Ремонт локомотива тгм 6
3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А
Текущий ремонт ТР-1 тепловоза ТГМ6А
Выполнить все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3 и, кроме того, произвести операции, перечисленные ниже.
1) Опрессовать дизель водой и проверить, нет ли течи воды между втулкой цилиндра и блоком, а также втулкой и крышкой цилиндра.
2) Заменить масло в регуляторе частоты вращения.
3) Проверить работу предельного выключателя на работающем дизеле.
4) Проверить срабатывание и произвести регулировку реле давления масла.
5) Разобрать форсунки, прочистить сопла, устранить имеющиеся неисправности, отрегулировать подачу форсунок на специальном стенде.
6) Снять с дизеля топливные насосы, разобрать, промыть и осмотреть их. После сборки насосы отрегулировать на стенде.
7) Вывернуть контактную колодку из жидкостного манометра и проверить исправность проволочных электродов, промыть канал и угольник, залить в канал новый водный раствор. Установить контактную колодку и проверить работу жидкостного манометра.
8) Осмотреть электрические элементы коробки зажимов и кабели. Проверить надежность электрических соединений и протереть их бензином.
9) Смазать шестерни и подшипники тахометра смазкой ОКБ (ГОСТ 18179—72).
10) Снять, осмотреть и очистить от отложений охладитель наддувочного воздуха (на каждом втором ТР-1).
11) Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отложений теплообменник масла (на каждом втором ТР-1).
12) Залить в масленку электропневматического сервомотора 3 см масла, применяемого для дизеля (на каждом втором ТР-1).
13) На каждом третьем ТР-1 поворачивать съемный венец диска маховика дизеля в новое положение.
14) Снять маслоотделительный бачок системы вентиляции картера и промыть фильтрующие элементы.
1) Распломбировать крышку блока переключения скоростей и проверить состояние контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты реле РЭН-18 зачистить мелкой стеклянной шкуркой и протереть техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом следить за тем, чтобы не нарушить зазор между контактами реле, который при нормально открытых контактах должен быть 0,9—1,0 мм.
2) Проверить правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости.
3) Проверить центровку дизеля и УГП.
4) Проверить крепление проводов, наличие на них маркировки, целостность изоляции. Недостающую маркировку полностью восстановить в соответствии со схемой.
5) Проверить мегаомметром 500 В сопротивление изоляции цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже 0,3 МОм. При проверке сопротивления изоляции на диодах и стабилитронах блока управления во избежание их пробоя необходимо поставить перемычки. Внести в технический паспорт гидпропередачи в графу «Сведения о работе» данные о наработке гидропередачи в моточасах.
6) На каждом втором ТР-1 производить ревизию сервоцилиндров реверса. Для этого вынуть цилиндры из корпусов, заменить манжеты, смазочные кольца поршней пропитать в масле ЦИАТИМ-201. Осмотреть пружины сервоцилиндра, риски на штоке сервоцилиндра зачистить. Проверить плотность посадки полумуфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазать маслом ЦИАТИМ-201.
7) На каждом втором ТР-1 проводить ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменить манжеты фиксаторов и смазку.
1) Проверить состояние всех болтовых соединений карданных валов привода осевых редукторов и осевых редукторов по разъемам.
2) Проверить смазку в полости осевого упора, в случае попадания в нее консистентной смазки заменить смазку в этой полости.
1) Очистить воздушные фильтры Э-114 пневматической системы тепловоза.
2) Проверить затяжку амортизаторов кабины (на первом ТР-1, далее проверку производить через один год).
3) Заправить смазку в ступицу вентиляторного колеса.
4) Слить масло из картера компрессора, вынуть и осмотреть масляный фильтр, очистить корпус фильтра от грязи.
5) Очистить внутреннюю полость картера компрессора и протереть ее чистыми салфетками, поставить фильтр.
6) Проверить зазоры в шатунных подшипниках компрессора. При увеличенном зазоре заменить вкладыши.
7) Закрыть смотровые люки и залить в картер через фильтровальную сетку свежее компрессорное масло.
8) Осмотреть клапаны, очистить фильтры компрессора, промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе или керосине и просушить. Перед постановкой фильтрующие элементы слегка смазать маслом.
9) Очистить и осмотреть сапун, обратив внимание на состояние обратного клапана.
10) Сменить смазку подшипников вентилятора компрессора.
11) Проверять манометры (без снятия пломбы) через каждые
6 мес и при возникновении сомнений в правильности показаний.
12) Осмотреть резиновые элементы в муфтах приводов гидропередачи, компрессора, вентилятора и генератора.
13) Проверить центровку гидроредуктора привода компрессора с УГП и компрессором, гидропривода вентилятора и дизеля, редуктора и генератора.
14) Промыть клапаны гидромуфты привода компрессора. При этом проверить зазор между турбинным и насосным колесами,
который должен быть 2—3 мм (промывка клапанов производится также на первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплуатацию и после замены масла в гидропередаче).
15) Проверить стопорение болтов нажимного фланца подшипников шестерни насосного колеса гидроредуктора привода компрессора через щель, образующуюся после снятия золотника наполнения с крышкой и стакана подшипника. В случае необходимости замены болтов или их стопорения требуется разборка корпуса.
1) Проверить изоляцию всех электрических машин и электропроводки, замерить ее сопротивление и проверить зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также величину нажатия щеток.
2) Провести контрольно-тренировочный цикл зарядки аккумуляторной батареи согласно требованиям инструкции на батарею; на каждом втором ТР-1 заменять электролит в аккумуляторной батарее.
Источник
Ремонт локомотива тгм 6
2. Порядок технического обслуживания тепловоза ТГМ6А
Безотказная работа тепловоза зависит от его своевременного технического обслуживания. Ниже приведен перечень и содержание работ, которые необходимо выполнять при техническом обслуживании и текущих ремонтах.
Техническое обслуживание ТО-1 тепловоза ТГМ6А
1) Произвести наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры.
2) Проверить уровень масла в картере и регуляторе, цри необходимости добавить масло.
3) Проверить уровень воды и при необходимости добавить воду в расширительный бак.
4) Проверить уровень жидкости в жидкостном манометре, который должен быть на нулевой отметке шкалы.
5) Проверить легкость хода реек, отключенных на 1-й позиции топливных насосов цилиндров.
6) Проверить, нет ли зазора между прижимаемыми пружиной рычагами механизма управления топливными насосами при перестановке этого механизма из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива. Проверить на нулевой позиции контроллера разность выходов реек отключенных и работающих топливных насосов.
7) Проверить крепление форсуночных трубок.
8) Слить отстой топлива из топливного бака и фильтра грубой очистки топлива (каждое четвертое ТО-1).
9) Проверить затяжку хомутов стартера [зазор между хвостовиком и венечной шестерней должен быть в пределах (3±0,3) мм], при необходимости произвести дозатяжку (каждое восьмое ТО-1).
10) Слить грязное масло из поддона дизеля, фильтров и масляных баков. При обнаружении воды в масле сдать пробу для анализа в лабораторию. Если анализ подтвердил наличие воды, устранить причину ее попадания в масло.
11) Осмотреть паровоздушный клапан в крышке заливочной горловины водяного бака, нажатием на стержень проверить легкость его хода в направляющей втулке (каждое восьмое ТО-1).
12) Слить отстой воды из корпусов воздушных фильтров.
13) Промыть воздухоочистители дизеля [в условиях большой запыленности (100—500 мг/м3) каждое восьмое ТО-1, нормальной запыленности — один раз в месяц].
1) Проверить, нет ли следов течи масла по наружной поверхности гидропередачи из разъемов корпуса, по поверхностям прилегания крышек люков, фланцев и т. д.
2) Проверить уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидропередачи. Уровень масла должен совпадать с отметкой на щупе верхнего картера и находиться между верхней и нижней отметками щупа нижнего картера. При необходимости долить масло.
3) Проверить давление масла, идущего на смазывание УГП, которое должно быть не менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) на нулевой позиции контроллера и 0,15—0,2 МПа (1,5—2,0 кгс/см2) при номинальной частоте вращения коленчатого вала. Температура масла при замерах давления должна быть в пределах 60—98 °С. Давление масла должно быть устойчивым (не должны наблюдаться резкие скачки или колебания стрелки манометра). Устойчивое давление бывает при прогретой гидропередаче, когда температура корпуса не ниже 60 °С.
4) Проверить четкость реверсирования на поездном и маневровом режимах.
5) Провернуть рукоятки путевых фильтров и фильтра системы управления.
6) Проверить, нет ли посторонних шумов внутри работающей гидропередачи.
1) Осмотреть ходовую часть тепловоза (колесные пары, реактивные тяги, карданные валы, тормозное оборудование, осевые редукторы). В случае обнаружения течей в осевом редукторе уровень смазки в нем контролировать на каждом ТО-1, при отсутствии течей — на ТО-3 (один раз в месяц).
2) Проверить работу автосцепок.
3) Проверить выход штока тормозного цилиндра (должен быть не менее 150 мм), состояние тормозных колодок, рычажной передачи и воздушной системы тормоза (каждое четвертое ТО-1).
4) Проверить уровень смазки в опорах на раме тележки и масленках для смазывания шкворней (каждое четвертое ТО-1).
1) Проверить соединение топливного, масляного, воздушного и водяного трубопроводов, убедиться в отсутствии подтеков и ослаблений соединений (без надобности резьбовые соединения не подтягивать).
2) Проверить, нет ли течи масла и утечки воздуха в наружных соединениях компрессора, течи масла по разъемам корпусов, крышкам, люкам и валам гидроредуктора привода компрессора, привода вентилятора и редуктора генератора
3) Проверить крепление агрегатов дизеля и соединение дизеля и УГП с упругой муфтой и рамой тепловоза, а также крепление приводов компрессора, вентилятора и генератора.
4) Слить конденсат из главных резервуаров.
5) Проверить уровень масла в корпусе компрессора и давление в системе смазки. Если уровень масла приближается к нижней риске маслоуказателя, долить масло. Работа компрессора при опускании уровня масла в картере за нижнюю риску недопустима. Давление масла должно быть не ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
6) Произвести очистку масляного фильтра компрессора поворотом рукоятки на два-три оборота.
7) Очистить компрессор от пыли, грязи.
8) Проверить уровень масла в корпусах воздушного фильтра.
9) Проверить, нет ли посторонних шумов внутри гидроредуктора привода компрессора, привода вентилятора и редуктора генератора.
1) Проверить работу регулятора напряжения и величину поддерживаемого им напряжения.
2) Осмотреть аккумуляторную батарею, при необходимости долить в банки дистиллированную воду.
Источник
Ремонт локомотива тгм 6
2. Порядок технического обслуживания тепловоза ТГМ6А
Техническое обслуживание ТО-2 тепловоза ТГМ6А
производится в период между ТО-1 и ТО-3 по указанию руководителя депо.
Техническое обслуживание ТО-3 тепловоза ТГМ6А
Выполнить работы, предусмотренные ТО-1 и, кроме того, произвести операции, перечисленные ниже.
1) Проверить работу цилиндров на минимальной частоте вращения коленчатого вала без нагрузки.
2) Через люки блока цилиндров осмотреть шплинтовку гаек болтов подвесок и шатунных болтов, шпилек поршня, а также рабочую поверхность втулок цилиндров и поршней. Проверить осту-киванием затяжку шатунных болтов и шпилек поршня.
3) Прокачать систему смазки дизеля и убедиться в поступлении масла к шатунным и коренным подшипникам, втулкам верхних головок шатунов, на охлаждение поршней, к рычагам привода клапанов и гидротолкателям.
4) Осмотреть клапанный механизм и проверить крепление контргаек и состояние штанг.
5) Проверить величину зазоров на масло в гидротолкателях.
6) Промыть центробежный фильтр масла.
7) Промыть фильтр грубой очистки масла; при перепаде давления 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) фильтр необходимо промыть, не дожидаясь ТО-3.
8) Отобрать пробы воды и масла и произвести анализ.
9) Проверить и при необходимости восстановить крепление топливных насосов (на первом ТО-3 после ввода дизеля в эксплуатацию и после каждого ТР-2 и ТР-3).
10) Проверить крепление гаек тяг привода управления топливными насосами, зашприцевать смазку ЖРО в соединения рычажной передачи и смазать этой смазкой сухари механизма управления топливными насосами.
11) Заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива, если перепад давления достиг 0,17 МПа (1,7 кгс/см2).
12) Промыть фильтр грубой очистки топлива.
13) Очистить от нагара сопло эжектора.
14) Осмотреть зубья диска валоповоротного механизма и при наличии забоин зачистить их.
15) Проверить размер от торца зубчатого венца диска до торца шестерни и зазоры в зацеплении шестерни стартера и зубчатого венца.
16) Заменить масло в системе, если истек срок его службы, при этом перед заливкой свежего масла очистить масляную ванну и фильтрующую сетку маслозаборника. Заменить фильтрующие элементы в корпусе фильтра тонкой очистки масла в случае замены
масла. При перепаде давления 0,18 МПа (1,8 кгс/см2) элементы заменить, не дожидаясь указанного срока.
1) Промыть фильтр откачивающего насоса.
2) Промыть путевой фильтр, установленный перед холодильником.
3) Снять масляный фильтр системы управления и промыть его.
4) Проверить чистоту клапанов опорожнения гидромуфты (работа проводится при первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплуатацию, а далее только на ТР-1 и на первом ТО-3 после замены масла в гидропередаче).
5) Проверить состояние внешних крепежных деталей (болтов, гаек, винтов, шпилек), в случае ослабления произвести подтяжку и стопорение.
6) Проверить работу фиксатора сервоцилиндров путем подъема и опускания штока фиксатора вручную. Поршень фиксатора в этом случае должен перемещаться без заеданий.
7) Проверить, нет ли заклинивания стержня механической блокировки, при необходимости отрегулировать ее. Зазор между барабаном и суержнем блокировки должен быть 0,05—0,8 мм.
8) Проверить крепление блокировочного клапана.
9) Зашприцевать солидол Ж (ГОСТ 1033—79) в масленки сервоцилиндров.
10) На каждом третьем ТО-3 снимать блокировочный клапан, проверять люфт хвостовика (допускаемый люфт 1,5 мм). При повышенном люфте заменить пружину хвостовика. Проверку производить щупом, замеряя зазоры между стержнем пружины и втулкой наконечника. Проверить герметичность резиновых манжет, при необходимости манжеты заменить.
11) Проверить целостность изоляции электропроводки, состояние открытых частей электромонтажа. Пыль, грязь и масло с проводов удалить. Устранить повреждения изоляции.
12) Открыть крышки конечных выключателей фиксатора, проверить состояние контактов и надежность подсоединения к ним проводов. При необходимости отрегулировать положение подвижной контактной колодки относительно неподвижных контактов при нейтральном положении сервоцилиндров. Неподвижные контакты конечного выключателя должны занимать примерно среднее положение между контактными пластинами подвижной колодки. Подгоревшие контакты конечного выключателя зачистить стеклянной шкуркой.
13) Проверить нажатие контактов на подвижную колодку, которое должно быть 4—6 Н (0,4—0,6 кгс).
14) Проверить надежность крепления электропневматических вентилей, убедиться в отсутствии утечки воздуха. У вентилей,
имеющих утечку воздуха, притереть клапаны, неисправные вентили при невозможности ремонта заменить.
15) Снять крышки контактных барабанов сервоцилиндров. Проверить состояние контактов и надежность подсоединения проводов к ним. Загрязненные и подгоревшие контакты зачистить стеклянной шкуркой. Контактное нажатие должно быть 4—10 Н (0,4—1,0 кгс). Контакты в замкнутом положении должны находиться посередине контактных пластин барабанов. При необходимости контактное нажатие и положение контактов относительно контактного барабана отрегулировать путем смещения контактной стойки в пазах кронштейна или смещения контактов в пазах панели.
1) Проверить крепление фланцев карданных валов, осевых редукторов и реактивных тяг.
2) Подтянуть крепеж разъемов осевого редуктора (на втором ТО-3 после ввода тепловоза в эксплуатацию).
3) Проверить уровень масла в нижнем картере осевого редуктора, при необходимости добавить масло.
4) Проверить уровень смазки в полости осевого упора буксы щупом; уровень должен быть не ниже 5 мм и не выше нижней кромки контрольного отверстия.
5) Добавить смазку в подшипники реактивных тяг и в подшипники и шлицы карданных валов согласно карте смазки.
1) Промыть воздушные фильтры кузова машинного отделения [в условиях сильной запыленности (100—500 кг/м3) эту работу выполнять через каждые 15 ТО-1].
2) Проверить наружное состояние приводов компрессора, генератора, вентилятора и крепление подпятника вентилятора.
3) Осмотреть швы приварки лопастей вентилятора и убедиться, что в лопастях нет трещин.
4) При необходимости обдуть секции холодильника сжатым воздухом (в летнее время). Продуть холодильник компрессора сжатым воздухом.
5) Проверить крепление опор генератора и тумбы компрессора, а также компрессора к тумбе.
6) Проверить дюритовые соединения и трубопроводы.
7) Проконтролировать работу клапанов и подачу масла насосом, проверить натяжение клиноременной передачи вентилятора компрессора; осмотреть воздушные фильтры, при необходимости промыть их [при сильной запыленности воздуха (1 г/м3) воздушные фильтры промывать через каждые 20 ч работы компрессора]. Производить первую и вторую смены масла в картере компрессора, последующие смены — при ТР-1.
8) Убедиться в отсутствии течи масла по сальникам маслоохладителя.
1) Продуть сухим сжатым воздухом электрические машины и аппараты.
2) Осмотреть электроаппараты, электропровода и их крепление, пайку наконечников. Проверить сопротивление изоляции цепей вспомогательного оборудования и цепей управления. Подтянуть болты, винты и гайки крепления проводов к аппаратам. Убедиться в надежности крепления датчиков давления.
3) Проверить чистоту поверхности силовых и блокировочных контактов всех реле и контакторов. Контакты, имеющие повреждения и подгары, зачистить.
4) Осмотреть крепление аккумуляторных ящиков в отсеках и перемычек между элементами. Проверить и записать в журнал значение напряжения и данные о плотности и уровне электролита во всех элементах батареи.
5) Очистить от пыли и осмотреть электрические машины.
6) Проверить на ощупь нагрев подшипников качения электрических машин (непосредственно после остановки дизеля).
7) Осмотреть коллекторы, нет ли на них почернений, обгара, задиров. Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной с красновато-фиолетовым оттенком. Проверить механизм щеткодержателей, давление пальцев на щетки, затяжку шунтов и наконечников, износ щеток и состояние их поверхностей. Негодные щетки заменить. При замене запрещается устанавливать на одном коллекторе щетки разных марок. При установке новых щеток их следует притереть к поверхности коллектора при помощи тонкой стеклянной шкурки, протягивая ее по направлению вращения.
8) Убедиться в отсутствии обуглившейся или поврежденной изоляции катушек полюсов, соединений обмоток полюсов и якоря.
Источник