Ремонт машин для заготовки кормов
Техническое обслуживание косилок и грабель. Для косилок, плющилок, косилок-плющилок и косилок-измельчителей основным обслуживанием является ежесменное, которое проводится в начале работы, частично во время работы и по окончании смены. В конце сезона выполняется послесезонное обслуживание в порядке постановки машин на длительное хранение.
Ежесменное обслуживание включает в себя:
1. Проверку надежности креплений.
2. Проверку состояния всех узлов и деталей и в особенности деталей режущего аппарата.
3. Проверку взаимного расположения ножа, пальцевых вкладышей, пластинок трения и прижимов, а также регулировку соответствующих зазоров.
4. Смазку машины в соответствии с таблицей смазки.
Все эти операции выполняются в начале работы. Во время работы периодически останавливают агрегат и проверяют состояние рабочих органов. Через 2—3 ч работы затачивают нож/ а при попадании в режущий аппарат посторонних предметов затачивают нож дополнительно. Во время работы смазывают отдельные трущиеся детали в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Так, например, в косилке КС-2,1 предусмотрена смазка подшипников и других трущихся деталей через 5, 10 и 30 ч работы. Лишь две точки смазки (подшипники шкива-эксцентрика и вала ведущего шкива) смазывают один раз в сезон. В плющилке ПТП -2А ежедневно смазывают только подшипники державки зуба подборщика. Остальные места смазывают через 100—150 ч работы.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
В косилке-измельчителе КУФ -1,8 предусмотрены периодические смазки через 10, 20, 30, 70 и 250 ч работы.
У граблей в начале, во время и в конце смены проверяют состояние узлов и механизмов, регулируют их, смазывают трущиеся части, подтягивают крепления и т.д.
В конце смены очищают машины от грязи и растительных остатков.
Послесезонное техническое обслуживание проводится по окончании сезона работ при постановке машин на хранение. При этом выполняют все операции ежесменного обслуживания и дополнительные, предусмотренные правилами хранения.
Техническое обслуживание пресс-подборщика. Завод рекомендует для пресс-подборщиков ежесменное и периодическое обслуживание. В конце сезона работы выполняют операции, связанные с постановкой машины на хранение.
Ежесменное обслуживание предполагает проведение следующих операций.
В начале смены — проверка креплений, натяжения приводных цепей, работы амортизаторов, упаковщиков и смазка (согласно таблице смазки). В конце смены — очистка от сена всех узлов и в особенности подборщика и вязального аппарата, проверка зубьев подборщика и выпрямление погнутых.
Периодическое техническое обслуживание выполняется через 100—120 ч работы. Оно включает все операции ежесменного обслуживания и дополнительно проверку: взаимодействия игл и упаковщиков с поршнем; осевого зазора маховика на поводке (не более 0,6 мм); зазоров в соединении головки шатуна с поршнем, между направляющими поршня и салазками камеры, между ножом поршня и противорежущим ножом камеры; работу кулачкового механизма подборщика, сигнализации и всех предохранительных устройств.
Техническое обслуживание стогометателей, копново-зов и других машин для уборки соломы. У всех этих машин основное техническое обслуживание — ежесменное, а после окончания сезона работ —послесезонное. Для некоторых машин (копновоз КУН -10, фуражир ФН-1,2 и др.) заводы-изготовители рекомендуют и периодические обслуживания (через 100 ч и в другой периодичности).
Источник
Ремонт машин для заготовки кормов
Техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования животноводческих ферм проводят с использованием станций технического обслуживания и передвижных мастерских. При выполнении работ по ремонту машин целесообразно использовать стенд ОПР-1058 с набором необходимого инструмента. На этом стенде можно выполнять следующие операции: распиловку и изготовление деревянных деталей, вырезку заготовок из листового материала, электродуговую сварку, заточку режущего инструмента, сверление, резку и гибку труб, получение сжатого воздуха и др.
У этих машин наиболее интенсивно изнашиваются рабочие органы: режущие и противорежущие пластины, дробильные молотки, ножи, решета, деки и др.
Молотковые дробилки. Износ рабочей грани дробильных молотков допускается не более 4 мм по высоте зуба. При износе молотков их переставляют на неизношенную грань.
Перед сборкой молотки, шайбы и оси подбирают по массе для шести комплектов. Разница в массе комплектов, установленных на диаметрально противоположных осях барабана, допускается не более 12 г. При износах отверстий в молотках под оси отверстия развертывают, а оси устанавливают увеличенного размера. По мере притупления острых кромок у отверстий решет до радиуса более 2 мм их необходимо переставлять (четыре положения), используя каждый раз неизношенные. При пробоинах на решето ставят накладку от старого решета, приваривая ее газовой сваркой. После ремонта решето должно иметь правильную форму и при установке заходить в паз с усилием 70. 80 Н.
Режущие аппараты. У режущих аппаратов затупляются и повреждаются ножи и противорежущие пластины, ослабляется крепление фланцев на диске, прогибается вал и изнашиваются подшипники, изменяется зазор между ножами и противорежущими пластинами.
Затупившиеся лезвия ножей и противорежущих пластин до толщины кромок более 0,6 мм затачивают до толщины 0,1 мм на абразивном круге при обильном охлаждении. Углы заточки ножей для дробилок типа ДКУ должны быть 24. 26° (проверять шаблоном), а у противорежущих пластин 60. 61°.
Нож и детали его крепления после заточки устанавливают на прежние места для сохранения балансировки. Между ножом и противорежущей пластиной должен быть зазор 0,5. 1,5 мм, в зависимости от вида перерабатываемого корма. Этот зазор регулируют постановкой прокладок под кронштейны.
У дробилок типа ДКУ нож устанавливают по отношению к плоскости диска под углом 2°, а противорежущую пластину по отношению к горизонтальной плоскости под углом 15° с зазором в 0,3. 0,5 мм.
Зазор между режущим барабаном и противорежущей пластинкой в измельчителе кормов «Волгарь-5» должен быть в пределах 0,5. 1,0 мм при разнице его по длине пластины не более 0,2 мм. Для ножей вторичного резания зазор должен быть 0,1. 0,5 мм.
У ножей аппарата вторичного резания изнашиваются торец ножа и боковые грани. При толщине более 7 мм торцевые поверхности шлифуют до выведения следов износа. При толщине менее 7 мм на боковые грани ножей по всей длине слоем 1,5. 2,0 мм наплавляют газовой сваркой сормайт № 1 и обрабатывают наплавленный слой на плоскошлифовальном станке.
У измельчителей грубых кормов ИКХ-30 изнашиваются и деформируются лопасти, рожки, крыльчатки и зубцы измельчающего аппарата, нарушается его балансировка.
Поврежденные лопасти рихтуют или заменяют. Биение диска допускают не более 1,5 мм, а дисбаланс ротора не более 60 мН∙м (600 гсм).
При закруглении рабочей грани зубцов до радиуса 3. 4 мм зубцы оттягивают кузнечным способом, нагревают до 820. 840°С и калят в воде (40. 50°С) на длине 15. 20 мм от вершины. Крыльчатку после ремонта балансируют. Допустимый дисбаланс 10 мН∙м.
Для обеспечения нормальной работы машин проводят статическую и динамическую балансировку барабанов.
У матрицы грануляторов травяной муки изнашиваются внутренняя поверхность и поверхности отверстий для образования гранул со стороны входа массы травяной муки. Восстанавливают матрицы расточкой на увеличенный размер и гильзованием. Для расточки внутренней поверхности применяют резцы с металлокерамическими пластинками из гексанита Р. Гильзу готовят из стали 20, сверлят отверстия, используя матрицу в качестве кондуктора, а затем гильзу цементируют на глубину 1,2. 1,5 мм и закаливают до твердости 60.. .62 HRC. Гильзу фиксируют в матрице штифтами.
Механизм, подачи и передаточный механизм. Характерными дефектами этих механизмов являются выкрашивание и поломка продольных рифов или зубьев вальцов, неисправности транспортеров, износ шестерен, валов и подшипников.
Поломанные продольные рифы, зубья вальцов и гребенки восстанавливают приваркой отдельно изготовленных и подогнанных рифов и зубьев.
Отремонтированные и собранные кормоприготовительные машины вначале проверяют прокручиванием вручную, а затем на холостом ходу с рабочей частотой вращения в течение 4. 5 ч и под нагрузкой 2...4 ч.
Паровые котлы и водонагреватели. У котлов парообразователей типа KB появляется накипь на пароподогревателях, жаровых трубах и котлах, в дымовых трубах и коробках отлагаются сажа и зола, отказывает в работе предохранительный клапан и водомерное стекло, появляется пропуск пара в вентилях и соединениях, прогорает колосниковая решетка.
Накипь в котле удаляют химической очисткой с использованием кислот и щелочей или механическим способом. При отложениях карбонатных (СаСо3, MgC03) лучше применять соляную кислоту, а при силикатных — щелочь. Концентрация обычно используемой ингибированной соляной кислоты (ингибитор — уникол) в растворе воды берется в зависимости от толщины слоя накипи. При толщине до 0,5 мм — 2. 3%, а при 2,5 мм — 6. 8%. Для уменьшения коррозии в кислоту добавляют уротропин, формалин, столярный клей и другие замедлители коррозии в количестве 1,5. 2,5 г/л. Продолжительность очистки определяется толщиной слоя накипи, но не более 6. 8 ч при 70°С. Удалив раствор, котел промывают чистой водой, а затем в течение 3. 4 ч — 1. 2%-ным раствором кальцинированной соды, нагревая его до кипения. После этого котел вновь промывают чистой водой.
При удалении накипи щелочью концентрация каустической соды в растворе берется также в зависимости от толщины слоя накипи. При толщине слоя до 0,5 мм — 1. 2%, а при 2,5 мм — 5. 6%. Раствор в котле кипятят в течение 24 ч, периодически проверяя его концентрацию. При стабилизации раствора кипячение прекращают, раствор сливают, а котел промывают чистой водой.
Для механической очистки котла и труб от накипи применяют в качестве рабочих органов различной конструкции головки, имеющие набор роликов с насечкой (зубцы), сплошные, эллипсоидного типа, а также с насечкой вдоль всей головки. Такие головки закрепляют на гибком валу с приводом от электродвигателя или пневмотурбинки.
Неисправные краны и вентили разбирают и притирают. Водомерное стекло и детали предохранительных клапанов очищают от накипи или заменяют.
После ремонта котлы подвергают гидравлическому испытанию водой под давлением 0,06 МПа. В случае обнаружения течи и пороков в сварных швах их устраняют газовой сваркой, после чего гидравлическое испытание котла повторяют.
Источник
Технология ремонта машин для кормопроизводства
В сельском хозяйстве применяют косилки следующих марок: КС-2,1, КТП-6, КНФ-1,6, КРН-2,1, КРН-4, КУФ-1,8 и другие. Основные части этих машин: рама, опорные колеса, режущий аппарат, тяговая штанга с шарниром, привод ножа, карданная передача и коробка передач, редуктор и коробка передач привода ножа, механизм подъема режущего аппарата, привод косилки, измельчающий барабан, плавающий транспортер, подборщик, мотовило, шнек.
Косилки разбирают в такой последовательности: снимают ограждения, трубопроводы, сницы шнека, мотовило, подборщик, транспортер, обгонную муфту, измельчающий барабан, привод косилки и режущего аппарата, гидросистему, коробку передач, коробку передач привода ножа, тяговую штангу, режущий аппарат, колеса.
Поломки, деформации и износ деталей и сборочных единиц косилок аналогичны дефектам жаток. Некоторые допустимые значения для дефектовки звездочек и шкивов.
Радиальный зазор в сопряжении подшипник – крестовина должен составлять 0,15 мм. Выступление роликов над наружным кольцом не допускается.
При проверке зазоров в сопряжениях типа ось – втулка нужно учитывать характер износа вала и втулки. Минимальный размер вала должен совпадать с максимальным размером втулки.
Коробка передач
Основные дефекты: износ зубьев звездочек и шестерен, шейки промежуточного вала, посадочных мест под подшипники, шпоночного паза, повреждение резьбы на валах.
Износ зуба по толщине по хорде начальной окружности допускается до 4 мм. При большем износе, а также при крошении или изломе зубьев более 5% площади контакта шестерни или звездочки заменяют на новые.
Изношенные шейки промежуточного вала обтачивают на токарном станке, снимая слой металла толщиной 0,25…0,30 мм. После этого полуавтоматом для сварки А-5371У-1 или А-825М их наплавляют до размера 32+0,5 мм, обтачивают и шлифуют до 30+0,017+0,002 мм. Изношенные посадочные места под подшипники вала привода восстанавливают аналогичным способом.
Изношенные посадочные места под подшипники вала эксцентрика обтачивают и направляют до диаметра 36,5+0,6 мм, а затем обрабатывают до номинального размера 35-0,012 мм.
При повреждении резьбы на валах старую резьбу обтачивают на токарном станке и наплавляют полуавтоматом А-5371У-1 или А-825М. Затем поверхность обрабатывают до номинального размера и вновь нарезают резьбу.
При износе шпоночного паза на валах фрезеруют новую канаву: на промежуточном валу размером 8-0,015-0,051 мм со смещением относительно изношенной на 180°; на валу привода размером 10-0,075-0,065 мм со смещением на 180°; на валу эксцентрика размером 10-0,015-0,065 мм со смещением на 180°; на валу главной коробки размером 10-0,015-0,065 мм со смещением на 180°.
Привод косилок
Характерные дефекты: изгиб кронштейна, износ посадочных мест под подшипник и оси эксцентрика.
Изгибы кронштейна тяговой штанги привода устраняют правкой с предварительным нагревом.
Посадочные места под подшипник восстанавливают следующим образом. Отверстия растачивают до диаметра 86+0,07 и 91+0,01 мм, изготовляют втулки наружным диаметром 86+0,160+0,090 и 91+0,160+0,090 мм и внутренним диаметром 78+0,40 и 83+0,46 мм, высотой 17-0,3 и 25-0,3 мм, запрессовывают их и растачивают до диаметра 80+0,030 и 85+0,035 мм.
Изношенные посадочные места под подшипник вала ведущего шкива обтачивают и наплавляют до номинального размера 45+0,020+0,003 мм. Ось эксцентрика ремонтируют аналогично: наплавляют до диаметра 57+0,5 и 42+0,5 мм и обтачивают до 55+0,023+0,003 и 40+0,020+0,003 мм.
Технические требования к отремонтированным косилкам и их регулировка
После ремонта должны быть выдержаны следующие требования. Косилки полностью укомплектованы сборочными единицами и деталями, которые надежно закреплены.
Прогиб элементов рамы составляет не более 3 мм на длине 1000…1500 мм. Скручивание стойки не допускается. Отклонение плоскости рамы в местах крепления корпусов от перпендикулярности допускается не более 1°, а в остальных местах – не более 2°.
Овальность отверстий под болты и пальцы креплений не превышает 1 мм.
Зазор между ободом колеса и поверочной плитой допускается не более 10 мм. Осевое смещение колеса не превышает 0,15 мм. Овальность отверстий крепления диска допускается не более 1 мм.
Давление в шинах находиться в пределах 0,14…0,25 МПа (1,4…2,5 кгс/см2). Осевой зазор в подшипниках колес составляет 1…2 мм.
Изгиб пальцевого бруса допускается не более 2 мм. Вкладыши с насечками, а также сегменты с выкрошенными режущими поверхностями длиной не более 5мм и глубиной 3 мм удаляют. В крайних положениях шатуна режущего аппарата отклонение середины сегментов ножа от середины пальцев не превышает 3 мм.
Нож барабана заточен. Толщина кромки лезвия не превышает 0,4 мм, допускается фаска с внутренней стороны. Трещины дисков барабанов и лопастей не допускается. Гайки и контргайки крепления лопастей затянуты до отказа моментов 12…14 H·м.
Барабан вращается свободно от руки, без стуков и заеданий, и не имеет осевого зазора. Допустимый зазор между корпусом подшипника барабана и подшипником 0,06 мм, между подшипником и валом барабана 0,05 мм. Его корректируют приваркой грузов в средней части лопастей.
Зазоры между ножами измельчающего барабана и боковинами камеры одинаковы, отклонение не более 1 мм.
В карданной передаче шлицевой вал легко по всей длине перемещается в трубе. Окружной зазор в шлицевых и шарнирных соединениях составляет не более 1 мм.
Для тяговой штанги с шарниром допускается отклонение от перпендикулярности осей отверстий ступиц и ушек кронштейна не более 0,15 мм на длине 100 мм. Кронштейн приварен к брусу штанги под углом 90°, отклонение допускается до 1°.
В приводе ножа диаметр шаровой головки составляет не менее 31,3 мм. Радиальной зазор в подшипниках не превышает 0,95 мм. Трущиеся поверхности деталей смазаны.
Венцы звездочек, работающих в одном контуре, находятся в одной плоскости. Допускаются непараллельность до 2 мм на каждый метр межцентрового расстояния и предельная непраллельность осей вращения до 1 мм на каждый метр длины.
Граблины мотовила параллельны пальцевому брусу режущего аппарата.отклонение на всей длине допускается 5 мм.
Отремонтированные косилки окрашены голубым, синим или зеленым цветом, а масленки — красным. Надписи на машинах четкие и отличаются от основной окраски.
Регулировка косилок заключается в следующем. Раму и режущий брус косилки поднимают и отпускают гидроцилиндром трактора. При этом режущий аппарат должен подниматься быстрее, чем рама, за счет изменения угла между продольным тяговыми навесного устройства трактора о рамой косилки.
В транспортном положении режущей брус поднимают вверх и фиксируют шпренгелем.
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Источник
