Ремонт масляных насосов дизеля

Ремонт масляного насоса.

С увеличением этих размеров сверх допустимых снижается подача насоса ввиду того, что часть масла из нагнетательной полости перетекает во всасывающую. Радиальный зазор желательно замерить при рабочем положении зубчатых колес, для чего через всасывающий или нагнетательный патрубок между зубьями вставляют свинцо вую проволоку диаметром 2—3 мм и медленным вращением за зубчатый поводок прокатывают проволоку между зубьями. В таком положении зубчатых колес щупом измеряют зазор между каждым колесом и корпусом со стороны всасывающего и нагнетательного патрубков, который должен быть в пределах 0,20—0,30 мм. По толщине прокатанной свинцовой проволоки определяют боковой зазор между зубьями шевронных зубчатых колес (0,55—1,0 мм). Осевой разбег зубчатых колес (0,25—0,4 мм) определяют при снятой крышке с помощью индикаторного приспособления при уста новленной подшипниковой планке.

При разборке насоса отворачивают гайки крепле ния и снимают зубчатый поводок, переднюю крышку с поршнем осевого упора, с хвостовика ведущего зубчатого колеса снима ют упорный шарикоподшипник с шайбой, с хвостовиков ведомого зубчатого колеса отворачивают по два болта и снимают упорные шайбы. Подшипниковые планки отжимают выжимными болтами от корпуса, вынимают из корпуса зубчатые колеса ведущее и ведо мое. При отсутствии на них меток спаренности наносят их кер ном или краской. Сохраняют фиксирующие штифты, которые при сборке устанавливают на свои места. В редукционном клапане освобождают нажимную гайку, вынимают из корпуса пружину и клапан.

В редукционном клапане проверяют на станке посадочное место и притирают его к корпусу. Уменьшение толщины дна кла пана допускается до 2 мм . Клапан с трещинами заменяют. Обсле дуют состояние пружины, ослабшие или лопнувшие пружины заме няют. Корпус клапана с трещинами и сорванной резьбой под нажимную гайку заменяют. Если в насосе не заменяют подшипнико вые планки, зубчатые колеса и рабочие поверхности корпуса не подвергались восстановлению, то насос собирают в такой последовательности: на цапфы зубчатых колес монтируют внут ренние кольца подшипников, а в планки подшипников — наружные кольца; внутреннюю планку подшипников (со стороны привода) крепят к корпусу и фиксируют штифтами; в корпус насоса согласно меткам спаренности устанавливают зубчатые колеса, на шпильки — прокладку, устанавливают наружную планку и временно закрепляют гайками. Измеряют и регулируют осевой разбег зуб чатых колес. Если разбег менее 0,15 мм , толщину прокладок под планкой увеличивают, при разбеге более 0,26 мм — умень шают. Если прокладками уменьшить осевой разбег не удается, допускается шлифовка и шабровка торцовых поверхностей корпу са. Затем отворачивают гайки крепления планки, устанавлива ют шайбу на цапфу ведомого зубчатого колеса и болты. На цап фе ведущего зубчатого колеса закрепляют гайкой упорный шари коподшипник и крышку насоса в сборе с поршнем крепят к кор пусу. На шлицы цапфы ведущего зубчатого колеса надевают зуб чатый поводок и закрепляют его гайкой. К корпусу насоса крепят редукционный клапан в сборе. В собранном насосе зуб чатые колеса должны проворачиваться свободно от руки. Редук ционный клапан регулируют на давление (5,5ч-6,0)10 5 Па при испытании на стенде или опрессовке насоса.

При замене планок, зубчатых колес или ремонте корпуса требуется проверить и восстановить центровку подшипниковых планок относительно корпуса так, чтобы оси отверстий в кор пусе под зубчатые колеса совпадали с осями отверстий в под шипниковых планках. Для этого используют технологические зубча тые колеса с цапфами, которые устанавливают в расточки корпуса. Между зубчатыми колесами и корпусом сверху и снизу закладывают фольгу одинаковой толщины так, чтобы исчез зазор между горизонтальными лысками зубчатых колес, при этом расстояние между осями цапф технологических колес должно соот ветствовать чертежному размеру. Затем на цапфы технологических зубчатых колес с обеих сторон надевают планки в сборе с под шипниками, закрепляют их гайками и устанавливают новые коничес кие штифты. Последующую сборку насоса производят в последова тельности, указанной выше.

Масляный насос устанавливают на плиту насосов на старых прокладках и фиксируют старыми коническими штифтами. При за мене насоса, прокладок или конических штифтов установку и центровку насоса относительно привода осуществляют с помощью технологической втулки.

При капитальных ремонтах в заводских условиях масляные насосы перед установкой на дизель испытывают на специальном стенде для проверки качества ремонта и сборки, регулирования редукционного клапана, проверки герметичности и подачи. Испы тание насосов производят при температуре масла 70—80 °С. О подаче насоса судят по времени наполнения определенного объема мерного бака по шкале масломерного стекла. Конструкция стенда позволяет использовать его для испытания масляных насосов, маслопрокачивающего и центробежного фильтров.

Привод масляного насоса демонтируют с дизеля при текущем ремонте ТР-3. Перед его снятием проверяют боковой зазор в зубьях зубчатых колес. Обследуют состояние подшипников, валов и зубьев колес. Дефектные подшипники заменяют. Выработку на шейках валов устраняют хромированием или осталиванием с по следующей шлифовкой. Зубчатые колеса привода заменяют при изломе зубьев, наличии трещин в зубьях или теле колеса. В шлицевой муфте привода масляного насоса контролируют сос тояние зубьев. При износе зубьев более 25% по толщине, из ломах, сколах и трещинах в зубьях или теле муфту заменяют.

Ремонт масляных насосов маслопрокачивающего агрегата и центробежного фильтра

Корпуса насосов подлежат замене при на личии трещин или предельного зазора между корпусом и зубчаты ми колесами. Несквозные трещины в станине маслопрокачивающе го насоса разделывают и заваривают. Бронзовые втулки корпуса и крышки при достижении предельного износа или ослаблении в посадке заменяют. При замене втулок их соосность проверяют цилиндрической оправкой. Цапфы зубчатых колес, имеющие овальность и конусность более 0,05 мм , шлифуют. Зубчатые колеса, имеющие предельный боковой зазор, отколы и трещины в зубьях, заменяют комплектно. При замене качество зацепления проверя ют по отпечатку краски с обеих сторон зуба, который по высо те должен быть не менее 60%, а по длине — не менее 50%.

В масляном насосе центробежного фильтра разбирают, осматривают и при необходимости восстанавливают заглушку редукционного клапана. В собранных насосах валы должны прово рачиваться от руки свободно, без рывков и заеданий. Шлицевая втул ка привода должна свободно перемещаться по шлицам валика электродвигателя и ведущего вала масляного насоса в любом положении при поворачивании вала привода. Соосность осей маслопрокачивающего насоса и электродвигателя обеспечивают прокладками под лапы корпуса электродвигателя, при этом перекос на длине 100 мм и несоосность осей допускаются в пределах до 0,05 мм . Допускается при регулировке распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 2 мм в любую сторону. Масляный насос центробежного фильтра при установке на задний распределительный редуктор центрируют.

Источник

Ремонт масляных насосов дизеля

Название работы: Неисправности насосов. Ремонт масляного насоса дизеля и его привода

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: В топливоподкачивающих насосах нарушается плотность сальникового уплотнения снижается подача из-за износа втулки вала возникают трещины в корпусе крышке и др. Ремонт масляного насоса дизеля и его привода Для снятия насоса с дизеля отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы выпрессовывают конические штифты отворачивают гайки шпилек и снимают насос. Чтобы судить о степени износа зубьев зубчатых колес корпуса и подшипниковых планок перед разборкой насоса измеряют радиальный зазор между зубьями колес и корпусом насоса и осевой.

Дата добавления: 2015-02-07

Размер файла: 138.18 KB

Работу скачали: 37 чел.

Возможными неисправностями зубчатых насосов могут быть: снижение подачи и падение давления, трещины и износ корпуса, крышек, зубчатых колес, дефекты и разрушение подшипников, износ подшипниковых планок Подача и давление уменьшаются из-за увеличения радиального зазора между зубьями и корпусом, а также осевого разбега зубчатых колес в подшипниковых планках

В водяных насосах центробежного типа наблюдается ослабление посадки крыльчатки на валу, износ по окружности крыльчатки, всасывающей головки и корпуса, нарушение плотности сальникового уплотнения, трещины в корпусе, износ и дефекты подшипников и др .

В топливоподкачивающих насосах нарушается плотность сальникового уплотнения, снижается подача из-за износа втулки, вала, возникают трещины в корпусе, крышке и др .

Ремонт масляного насоса дизеля и его привода

Для снятия насоса с дизеля отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы, выпрессовывают конические штифты, отворачивают гайки шпилек и снимают насос. Чтобы судить о степени износа зубьев зубчатых колес, корпуса и подшипниковых планок, перед разборкой насоса измеряют радиальный зазор между зубьями колес и корпусом насоса и осевой разбег зубчатых колес между подшипниковыми планками. С увеличением этих размеров сверх допустимых снижается подача насоса ввиду того, что часть масла из нагнетательной полости перетекает во всасывающую. Радиальный зазор желательно замерить при рабочем положении зубчатых колес, для чего через всасывающий или нагнетательный патрубок между зубьями вставляют свинцовую проволоку диаметром 23 мм и медленным вращением за зубчатый поводок прокатывают проволоку между зубьями. В таком положении зубчатых колес щупом измеряют зазор между каждым колесом и корпусом со стороны всасывающего и нагнетательного патрубков, который должен быть в пределах 0,200,30 мм. По толщине прокатанной свинцовой проволоки определяют боковой зазор между зубьями шевронных зубчатых колес (0,551,0 мм). Осевой разбег зубчатых колес (0,250,4 мм) определяют при снятой крышке с помощью индикаторного приспособления при установленной подшипниковой планке.

При разборке насоса (рис. 85) отворачивают гайки крепления и снимают зубчатый поводок, переднюю крышку с поршнем осевого упора, с хвостовика ведущего зубчатого колеса снимают упорный шарикоподшипник с шайбой, с хвостовиков ведомого зубчатого колеса отворачивают по два болта и снимают упорные шайбы. Подшипниковые планки отжимают выжимными болтами от корпуса, вынимают из корпуса зубчатые колеса ведущее и ведомое. При отсутствии на них меток спаренности наносят их керном или краской. Сохраняют фиксирующие штифты, которые при сборке устанавливают на свои места. В редукционном клапане освобождают нажимную гайку, вынимают из корпуса пружину и клапан.

Измеряют и регулируют осевой разбег зубчатых колес. Если разбег менее 0,15 мм, толщину прокладок под планкой увеличивают, при разбеге более 0,26 мм уменьшают. Если прокладками уменьшить осевой разбег не удается, допускается шлифовка и шабровка торцовых поверхностей корпуса. Затем отворачивают гайки крепления планки, устанавливают шайбу на цапфу ведомого зубчатого колеса и болты. На цапфе ведущего зубчатого колеса закрепляют гайкой упорный шарикоподшипник и крышку насоса в сборе с поршнем крепят к корпусу. На шлицы цапфы ведущего зубчатого колеса надевают зубчатый поводок и закрепляют его гайкой. К корпусу насоса крепят редукционный клапан в сборе. В собранном насосе зубчатые колеса должны проворачиваться свободно от руки. Редукционный клапан регулируют на давление (5,5-=-6,0) 10 5 Па при испытании на стенде или опрессовке насоса.

Читайте также: M5a78l m lx3 ремонт

При замене планок, зубчатых колес или ремонте корпуса требуется проверить и восстановить центровку подшипниковых планок относительно корпуса так, чтобы оси отверстий в корпусе под зубчатые колеса совпадали с осями отверстий в подшипниковых планках. Для этого используют технологические зубчатые колеса с цапфами (рис. 86), которые устанавливают в расточки корпуса. Между зубчатыми колесами и корпусом сверху и снизу закладывают фольгу одинаковой толщины так, чтобы исчез зазор между горизонтальными ри сками зубчатых колес, при этом расстояние между осями цапф технологических колес должно соответствовать чертежному размеру.

Затем на цапфы технологических зубчатых колес с обеих сторон надевают планки в сборе с подшипниками, закрепляют их гайками и устанавливают новые конические штифты. Последующую сборку насоса производят в последовательности, указанной выше.

Масляный насос устанавливают на плиту насосов на старых прокладках и фиксируют старыми коническими штифтами. При замене насоса, прокладок или конических штифтов установку и центровку насоса относительно привода осуществляют с помощью технологической втулки.

При капитальных ремонтах в заводских условиях масляные насосы перед установкой на дизель испытывают на специальном стенде для проверки качества ремонта и сборки, регулирования редукционного клапана, проверки герметичности и подачи. Испытание насосов производят при температуре масла 7080 °С. О подаче насоса судят по времени наполнения определенного объема мерного бака по шкале масломерного стекла. Конструкция стенда позволяет использовать его для испытания масляных насосов, маслопрокачивающего и центробежного фильтров.

Привод масляного насоса демонтируют с дизеля при текущем ремонте ТР-3. Перед его снятием проверяют боковой зазор в зубьях зубчатых колес. Обследуют состояние подшипников, валов и зубьев колес. Дефектные подшипники заменяют. Выработку н а шейках валов устраняют хромированием или осталиванием с последующей шлифовкой. Зубчатые колеса привода заменяют при изломе зубьев, наличии трещин в зубьях или теле колеса. В шлицевой муфте привода масляного насоса контролируют состояние зубьев. При износе зубьев более 25% по толщине, изломах, сколах и трещинах в зубьях или теле муфту заменяют.

Ремонт масляных насосов маслопрокачивающего агрегата и центробежного фильтра

Масляные насосы маслопрокачивающего агрегата и центробежного фильтра дизелей 10Д100 по своей конструкции аналогичны масляному насосу дизеля Д50, поэтому и ремонтируют их по такой же технологии. Корпуса насосов подлежат замене при наличии трещин или предельного зазора между корпусом и зубчатыми колесами. Несквозные трещины в станине маслопрокачивающего насоса разделывают и заваривают. Бронзовые втулки корпуса и крышки при достижении предельного износа и ли ослаблении в посадке заменяют. При замене втулок их соосность проверяют цилиндрической оправкой. Цапфы зубчатых колес, имеющие овальность и конусность более 0,05 мм, шлифуют. Зубчатые колеса, имеющие предельный боковой зазор, отколы и трещины в зубьях, заменяют комплектно. При замене качество зацепления проверяют по отпечатку краски с обеих сторон зуба, который по высоте должен быть не менее 60%, а по длине не менее 50%.

В масляном насосе центробежного фильтра разбирают, осматривают и при необходимости восстанавливают заглушку редукционного клапана. В собранных насосах валы должны проворачиваться от руки свободно, без рывков и заеданий. Шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться по шлицам валика электродвигателя и ведущего вала масляного насоса в любом положении при поворачивании вала привода. Соосность осей маслопрокачивающего насоса и электродвигателя обеспечивают прокладками под лапы корпуса электродвигателя, при этом перекос на длине 100 мм и несоосность осей допускаются в пределах до 0,05 мм. Допускается при регулировке распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 2 мм в любую сторону. Масляный насос центробежного фильтра при установке на задний распределительный редуктор центрируют с помощью шлицевой соединительной втулки.

Ремонт водяных насосов

Водяные насосы (рис. 87) снимают с дизеля при текущем ремонте ТР-3 после слива воды из системы охлаждения для проверки надежности посадки крыльчатки на валу и состояния сальникового уплотнения. Перед снятием насоса с помощью свинцовой проволоки измеряют боковой зазор между зубьями зубчатых колес привода и насоса, затем отсоединяют трубопроводы всасывающий и нагнетательный, отворачивают гайки крепления и снимают насос с дизеля. Разбирают насос с использованием специального съемника в определенной последовательности: отсоединяют всасывающую головку, отворачивают гайку и спрессовывают с вала крыльчатку и зубчатое колесо, отворачивают гайки и болтами отжимают корпус насоса от его станины, выпрессовывают вал из станины. В корпусе насоса разбирают сальниковое уплотнение, из станины извлекают шарикоподшипники. После мойки и очистки детали водяного насоса осматривают.

Трещины в корпусе насоса и станине заваривают электродуговым способом и зачищают. Номинальный радиальный зазор между крыльчаткой и всасывающей головкой и корпусом должен быть в пределах 0,340,50 мм. При зазоре менее 0,3 мм наружную цилиндрическую поверхность крыльчатки обтачивают на станке, а при зазоре более 0,75 мм его восстанавливают наплавкой цилиндрических поверхностей крыльчатки, всасывающей головки и корпуса насоса с последующей механической обработкой. После наплавки и обработки вал в сборе с крыльчаткой, зубчатым колесом, шпонками, гайками и стопорными шайбами подвергают статической балансировке; допускаемый небаланс должен быть не более 5 * 10 3 Н * м. Небаланс уменьшают снятием металла с торца крыльчатки или с торца приводного зубчатого колеса.

Нормальная работа насоса может нарушаться при ослаблении крыльчатки на валу и течи через сальниковое уплотнение. Ослабление посадки крыльчатки на валу происходит, как правило, из-за дефектов, допущенных ранее при сборке насоса (слабая посадка, выработка шпоночного соединения, отсутствие упора гаек в ступицы крыльчатки или зубчатого колеса), а также из-за нарушения балансировки.

Значительное протекание воды через уплотнение сальника происходит потому, что сальниковые кольца не имеют плотного прилегания к поверхности сальниковой втулки. Причиной этого может быть несовпадение осей расточки корпуса под сальник и гнезда под шариковый подшипник в станине, а также чрезмерное биение хвостовика вала со стороны крыльчатки. В таких случаях сальниковые кольца имеют одностороннее прижатие к валу, что не обеспечивает надлежащей плотности сальника и вызывает одностороннюю выработку втулки и сальниковых колец.

Для устранения этого дефекта после магнитной дефектоскопии проверяют биение вала по поверхности сальниковой втулки и в местах посадки шарикоподшипников и крыльчатки. Выработку на валу в местах посадки подшипников и сальниковой втулки устраняют хромированием или осталиванием с последующей шлифовкой. В случаях когда биение шеек вала, проверенное индикатором, превышает 0,05 мм, вал правят с предварительным подогревом газовой горелкой. Односторонний износ сальниковой втулки или ее равномерную выработку глубиной более 0,1 мм устраняют хромированием с последующим шлифованием. Допускается уменьшение диаметра втулки от чертежного размера до 3 мм. Выработку по наружной поверхности отражательной втулки восстанавливают хромированием.

Соосность отверстий под шарикоподшипник и сальник проверяют технологическим валом после соединения станины и корпуса. Если несоосность превышает 0,05 мм, то отверстие корпуса под сальник проверяют на станке, после чего намечают риской взаимное положение станины и корпуса. Дефектные шарикоподшипники заменяют. Нормальный зазор в сопряжении подшипников с корпусом и станиной восстанавливают нанесением клея ГЭН-150(В) на наружное кольцо. Зубчатое колесо водяного насоса при наличии излома и трещин на зубьях или в теле колеса, отколов, расположенных от торца зуба на расстоянии более 6 мм, и предельном износе зубьев заменяют. В распорной втулке проверяют и при необходимости восстанавливают параллельность ее торцовых поверхностей.

При сборке насоса вначале в станину монтируют шарикоподшипники и распорную втулку. Стопорную планку внутренних подшипников слегка поджимают болтами. На вал надевают отражательную втулку с уплотнительным кольцом и вал запрессовывают в шарикоподшипники, после чего затягивают стопорную планку. На вал напрессовывают зубчатое колесо и затягивают гайку, при этом шайба гайки должна упираться в ступицу зубчатого колеса, но не в выступ вала.

Проверяют легкость вращения вала в подшипниках, индикаторным приспособлением измеряют осевой разбег вала (до 0,03 мм) и биение поверхности сальниковой втулки (не более 0,05 мм). Устанавливают по рискам станину и корпус насоса и соединяют их шпильками, нагревают крыльчатку до температуры 160180 °С, напрессовывают на хвостовик вала и закрепляют глухой гайкой со стопорной шайбой.

До монтажа всасывающей головки проверяют биение крыльчатки по наружному диаметру, которое должно быть не более 0,1 мм. Устанавливают и закрепляют на корпусе всасывающую головку. В расточку корпуса насоса закладывают новые сальниковые кольца и помещают нажимную втулку.

Насос в сборе до установки на дизель при капитальных ремонтах обкатывают на стенде. Во время испытания насоса при температуре воды 6070 °С проверяют правильность монтажа, работу подшипников, плотность сальникового уплотнения и подачу.

Собранный насос после обкатки на стенде помещают на плиту насосов на старых прокладках. В случаях замены станины или корпуса вначале проверяют и прокладками под фланец насоса устраняют ступенчатость приводных зубчатых колес. Боковой зазор между зубьями колес регулируют перемещением опорной плиты насосов на шпильках или подбором зубчатого колеса водяного насоса. Положение насоса на дизеле фиксируют штифтами. К насосу крепят всасывающий и нагнетательный трубопроводы.

Монтаж и демонтаж водяных и масляных насосов с дизеля производят с помощью подъемных механизмов. Разборку и сборку насосов при ремонте выполняют на специальных кантователях, позволяющих установить насос в удобное фиксированное положение. Для спрессовки с валов шестерен, подшипников, рабочих колес используют специальные приспособления и съемники. Перед напрессовкой на вал эти детали нагревают в специальных ваннах в подвешенном состоянии.

Ремонт топливоподкачивающего насоса

Топливоподкачивающий насос на текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 снимают с тепловоза вместе с электродвигателем привода для проверки состояния деталей уплотнения, зубчатых колес, втулки и вала. Перед тем как разбирать насос (рис. 88), индикаторным приспособлением измеряют осевой разбег ведущей втулки в корпусе. Для разборки отворачивают болты, снимают крышку со звездочкой, прокладку и ведущую втулку. Отворачивают накидную гайку и из корпуса вынимают сильфон. Исправная работа насоса во многом зависит от степени износа втулки и корпуса. При значительном износе ведущая втулка касается корпуса и изнашивает его, увеличивает радиальный зазор и снижает подачу насоса. При ремонте в таких случаях разверткой проверяют форму и соосность отверстия под ведущую втулку. Нормальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстанавливают хромированием ведущей втулки или расточкой корпуса и запрессовкой в него чугунной втулки. Проверяют состояние сильфона, восстанавливают его притирку к торцу втулки и накидной гайки. Для проверки цельности сильфона закрывают пальцами его отверстия, опускают в жидкость и сжимают. Неисправность сильфона определяют по выходу пузырьков. Трещины устраняют пайкой.

При сборке в корпус вставляют ведущую втулку, ставят на место крышку со звездочкой и закрепляют болтами. Осевой разбег ведущей втулки в пределах 0,050,14 мм регулируют прокладками. С противоположной стороны ставят сильфоны и затягивают накидную гайку. В собранном насосе валик должен проворачиваться от руки легко, без заедания. Насос и приводной электродвигатель монтируют на плиту, их валы центрируют технологической втулкой и соединяют кулачковой втулкой с резиновым амортизатором. Соосность валов регулируют прокладками под опорные лапы электродвигателя и насоса.

Работу топливоподкачивающего агрегата проверяют на стенде. Подача насоса должна составлять 2 м 3 /ч при противодавлении 3,5-10 5 Па. На герметичность насос испытывают давлением 5-10 5 Па в течение 2 мин.

Источник