- Безопасная эксплуатация и ремонт локомотивов промышленного железнодорожного транспорта
- Ремонт локомотивов промышленного транспорта
- Часть I. Локомотивы промышленного транспорта
- 1. Подготовка локомотивов к работе
- 1.1 Расконсервация локомотивов
- 1.1.1 Расконсервация двигателя
- 1.1.2. Расконсервация гидропередачи
- 1.2.1 Заправка водой
- Законодательная база Российской Федерации
- Действия
Безопасная эксплуатация и ремонт локомотивов промышленного железнодорожного транспорта
Сафонов С.В., эксперт ООО «Техника»
Мальцев С.В., эксперт ООО «Техника»
Симиниченко В.В., эксперт ООО «Техника»
Надов Д.О., эксперт ООО «Техника»
Скаков В.А. эксперт ООО «Техника»
Безопасная эксплуатация и ремонт локомотивов промышленного железнодорожного транспорта являются важной проблемой в деле обеспечения качества транспортного обслуживания и эффективности перевозок.
Анализ технического уровня локомотивов отечественного производства, эксплуатирующихся на промышленном железнодорожном транспорте, показывает, что они не в полной мере отвечают требованиям обеспечения безопасности перевозок.
Моральная и физическая изношенность парка подвижного состава требует существенных финансовых и трудовых ресурсов по поддержанию парка в работоспособном состоянии путем проведения мероприятий по восстановлению ресурса узлов и элементов, а также модернизации при капитальном ремонте. Решение задачи повышения безопасности эксплуатации подвижного состава обеспечивается в организациях установленной системой их технического обслуживания и ремонта.
Система технического обслуживания и ремонта предусматривает комплекс мер по очистке, дефектации, разборке, восстановлению ресурса, сборке и испытанию отремонтированного подвижного состава. Вместе с тем имеющаяся эксплуатационная и ремонтная документация по ряду признаков не соответствует современным условиям эксплуатации и ремонта рабочего парка, имеющего значительный износ, а также специализированного на определенные виды перевозок.
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта локомотивов промышленного транспорта включает: технические обслуживания ТО1, ТО2, ТО3; текущие ремонты: ТР1, ТР2, ТР3; капитальные ремонты КР1 и КР2.
Технические обслуживания выполняются для поддержания работоспособности сборочных единиц локомотивов, смазки трущихся частей, контроля за экипажем, тормозным оборудованием и другими устройствами и приборами, обеспечивающими безопасность движения.
На текущих ремонтах производятся: ревизия, замена или восстановление отдельных сборочных единиц локомотивов, а также испытания и регулировки, гарантирующие работоспособность локомотивов между соответствующими видами плановых ремонтов.
Заводской ремонт предусматривает восстановление эксплуатационных характеристик локомотивов ремонтом или заменой только изношенных или поврежденных сборочных единиц, а также устранением всех обнаруженных неисправностей.
Заводской ремонт ТР2 предусматривает восстановление полностью или почти полностью ресурса локомотива.
Техническое обслуживание ТО-1 осуществляется локомотивными бригадами во время приемки и сдачи.
Техническое обслуживание ТО-2 совмещается с экипировкой и производится в зависимости от местных условий как локомотивными бригадами, так и слесарями специализированных бригад.
Техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР1 выполняются в локомотивных депо ремонтными бригадами.
Текущие работы ТР-2 и ТР-3 выполняются в локомотивных депо или ремонтных базах промышленности комплексными и специализированными бригадами.
Заводские ремонты КР1 и КР2 производятся в основном на локомотивно-ремонтных заводах ОАО РЖД или на специализированных ремонтных базах и цехах отдельных крупных промышленных и горнодобывающих предприятий, имеющих оборудование, технологическую оснастку и ремонтную документацию.
Принимаемая на промышленном транспорте номенклатура ремонтов и технических обслуживаний не отличается от принятой на железных дорогах общей сети. Однако периодичность, и нормы простоя, и затраты труда различны. Единой системы ремонтов, которая бы четко определяла все нормы по ремонту локомотивов, пока нет. Это вызвано тем, что условия работы локомотивов на промышленном транспорте, состояние ремонтного хозяйства различны в системах разных министерств и ведомств. Для электровозов и тяговых агрегатов установленные средние нормы межремонтных периодов. Примерные сроки работы тепловозов между осмотрами и ремонтами на промышленном транспорте выведены на основе анализа межремонтных сроков, применяемых в ряде отраслей промышленности с учетом межремонтных сроков, действующих в системе ОАО РЖД. Межремонтные сроки установлены Технологией безопасной эксплуатации и ремонта подвижного состава промышленного железнодорожного транспорта, утвержденной Минтрансом России 30 марта 2001 г. N АН-25-р. Межремонтные сроки рекомендуются как исходные при установлении средних межремонтных сроков по отрасли промышленности или производственным объединениям. Промышленным же предприятиям должны быть предоставлены права корректировки этих сроков ремонта в зависимости от местных условий эксплуатации тепловозов.
1. Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации. Утверждены приказом Минтранса от 21.12.2010 г. № 286.
2. Технология безопасной эксплуатации и ремонта подвижного состава промышленного железнодорожного транспорта, утвержденной Минтрансом России 30 марта 2001 г. N АН-25-р.
Источник
Ремонт локомотивов промышленного транспорта
Технология безопасной эксплуатации и ремонта
подвижного состава промышленного железнодорожного транспорта
Безопасная эксплуатация и ремонт подвижного состава (локомотивов и вагонов) промышленного железнодорожного транспорта являются важной проблемой в деле обеспечения качества транспортного обслуживания и эффективности перевозок.
Анализ технического уровня локомотивов и вагонов отечественного производства эксплуатирующихся на промышленном железнодорожном транспорте показывает, что они не в полной мере отвечают требованиям обеспечения безопасности перевозок.
Моральная и физическая изношенность парка подвижного состава требует существенных финансовых и трудовых ресурсов по поддержанию парка в работоспособном состоянии путем проведения мероприятий по восстановлению ресурса узлов и элементов, а также модернизации при капитальном ремонте.
Решение задачи повышения безопасности эксплуатации подвижного состава обеспечивается в организациях установленной системой их технического обслуживания и ремонта.
Система технического обслуживания и ремонта предусматривает комплекс мер по очистке, дефектации, разборке, восстановлению ресурса, сборке и испытанию отремонтированного подвижного состава.
Вместе с тем имеющаяся эксплуатационная и ремонтная документация по ряду признаков не соответствует современным условиям эксплуатации и ремонта рабочего парка, имеющегося значительный износ, а также специализированного на определенные виды перевозок.
Основной целью данной работы является разработка Инструкции по эксплуатации локомотивов и вагонов промышленного железнодорожного транспорта, а также Технических указаний по ремонту локомотивов и вагонов.
При выполнении работы были проанализированы имеющиеся места нарушения эксплуатации подвижного состава, влияющие на уровень его безопасной работы, а также требования к их эксплуатации заложенные заводами-изготовителями транспортной техники, как новой, так и находящейся в инвентарном парке.
Были разработаны технические указания по ремонту локомотивов и вагонов.
При выполнении этого раздела рассматривались вопросы обеспечения ремонтных параметров подвижного состава, которые должны обеспечивать его безопасную эксплуатацию после ремонта и модернизации.
Реализация результатов работы позволит повысить безопасность эксплуатации подвижного состава промышленного железнодорожного транспорта.
Часть I. Локомотивы промышленного транспорта
1. Подготовка локомотивов к работе
1.1 Расконсервация локомотивов
Перед вводом локомотива в эксплуатацию должна быть проведена расконсервация его сборочных единиц.
Наружные поверхности, покрытые антикоррозионной смазкой, должны быть вначале протерты чистой ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите, а затем протерты чистой ветошью насухо.
1.1.1 Расконсервация двигателя
Расконсервация дизеля производится с целью удаления консервирующей смеси из всех полостей.
Для расконсервации дизеля необходимо:
Удалить при помощи ветоши, смоченной в дизельном топливе консервирующую смесь с наружных поверхностей дизеля. При этом не допускать попадания дизельного топлива и консервирующей смеси на приборы электрооборудования, привода и резиновые защитные колпачки наконечников приводов. Протереть насухо дизель ветошью или салфеткой.
Снять деревянные заглушки и пробки со всех патрубков и фланцев дизеля в местах подсоединения к ним трубопроводов.
Подсоединить трубопроводы от нагревающих устройств к водяному насосу и патрубкам отвода воды из охлаждаемых коллекторов.
Вывернуть сливные пробки на картере дизеля: на заднем отстойнике возле кожуха маховика и на переднем отстойнике с левой стороны картера, между масляными и водяными насосами.
Под сливные отверстия подготовить чистую посуду.
Прокачать через систему охлаждения дизеля воду с температурой 90-95 °С для разогрева дизеля и консервирующей смеси.
Время расконсервации 6-7 часов.
За время расконсервации из картера дизеля должно быть удалено от 15 до 20 л консервирующей смеси.
При использовании замкнутой системы обогрева во время расконсервации рекомендуется в воду добавлять хромник (0,3 кг на 100 л воды) или нитрит натрия (1 кг на 10 литров воды).
Отвернуть сливную пробку на корпусе регулятора топливного насоса и слить масло. Завернуть сливную пробку и отвернуть контрольную пробку на корпусе регулятора.
В корпус регулятора залить свежее профильтрованное авиационное масло до уровня контрольной пробки.
Отвернуть штуцер подвода топлива к топливоподкачивающему насосу БНК и слить из него консервирующую смазку. Завернуть штуцер.
Через 3-4 часа от начала расконсервации провернуть коленчатый вал дизеля в ручную по ходу 4-5 оборотов с целью более полного удаления консервирующей смеси из картера.
Через 6-7 часов от начала расконсервации и после прекращения течи из сливных отверстий консервирующей смазки, завернуть сливные отверстия. Залить в картер через суфлер авиационное или другое масло, нагретое до температуры 110-120 °С до появления его из суфлера (55-60 литров).
Провернуть вручную коленчатый вал дизеля по ходу на 4-5 оборотов. Отвернуть сливные пробки и слить масло.
Температура сливного масла не должна быть ниже 60 °С. Поставить пробки на место.
Перед запуском дизеля подсоединить все трубопроводы, заправить системы топливом, водой и маслом, подсоединить аккумуляторную батарею.
Перед пуском дизеля провернуть коленчатый вал дизеля вручную по ходу дизеля на 2-3 оборота, прокачать масло ручным насосом и проверить вал стартером без подачи топлива (2-3 включения по 5-6 каждое).
Пустить дизель. После прогрева его до температуры 60-70 °С и работы без нагрузки в течение 30 минут, дизель остановить, слить масло из бака и заправить его свежим. Сделать отметину в формуляре о расконсервации дизеля.
1.1.2. Расконсервация гидропередачи
Гидропередачу расконсервировать путем заливки до нормального уровня рабочего масла и прокрутки с включением всех гидроаппаратов в течение 0,5 часа. После чего масло слить и заправить свежим.
1.2 Экипировка локомотивов
1.2.1 Заправка водой
Вода, применяемая в системах охлаждения тепловозных дизелей, должна быть предварительно обработана, т.е. иметь незначительное количество солей, быть свободной от взвешенных веществ и содержать необходимые противокоррозионные присадки. Применение воды надлежащего качества обеспечивает продолжительную защиту полиметаллической системы от коррозионных и коррозионно-эрозионных разрушений, накипеобразования и шлакоотложения, следовательно, обеспечивает работу дизеля без снижения его экономичности и показателей надежности.
В дизелях тепловозов допускается к изменению охлаждающая вода с антикоррозийными приставками, указанными в таблице 1.1.
Таблица 1.1. Охлаждающая вода с антикоррозийными приставками
Охлаждающая вода с антикоррозийными приставками
ТЭМ 1, ТЭ1, ТЭ2, ТЭМ 2А, ТЭМ 3, ТЭМ 2У, ТГМ 4, ТГ 4А
Источник
Законодательная база Российской Федерации
Бесплатная горячая линия юридической помощи
Бесплатная консультация
Навигация
Федеральное законодательство
Действия
- Главная
- РАСПОРЯЖЕНИЕ Минтранса РФ от 30.03.2001 N АН-25-р (ред. от 08.06.2007) «ОБ УТВЕРЖДЕНИИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ» (вместе с «ТЕХНОЛОГИЕЙ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ПРОМЫШЛЕННОГО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА»)
| Наименование документ | РАСПОРЯЖЕНИЕ Минтранса РФ от 30.03.2001 N АН-25-р (ред. от 08.06.2007) «ОБ УТВЕРЖДЕНИИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ» (вместе с «ТЕХНОЛОГИЕЙ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ПРОМЫШЛЕННОГО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА») |
| Вид документа | инструкция, распоряжение |
| Принявший орган | минтранс рф |
| Номер документа | АН-25-Р |
| Дата принятия | 01.01.1970 |
| Дата редакции | 08.06.2007 |
| Дата регистрации в Минюсте | 01.01.1970 |
| Статус | действует |
| Публикация |
|
| Навигатор | Примечания |
2. Виды технического обслуживания и периодичность, объем ремонтов
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта локомотивов промышленного транспорта включает: технические обслуживания ТО1, ТО2, ТО3; текущие ремонты: ТР1, ТР2, ТР3; капитальные ремонты КР1 и КР2.
Технические обслуживания выполняются для поддержания работоспособности сборочных единиц локомотивов, смазки трущихся частей, контроля за экипажем, тормозным оборудованием и другими устройствами и приборами, обеспечивающими безопасность движения.
На текущих ремонтах производятся: ревизия, замена или восстановление отдельных сборочных единиц локомотивов, а также испытания и регулировки, гарантирующие работоспособность локомотивов между соответствующими видами плановых ремонтов.
Заводской ремонт предусматривает восстановление эксплуатационных характеристик локомотивов ремонтом или заменой только изношенных или поврежденных сборочных единиц, а также устранением всех обнаруженных неисправностей.
Заводской ремонт ТР2 предусматривает восстановление полностью или почти полностью ресурса локомотива.
Техническое обслуживание ТО-1 осуществляется локомотивными бригадами во время приемки и сдачи.
Техническое обслуживание ТО-2 совмещается с экипировкой и производится в зависимости от местных условий как локомотивными бригадами, так и слесарями специализированных бригад.
Техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР1 выполняются в локомотивных депо ремонтными бригадами.
Текущие работы ТР-2 и ТР-3 выполняются в локомотивных депо или ремонтных базах промышленности комплексными и специализированными бригадами.
Заводские ремонты КР1 и КР2 производятся в основном на локомотивно-ремонтных заводах МПС России или на специализированных отраслевых ремонтных базах и цехах отдельных крупных промышленных и горнодобывающих предприятий, имеющих оборудование, технологическую оснастку и ремонтную документацию.
На тепловозах выполняются следующие работы: систематически проверяют на слух исправность работы дизеля и гидропередачи, сливают отстой из отстойников топливных баков и просачивающиеся масла и топлива из поддонов узлов, производят крепление болтовых соединений, смену поврежденных шплинтов и шайб во всех соединениях механического и электрического оборудования; осматривают тяговые двигатели и другие электрические машины, зачищают коллекторы, меняют щетки и протирают в доступных местах; устраняют неисправности в электрических цепях, зачищают сегменты и контакты электрических аппаратов, рубильников, зажимов; заменяют перегоревшие лампы и предохранители; регулируют тормозную рычажную передачу; систематически продувают воздушные резервуары, автотормозную магистраль, грязесборники и маслоотделители; проверяют действие звуковых сигналов; смазывают трущиеся части механического оборудования; очищают от грязи и снега ходовые части и обтирают оборудование, расположенное в кузове.
На электровозах проверяют состояние механической части, крепление деталей под кузовом, состояние кожухов зубчатых передач, рычажной передачи тормоза, автосцепных устройств, работу тормозных устройств. Проверяют состояние токоприемников и другого крышевого оборудования, электрических машин, электрической аппаратуры, аккумуляторной батареи. Производят обтирку и уборку локомотива.
На электровозах и тяговых агрегатах переменного тока локомотивные бригады контролируют уровень масла по маслоуказателю в баке тягового трансформатора, его температуру, проверяют состояние уплотнений. Осматривают выпрямительные установки, проверяют надежность контактных соединений анодных выводов и чистку изоляторов вентилей. У реакторов и индуктивных шунтов проверяют надежность крепления токоведущих соединений.
На тепловозах выполняются следующие работы:
по дизелю: при работающем дизеле проверяют на слух работу дизеля или дизель-генераторной установки, компрессора, муфты и редуктора холодильника, регулятора частоты вращения, вентилятора (посторонние стуки и шум не допускаются); осматривают трубопроводы и секции холодильников, проверяют давление в масляной и топливной системах. При остановленном дизеле осматривают топливную аппаратуру, проверяют крепление компрессора, редуктора и других вспомогательных узлов и агрегатов. Спускают загрязненное топливо из отстойников топливного бака и масло из сливной трубы картера и поддонов агрегатов;
по электрооборудованию: при работающем дизеле проверяют, нет ли постороннего шума в электрических машинах, а также величину напряжения цепи управления. При остановленном дизеле проверяют (на ощупь) нагрев подшипников электрических машин, осматривают коллекторы, электрощетки, шины, изоляцию проводов; проверяют состояние предохранителей, крепление аппаратов, проводов, шунтов, исправность реле, контакторов, регулятора напряжения, контроллера, осматривают аккумуляторную батарею и при необходимости добавляют дистиллированную воду;
по гидропередаче: при работающем дизеле проверяют, нет ли постороннего шума и стуков в коробках гидропередачи, четкость переключения муфт реверса; проверяют плавность трогания тепловоза на всех режимах и давление масла в системе смазки гидропередачи. При остановленном дизеле проверяют крепление картера и крышек; выявляют, нет ли трещин в сварных швах, корпусах, крышках, а также не появились ли следы масла на наружной поверхности передачи по месту разъема валов, в местах прилегания крышек, люков, фланцев; проверяют уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидропередачи;
по экипажной части: осматривают тележки с обстукиванием бандажей колесных пар, проверяют выход штоков тормозных цилиндров; заменяют изношенные колодки; осматривают автосцепные устройства, рукава подвода воздуха к тяговым двигателям, а также коллекторы, щетки, щеткодержатели и другие детали тяговых двигателей; проверяют действие автотормозов, смазывают наличники букс и валиков тормозной передачи и балансиров, при необходимости добавляют смазку в моторно-осевые подшипники.
На электровозах и тяговых агрегатах техническое обслуживание ТО-2 предусматривает контроль за состоянием основного оборудования и ходовых частей и устранение выявленных при этом неисправностей.
При этом проверяют и устраняют неисправности по механической части, крышевому оборудованию, электрическим машинам, электрической аппаратуре, проверяют компрессоры и пневмосистемы, источники автономного питания и их системы.
При техническом обслуживании ТО-3 выполняют объем работы, производимой на ТО-2 и дополнительно:
на тепловозах по дизелю: проверяют надежность крепления дизеля к поддизельной раме, а последней к раме тепловоза; осматривают с разборкой и промывкой масляные фильтры на входной и выходной магистралях; очищают и промывают кассеты воздухосборника нагнетателя и сетчатых фильтров; на каждом втором-третьем ТО-3 осматривают распределительный и клапанный механизм, а также пружины клапанов со снятием с головок блоков; проверяют на стенде форсунки; промывают топливный фильтр и проверяют состояние топливопровода, проверяют работу регулятора предельной частоты вращения коленчатого вала; на втором-третьем ТО-3 очищают фильтры масла, топлива и воздуха;
по электрическому оборудованию: проверяют сопротивление изоляции силовых и вспомогательных цепей, осматривают состояние тяговых электродвигателей и других электрических машин; осматривают смотровые люки и продувают сжатым воздухом внутреннюю полость двигателей; все аппараты очищают от пыли и копоти, проверяют величину напряжения, плотность и уровень электролита всех элементов аккумуляторной батареи;
по гидропередаче: промывают корпус и фильтрующие элементы пластинчато-щелевых и сетчатых фильтров в осветительном керосине; фильтры продувают сжатым воздухом, заменяют поврежденные пластины или фильтрующие элементы; проверяют работу стержня механической блокировки и фиксаторов сервоцилиндров реверса, крепление гидропередачи к раме тепловоза;
по экипажной части: проверяют состояние колесных пар, крепление песочных труб, регулируют подачу песка; осматривают карданные валы и проверяют крепление их фланцев, смазывают валики рессорного подвешивания и наличники букс.
По окончании ТО-3 запускают дизель и проверяют работу агрегатов и узлов тепловоза; регулятора напряжения, нет ли тяги топлива, воды и масла, плотность тормозной и напорной воздушной сетей, величину выхода штоков тормозных цилиндров, правильность регулировки крана машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц, работу контрольно-измерительных приборов, четкость срабатывания системы ограничения максимальной скорости тепловоза с гидропередачей и работу системы автоматического управления гидроаппаратов.
На тепловозах и тяговых агрегатах перед постановкой на канаву тяговые двигатели, вспомогательные электрические машины и электроаппаратуру продувают сжатым воздухом. На ТО-3 замеряют сопротивление изоляции тяговых двигателей, изоляторов крышевого оборудования и электрической аппаратуры, проверяют все основные узлы, агрегаты и устройства, выявленные при этом неисправности, а также неисправности, записанные локомотивной бригадой в журнале технического состояния, устраняют.
По окончании работ на ТО-3 под рабочим напряжением контактной сети на локомотиве проверяют включение аппаратов, работу вспомогательных машин, тормозов, трогание с места.
При текущем ремонте ТР-1 выполняются все работы в объеме ТО-3 и дополнительно производят очистку, осмотр и ревизию основных узлов и деталей ходовых частей, сочленения тележек и возвращающих устройств, рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, автосцепных устройств, песочниц, опор и рамы кузова, тормозного, пневматического оборудования и компрессоров; осмотр тяговых двигателей, вспомогательных машин, токоприемников и электрической аппаратуры; проверку правильности работы всех электрических цепей и испытание тормозов. Проверяют состояние уплотнений крышек баков тяговых трансформаторов, трубопроводов масляной системы охлаждения и изоляторов выводов на крышках баков.
Производят отбор пробы масла, а при необходимости добавляют его. Осматривают бак тягового трансформатора, радиаторы и трубопровод системы охлаждения, убеждаются в отсутствии утечки масла в кранах, пробках, местах соединения труб и радиаторов.
Осматривают и очищают выпрямительные установки, проверяют крепление шунтов диодов, состояние пайки проводов на резисторах и конденсаторах. При замене неисправных вентилей устанавливают новые вентили класса не ниже допускаемого по комплектованию выпрямительных установок.
Осматривают сглаживающие и переходные реакторы, индуктивные шунты, подтягивают болтовые соединения, проверяют надежность контактных соединений.
Производят ревизию и регулировку пневматической системы разгрузки, механизма наклона кузова и открывания продольных бортов моторных думпкаров. Осуществляют ревизию дизель-генераторов, источников автономного питания.
На текущем ремонте ТР-2 выполняют все работы в объеме ТР-1 и дополнительно у тепловозов:
по дизелю и вспомогательному оборудованию: ремонт цилиндровых крышек, шатунно-поршневой группы с разборкой; осмотр коленчатого вала и его подшипников с предварительным измерением зазоров «на масло», водяного и масляного насосов, топливной аппаратуры, регулятора частоты вращения, трубовоздуходувки, нагнетателя; трубокомпрессора и редуктора вентилятора холодильника; очистку фильтров топлива, масла и воздуха;
по электрическому оборудованию: ремонт электропневматических приводов регуляторов частоты вращения, контакторов, реверсора, вентилей; прожировку кожаных манжет аппаратов; ревизию якорных подшипников всех электрических машин, кроме тяговых двигателей, генератора и двухмашинного агрегата, контрольно-тренировочный цикл заряда аккумуляторной батареи;
по гидропередаче: производят полную замену масла в гидропередаче независимо от браковочных норм; проверяют состояние ответственных узлов гидропередачи, промывают и продувают сжатым воздухом каналы всех форсунок системы смазки; выполняют ревизию сервоцилиндров, механизма реверса с выемкой подвижных муфт; промывают внутреннюю полость верхнего и нижнего картеров передачи, осматривают золотники золотниковой коробки; проводят ревизию всех насосов гидропередачи с испытанием их на стендах; проверяют с выемкой золотники электрогидравлических вентилей, а также состояние воздухопроводов системы управления реверс режимных механизмов;
по экипажной части: осматривают кожуха зубчатой передачи; выполняют ревизию роликовых букс с проверкой разбегов колесных пар, ремонт вентиляторов тяговых двигателей; осматривают осевые карданные валы с отсоединением их от фланцев КПП или от фланцев раздаточного вала и осевых редукторов, а также осматривают малые осевые карданные валы без съемки с тепловоза;
по автосцепным устройствам и тормозу: выполняют ремонт компрессора и автотормозных приборов, полный осмотр автосцепки, фрукционных аппаратов и сочленения тепловозов.
По окончании ТР-2 тепловозы с электрической передачей проходят полные реостатные испытания.
Тепловозы с гидропередачей после ТР-2 проходят обкатку дизеля на холостом ходу 20 — 30 мин., на прогретом тепловозе контролируют на слух исправность гидропередачи и регулируют плавность трогания тепловоза, проверяют давление масла на муфтах питательного насоса и в системе смазки гидропередачи. При движении тепловоза проверяют правильность переключения гидроаппаратов (функционных муфт).
Электровозы и тяговые агрегаты: дополнительно к ТР-1 на ТР-2 производят обточку бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива, замену смазки в компрессорах, моторно-осевых подшипниках, заправку смазкой буксовых, якорных подшипников тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, ревизию выпрямительной установки, тягового трансформатора с отбором пробы масла, блока силовых аппаратов, блока пускотормозных резисторов, полный осмотр автосцепного устройства. По дизелю проводят тот же объем работы, что и у тепловозов.
При текущем ремонте ТР-3 у электровозов и тяговых агрегатов производят восстановление, осмотр, освидетельствование и регулировку узлов и агрегатов. Объем работы по электрическим машинам, экипажу, автотормозному оборудованию, дизелю совпадает с объемом ремонта ТР-3 тепловозов.
| Наименование деталей и узлов | Чертежный размер | Допускаемый размер при выпуске из ТР-3 и ТР-2 | Браковочный размер при выпуске тепловоза из ТР-1 | |
| Экипажная часть | ||||
| Рама тележки | ||||
| Ширина буксовой челюсти рамы с наличниками | 360 | +0,96 | 364 — 372 | — |
| -0 | -«- 5 | |||
| Буксы | ||||
| Поперечный разбег колесной пары (суммарный на обе стороны, перпендикулярной оси тележки) тепловозов: | ||||
| ТЭ1 | 7 — 11 | 7 — 11 | Менее 6, более 13 | |
| ТЭ2 | 3,5 — 4,5 | 3,5 — 4,5 | Менее 3,5, более 6 | |
| ТЭМ1 | 6 — 8 | 6 — 8 | Менее 6, более 12 | |
| Для средних осей тепловозов: | ||||
| ТЭ1 | 7 — 11 | 7 — 11 | Менее 6, более 13 | |
| ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А | 28 — 29 ————- 4 — 16 | 28 — 29 —————— 14 — 16 | Менее 28/14, более 32/20 | |
| Для крайних осей с пружинными упорами тепловозов: | ||||
| ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А | 3 — 4 | 3 — 4 | Менее 3, более 6 | |
| Продольное смещение широких граней буксовых направляющих (по наличникам вырезов относительно друг друга) допускается не более | 1,2 | 1,2 | — | |
| Внутренние буксовые грани буксовых направляющих (по наличникам) каждого буксового выреза должны лежать в одной плоскости, параллельной продольной оси, отклонение допускается | — | Не более 0,5 | — | |
| Боковой зазор между вкладышем буксового подшипника и корпусом буксы на обе стороны | 0,2 — 0,6 | 0,2 — 0,6 | Более 1,5 | |
| Зазоры между валиком и втулкой рессорных балансиров, нижних отверстий рессорных подвесок | 0,34 — 0,51 | 0,34 — 3,0 | -«- 4,0 | |
| Диаметры валиков рессорного подвешивания: | ||||
| под втулки балансиров | 50 | -0,17 | 49,83 — 48,5 | Менее 48,0 |
| -0,34 | ||||
| под верхние втулки рессорной подвески, втулки концевой подвески пружины и опоры рессоры | 41 — 0,5 | 41,0 — 40,0 | -«- 39,5 | |
В знаменателе при выпуске из текущего ремонта ТР-2.
В знаменателе для тепловозов ТЭМ1 до N 1474.
Нормы допусков и износа основных узлов механического оборудования тяговых агрегатов ПЭ2М, ОПЭ1А
| Наименование деталей и размеров | Размер, мм | ||||||||
| Чертежный | Допускаемый при выпуске из ремонта | Браковочный | |||||||
| ТР-1 | ТР-2 | ТР-3 | |||||||
| 1. Рама тележки | |||||||||
| Прогиб боковины в вертикальной плоскости | 5 | — | — | 10 | Более 15 | ||||
| Допускаемая глубина просадки | — | — | — | 0,5 | -«- 0,5 | ||||
| 2. Колесная пара | |||||||||
| Расстояние между внутренними гранями бандажей | 1440 | +1 | 1440 | +1 | 1440 | +1 | 1440 | +1 | — |
| -3 | -3 | -3 | -3 | ||||||
| Глубина раковин или выщербин на поверхности катания бандажа | — | 3 | 3 | 0 | Более 3 | ||||
| Глубина ползуна (выбоина) на поверхности катания бандажа | — | 0,7 | 0,7 | 0 | -«- 0,7 | ||||
| Прокат бандажа по кругу катания | — | 7 | 7 | 0 | -«- 7 | ||||
| Толщина гребня при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня | 33,0 | 27 | 27 | 33 | Менее 2,5 | ||||
| Толщина бандажа по кругу катания | 90 — 92 | 52 | 52 | 66 | -«- 45 | ||||
| Разница диаметров бандажей по кругу катания: | |||||||||
| у одной колесной пары | 0,5 | 2 | 2 | 0,5 | Более 2 | ||||
| у одной тележки | 2 | 5 | 5 | 2 | -«- 5 | ||||
| у каждой тяговой единицы агрегата | — | 8 | 8 | 5 | -«- 8 | ||||
| в целом | — | 10 | 10 | 7 | -«- 10 | ||||
| Толщина зуба колеса на расстоянии 8,04 мм от вершины зуба | 14,618 | -0,58 | — | — | 13 | Менее 12 | |||
| -0,82 | |||||||||
| Толщина зуба шестерни на расстоянии 14,43 мм от вершины зуба | 19,270 | -0,25 | — | — | 18 | -«- 17 | |||
| -0,43 | |||||||||
| Общий боковой зазор между зубьями и зацеплением по начальной окружности | 0,34 — 0,9 | — | — | 3,5 | Более 5,5 | ||||
| Разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах колесной пары | 0,2 | — | — | 0,3 | -«- 0,5 | ||||
| Радиальный зазор | 2,5 | — | — | 2,5 | Менее 2,5 | ||||
| 3. Букса | |||||||||
| Зазор в торце клиновидного соединения валиков буксовых тяг с корпусом буксы и кронштейнами рамы | 5 | — | 2,5 | 2,5 | -«- 2,5 | ||||
| 4. Рессорное подвешивание | |||||||||
| Глубина вмятин и вытертых мест в листах рессоры | — | 1,5 | 1,5 | 1,5 | Более 1,5 | ||||
| Износ валиков рессор и балансиров по диаметру | — | — | — | 2 | -«- 2 | ||||
| Зазор между валиками и втулками | 0,8 | — | — | 3 | -«- 3 | ||||
| Разность высот пружин | — | — | — | 3 | -«- 5 | ||||
| Разность прогибов рессор | 1 | — | — | 2 | -«- 2 | ||||
| 5. Подвешивание тягового двигателя | |||||||||
| Зазор между валиком и втулкой по диаметру | 0,8 | — | — | 2 | -«- 5 | ||||
| 6. Тормозная система | |||||||||
| Износ колодок до толщины | — | 15 | 25 | — | Менее 15 | ||||
| Зазор между валиком и втулкой в шарнирных соединениях | 0,015 — 0,15 | — | — | 2 | Более 3 | ||||
| Износ предохранительных скоб и опор | — | — | — | 2 | -«- 2 | ||||
| Прослабление резьб тяг и регулирующих муфт по диаметру | — | — | — | 1 | -«- 1 | ||||
| Износ валиков | — | — | — | 1,5 | -«- 2 | ||||
| Ручной тормоз думпкара | |||||||||
| Износ рабочей поверхности шарнирных соединений рычагов, тяг по диаметру | — | — | — | 1,5 | -«- 2 | ||||
| 7. Установка электромагнитного рельсового тормоза | |||||||||
| Износ полюсных наконечников | — | — | 15 | 15 | -«- 20 | ||||
| 8. Связи тележки с кузовом | |||||||||
| Зазор между пятой и подпятником по диаметру | 3 | — | — | 5 | Более 5 | ||||
| Высота пружин в свободном состоянии | 204 | +5,5 | — | — | 192 | Менее 192 | |||
| -1,5 | |||||||||
| Глубина выработки сферической поверхности бронзовой опоры | — | — | 1,5 | 1,5 | Более 2 | ||||
| Износ бронзовой опоры по высоте | — | — | 2 | 2 | -«- 2 | ||||
| Износ накладки под опору на раме тележки | — | — | 2 | 2 | -«- 3 | ||||
| 9. Установка путеочистителя | |||||||||
| Износ резьбы стержня и гайки | — | — | — | 1 | -«- 1 | ||||
| 10. Кузов электровоза | |||||||||
| Вертикальный прогиб рамы | — | 15 | — | — | -«- 15 | ||||
| 11. Кузов думпкара | |||||||||
| Зазор между бортом и настилом пола | — | 20 | 20 | 20 | -«- 20 | ||||
| Зазор между бортом и лобовой стенкой | 5 | 20 | 20 | 20 | -«- 20 | ||||
| Зазор в шарнирных соединениях бортов и верхней рамы | 1,0 | — | — | 2 | -«- 3 | ||||
| 12. Установка автосцепки | |||||||||
| Овальное отверстие под валик тягового хомута | — | 3 | 3 | 3 | -«- 3 | ||||
| Диаметр валика тягового хомута | — | 85 | 85 | 85 | Менее 85 | ||||
| Износ трущихся плоскостей тягового хомута | — | 2 | 2 | 2 | Более 2 | ||||
| Толщина вкладыша в средней части | — | 43 | 43 | 43 | Менее 43 | ||||
| 13. Привод скоростемера | |||||||||
| Толщина зуба по длительной окружности червячного колеса | 4,71 | — | 3,5 | 3,5 | Менее 3,5 | ||||
| Толщина зуба вала шестерни по хорде | 3,92 | -0,1 | — | 3 | 3 | -«- 3 | |||
| -0,19 | |||||||||
| Осевой разбег конических шестерен в корпусах подшипников | 0,05 — 0,15 | — | 0,05 — 0,15 | 0,05 — 0,15 | — | ||||
Принимаемая на промышленном транспорте номенклатура ремонтов и технических обслуживаний не отличается от принятой на железных дорогах общей сети. Однако периодичность, и нормы простоя, и затраты труда различны. Единой системы ремонтов, которая бы четко определяла все нормы по ремонту локомотивов, пока нет. Это вызвано тем, что условия работы локомотивов на промышленном транспорте, состояние ремонтного хозяйства различны в системах разных министерств и ведомств. Для электровозов и тяговых агрегатов установленные средние нормы межремонтных периодов представлены в таблице 2.4.
Межремонтные периоды технического обслуживания и ремонта электровозов и тяговых агрегатов
| Тип ЭПС | Межремонтные периоды для | |||||||
| ТО-1, ч | ТО-2, сут. | ТО-3, сут. | ТР-1, мес. | ТР-2, год | ТР-3, год | КР-1, год | КР-2, год | |
| Электровозы 26E2M, TL21, EL2, IVКП, Д100М, Д94 | Ежесменно | При каждой экипировке, но не реже одного раза в 10 дней | 30 | 5 — 3 | 1,25 —— 1 | 2,5 —— 2 | 7,5 —— 6 | 15 —- 12 |
| Тяговые агрегаты ОПЭ1, ОПЭ2А, ОПЭ1Б, ПЭ3Т, ПЭ2МО, ПЭ2, EL10, EL20 | То же | То же | 30 | 3 | 1 | 2 | 6 | 12 |
Примечание. В числителе приведены данные для электровозов, работающих на металлургических предприятиях, в знаменателе — на открытых горных разработках. Примерные сроки работы тепловозов между осмотрами и ремонтами на промышленном транспорте приведены в табл. 2.5. Они выведены на основе анализа межремонтных сроков, применяемых в ряде отраслей промышленности с учетом межремонтных сроков, действующих в системе МПС. Приведенные межремонтные сроки рекомендуются как исходные при установлении средних межремонтных сроков по отрасли промышленности или производственным объединениям. Промышленным же предприятиям должны быть предоставлены права корректировки этих сроков ремонта в зависимости от местных условий эксплуатации тепловозов.
Межремонтные сроки работы тепловозов
| Тепловозы | ТО-2 | ТО-3 | ТР-1 | ТР-2 | ТР-3 | Средний ремонт | Капитальный ремонт |
| ТГМ6А, ТЭМ7, ТЭМ12, ТЭ3, ТЭМ2, ТЭ2 поездные (в карьерах на шахтах, заводах) | При каждой экипировке | 20 суток (3 — 4 тыс. км) | 3 месяца (14 — 18 тыс. км) | 1 год (50 — 75 тыс. км) | 2 года (100 — 150 тыс. км) | 6 лет (300 — 450 тыс. км) | 12 лет (600 — 900 тыс. км) |
| ТГМ6А, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭ1, ТЭМ12, ТГМ4, ТГМ4А внепоездные (маневровые, вывозные и на хозяйственной работе) | То же | 30 суток | 4 месяца | 12 — 16 суток | 2 — 3 года | 6 лет | 12 лет |
| ТГМ3 в/н, ТГМ1, ТГМ23, ТГМ23Б, ТГК2, ТГК | -«- | 20 -«- | 2 -«- | 8 месяцев | 16 месяцев | 5 лет | 10 лет |
| ТУ2, ТУ3 поездные | -«- | 20 суток (3 — 4 тыс. км) | 2 месяца (8 — 12 тыс. км) | 8 месяцев (70 — 100 тыс. км) | 16 месяцев (200 — 300 тыс. км) | 3, 4, 5 лет (200 — 300 тыс. км) | 10 лет (400 — 600 тыс. км) |
| ТУ7, ТУ5, ТУ4 поездные | -«- | 15 суток (2 — 3 тыс. км) | 2 месяца (8 — 12 тыс. км) | 6 месяцев (25 — 35 тыс. км) | 1 год (50 — 70 тыс. км) | 4 — 5 лет (200 — 300 тыс. км) | 8 — 10 лет (400 — 600 тыс. км) |
| То же внепоездные, а также ТУ6А и МД54-4 | -«- | 20 суток | 3 месяца | 6 месяцев | 1 год | 4 года | 8 лет |
Примечания: 1. Для тепловозов ТЭМ2 в связи с увеличением срока гарантии для КР1 до 7,5 лет сроки между КР1 и КР2 могут быть соответственно увеличены.
2. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется ежедневно.
3. Межремонтные сроки по пробегу приведены для предприятий с относительно лучшим использованием тепловозов в эксплуатации со среднесуточным пробегом 150 — 200 км и более.
Продолжительность технических обслуживаний и ремонтов электровозов и тяговых агрегатов
| Тип ЭПС | Вид технического обслуживания и ремонта | Продолжительность ремонта и технического обслуживания, ч, при численности рабочего парка локомотивов | |||
| до 20 | 21 — 40 | 41 — 80 | более 80 | ||
| Электровозы | КР-1 | 256 | 224 | 160 | 144 |
| 26E2M, EL1, TL21, EL2, IVK ПД100М, Д94 | ТР-3 | 128 | 112 | 80 | 72 |
| ТР-2 | 80 | 64 | 48 | 40 | |
| ТР-1 | 32 | 24 | 16 | 16 | |
| ТО-3 | 6 | 5 | 4 | 4 | |
| ТО-2 | 1 | 1 | 1 | 1 | |
| КР-2 | 384 (480) | 336 (384) | 240 (288) | 216 (240) | |
| Тяговые агрегаты | КР-1 | 256 (320) | 224 (256) | 160 (288) | 144 (160) |
| ТР-3 | 128 (160) | 112 (128) | 80 (96) | 72 (80) | |
| ПЭ2М, ОПЭ2 (ОПЭ1, ОПЭ1А, ОПЭ1Б, ОПЭ3Т, EL10, EL20) | ТР-2 | 80 (88) | 64 (72) | 48 (56) | 40 (48) |
| ТР-1 | 32 (40) | 24 (32) | 16 (24) | 16 | |
| ТО-3 | 8 | 8 | 8 | 8 | |
| ТО-2 | 1 — 1,5 | 1 — 1,5 | 1 — 1,5 | 1 — 1,5 | |
Примечание. Продолжительность ремонтов и технических обслуживаний установлена для ремонтных баз предприятий, эксплуатирующих локомотивы, продолжительность для тяговых агрегатов с автономными источниками питания показана в скобках.
Продолжительность текущих ремонтов и технических обслуживаний тепловозов приведена в таблице
| Виды ремонта | Время простоя тепловоза в ремонте, ч | |||
| Тепловозов при их числе в депо | ||||
| До 20 | 20 — 40 | 41 — 80 | Более 80 | |
| ТР-3 при агрегатном ремонте | — | — | 112 —— 96 | 96 —- 80 |
| ТР-2 при агрегатном ремонте | — | — | 64 — 56 | 56 — 48 |
| ТР-1 | 48 — 40 | 40 — 32 | 32 — 24 | 24 — 16 |
| ТО-3 | 8 | 8 | 8 | 8 |
| ТО-2 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Примечание. В числителе — простой в ремонте для тепловозов мощностью 1000 л.с. и более в секции и ТГМ4. В знаменателе — для тепловозов мощностью менее 1000 л.с.
Источник