Ремонт автосцепного устройства
Износы и повреждения. К неисправностям автосцепного устройства относятся: трещины или излом корпуса автосцепки, излом или изгиб верхнего плеча предохранителя от саморасцепа или противовеса замкодержателя, излом шипа на замке для подвешивания предохранителя, износы большого и малого зубьев корпуса, превышающие допускаемые и могущие привести к само-расцепу, трещины и изломы тягового хомута, излом клина, трещины в корпусе пружинно-фрикционного аппарата, поломка пружины или износ клиньев и корпуса поглощающего аппарата. Трещины 4 (рис. 2.26) могут привести к излому корпуса. Кроме того, возможно нарушение работы автосцепного устройства вследствие повышенного износа отдельных его деталей, например износа большого и малого зубьев корпуса (поз. 1, 2, 6), ударной поверхности 5, хвостовика 3, превышающего предельно допустимые значения и могущего привести к саморасцепу автосцепки.
Осмотр и дефектировка. При ТР-1 автосцепку проверяют специальным комбинированным шаблоном с откид ной скобой и при необходимости заменяют. Для проверки исправности действия предохранителя от саморасцепа шаблон прикладывают к автосцепке, как показано на рис. 2.27, а, при этом полочка всей своей опорной плоскостью должна прилегать к тяговой поверхности большого зуба, а противоположная кромка основания шаблона — к лапе замкодержателя. Одновременно нажимают рукой на замок, пытаясь втолкнуть его в корпус автосцепки. Предохранитель исправен, если замок уходит в карман корпуса на расстояние не менее 7 мм и не более 18 мм при измерении в верхней части замка. Удержание механизмом замка в расцепленном положении проверяют, прикладывая шаблон, как показано на рис. 2.27, б. Затем поворотом валика подъемника до отказа перемещают замок внутрь и, освободив валик, продолжают удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если при этом замок не выходит из кармана корпуса, а после прекращения нажатия на лапу шаблоном возвращается в первоначальное положение, то механизм автосцепки исправен.
Рис. 2.27. Проверка автосцепки комбинированным шаблоном
Откидной скобой шаблона проверяют возможность преждевременного включения предохранителя замка от саморасцепа при сцеплении автосцепок. Для этого шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона одновременно касался большого зуба (рис. 2.27, в). Автосцепка годна, если при нажатии на торец замка он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход.
Определяют толщину замка (рис. 2.27, г). Если она превышает контрольный размер выреза в шаблоне, т. е. между шаблоном и малым зубом имеется зазор, то замок годен. Толщину замка проверяют по всей высоте его вертикальной кромки.
Проверяют ширину зева корпуса автосцепки (рис. 2.27, д), предварительно слегка утопив замок, чтобы он не препятствовал правильному расположению шаблона. Ширина зева нормальная, если шаблон при его повороте не проходит мимо большого зуба. Проверку выполняют по всей высоте большого зуба.
Прикладывая шаблон к наружной поверхности охватом по ширине, проверяют износ малого зуба (рис. 2.27, е). Контроль осуществляют в средней части малого зуба в двух местах, отложив по 80 мм вверх и вниз от середины его высоты. При соприкосновении шаблона с боковой стенкой малого зуба автосцепка считается неисправной.
Износ тяговой стороны большого зуба и ударной поверхности зева определяют путем введения шаблона в зев. Если шаблон входит в зев, то автосцепка неисправна. Проверку выполняют в средней части большого зуба в двух местах, отложив по 80 мм вверх и вниз от середины.
Контролируют также состояние тягового хомута, клина, фрикционного аппарата, ударной розетки, маятниковой подвески и расцепного рычага. Для этого головку автосцепки снимают, осматривают хвостовик, хомут и клин. Хвостовик и клин проверяют магнитным дефектоскопом, убеждаются в отсутствии трещин. Трещины в частях авто сцепного устройства не допускаются. Болты, поддерживающие клин автосцепки, осматривают, погнутые или имеющие износ по диаметру более 2 мм заменяют. Проверяют выработку проушины для клина и износ хвостовика. Расстояние от упора хвостовика до цроушины должно быть не менее 46 мм. Клин, имеющий изгиб более 3 мм, ширину в местах износа менее 87 мм, толщину менее 30 мм, бракуют. Изношенный клин восстанавливают наплавкой.
Для проверки действия механизма автосцепки лапу замкодержателя утапливают внутрь головы автосцепки и делают попытку втолкнуть рукой замок. Если он не уходит дальше после упора верхнего плеча предохранителя в противовес замкодержателя, предохранительное устройство от саморасцепа считается исправным.
С помощью специального приспособления проверяют высоту автосцепки над головкой рельса. При необходимости ее регулируют.
Проверяют также положение фрикционного аппарата, который должен быть зажат задними и передними упорами буферного бруса.
Ремонт автосцепного устройства
Ремонт автосцепного устройства ТР-2 и ТР-3. Автосцепное устройство полностью разбирают и ремонтируют в специализированных отделениях, имеющих разрешение Главного управления вагонного хозяйства (ЦВ) на производство ремонта. После снятия с по-мощвто специального приспособления пружинно-фрикционного аппарата проверяют состояние упорных угольников в переднем брусе рамы. Упорные угольники с износом или перекосом исправляют наплавкой или приваркой планок. Проверяют состояние и крепление ударных розеток, маятниковых подвесок и расцепных рычагов.
Детали расцепных рычагов и их кронштейнов при наличии выработки восстанавливают наплавкой, погнутые рычаги выправляют. Ослабшие болты розеток и кронштейнов укрепляют, а негодные заменяют. Также заменяют поврежденные цепи приводов. Изношенные детали маятниковых подвесок восстанавливают или заменяют новы ми. Места повышенного износа плиты фрикционного аппарата восстанавливают электросваркой. Разборку поглощающего фрикционного аппарата выполняют в случае его неисправности.
Неисправности деталей автосцепки, возникшие в результате естественного износа, устраняют наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на строгальном или фрезерном станке и проверкой по специальным шаблонам.
После проверки — и ремонта на ряде деталей автосцепного устройства ставят клейма в предусмотренных инструкцией местах. Клеймению подлежат замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник замка, валик подъемника, тяговый хомут, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, ударная плита, корпус фрикционного аппарата и собранная автосцепка. Смазывать детали механизма головы автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата запрещается.
Снаружи голову автосцепки и другие детали (кроме деталей механизма, зева и внутренней поверхности головы) окрашивают черной краской, а сигнальный отросток замка — красной. После окончательной регулировки рессорного подвешивания замеряют высоту автосцепки над головками рельсов, определяют разность этих высот и положение автосцепки относительно горизонтали.
2.8. Р-.’мо’г.’ гузеео«
Нагрузки, действующие на кузов. Износы и повреждения элементов кузова. Кузова э. п. с. испытывают статические нагрузки от собственного веса и веса размещенного в них оборудования. Кроме того, при движении возникают дополнительные динамические нагрузки, действующие на кузов как в горизонтальной, так и вертикальной плоскостях. Под действием этих нагрузок элементы кузова изнашиваются; появляются трещины в их рамах, сварных швах рам и обшивки, деформация деталей каркаса кузова, обрывы болтов, нарушение уплотнений дверей, окон и др. Кроме того, детали кузова подвержены коррозии.
Осмотр кузовов. Проверяют состояние рамы и обшивки кузова, уделяя особое внимание опорам кузова. В них не должно быть трещин, ослабления крепления, следов вытекания смазки из ванн и амортизатора. На электровозах с пятниковыми опорами (ВЛ22 М , ВЛ8, ВЛ23 и др.) проверяют крепление пят и состояние подпятников. У дополнительных опор контролируют крепление их к раме кузова и тележек, а также состояние резиновых амортизаторов. Проверяют и при необходимости регулируют зазоры в боковых скользящих опорах. Резиновые конусы центральных опор кузова электровоза ВЛ60 не должны иметь разрывов и следов местного выдавливания. Комплектуют их после испытания под нагрузкой.
Осматривают детали, передающие усилия тяги и торможения от тележек к кузову (центральный шкворень электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ЧС, тяго-‘вые кронштейны электровозов ВЛ60), а также противоотносные и противо-разгрузочные устройства. У электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ЧС обращают внимание на состояние и надежность крепления деталей боковых опор, их смазку, целостность пружин, а также на износы деталей и зазоры между ними.
На сочлененных электровозах и вагонах электропоездов осматривают упругие переходные площадки и меха между ними, а у кузовов,вагонов электропоездов, кроме того, подвеску электрической аппаратуры и вспомогательных машин.
Проверяют состояние щитов и дверей высоковольтной камеры, их механических блокировок и предупредительных надписей, песочных бункеров, уплотнение их крышек и сеток, убеждаются в плотности патрубков и кожухов вентиляционной системы, целостности предохранительных сеток, а также в отсутствии течи через крышу и жалюзи.
При ТР-2 осуществляют подъем кузова с ревизией основных дополнительных и боковых опор кузова, ревизию шкворней, противоотносного устройства, противоразгрузочного устройства, люлечного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний.
При ревизии опор кузова осматривают шкворневые балки кузова. Обнаруженные трещины разделывают и заваривают электродами Э42, а при необходимости усиливают постановкой накладок, контуры которых должны перекрывать поврежденные места не менее чем на 100 мм (а в особо стесненных условиях не менее чем на 50 мм).
Детали боковых опор очищают, контролируют состояние и износы наличников опор, скользунов, стаканов пружин, масляных ванн с их крышками, маслопроводов. Суммарный зазор между направляющими втулками стаканов в раме кузова должен быть не более 2,5 мм, а износы опоры верхнего стакана и бронзового скользуна — не превышать 5 мм. Износ накладки на раме тележки под скользуны боковой опоры не должен превышать 2 мм при ТР-3 и 4 мм в эксплуатации.
На шкворневых балках тележек электровозов с пятниковыми опорами (ВЛ8, ВЛ23 и др.) при осмотре убеждаются в отсутствии трещин в днищах гнезд для подпятников, признаком которых служит течь смазки.
Зазоры в пятниковых опорах измеряют щупом. Зазоры между пятой и подпятником по диаметру допускаются не более 2,5 мм. Общий боковой зазор между подвижным подпятником и стенками гнезда в шкворневой балке должен быть не более 3 мм, а зазоры между скользунами кузова и тележки — не менее 2 мм на сторону. При подъеме кузова обмеряют шкворень и зазоры в шаровом соединении сверху. Диаметр шкворня не должен быть менее 150 мм. Суммарный зазор между шаром и вкладышем более 2 мм не допускается.
Диаметр шара по наружной поверхности должен быть в эксплуатации не менее 217 мм для электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 и не менее 268 мм для электровозов ЧС4. Износ сегментообразных упоров допускается не более 2 мм, а зазор между ними и корпусом, который регулируют путем постановки прокладок, не более 1,5 мм. Суммарный зазор между шаром и вкла дышем, а также между упором и втулкой в шкворневом брусе не должен быть в эксплуатации более 2 мм для электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 и более 1,5 мм для электровозов ЧС4.
На электровозах с боковыми опорами кузова одновременно проводят ревизию противоотносного устройства. Излом пружин противоотносного устройства не допускается. Высота их в свободном состоянии должна быть не менее 246 мм для наружной пружины и не менее 233 мм для внутренней.
Источник
Ремонт деталей механизма автосцепки
Замок ремонтируется, когда он погнут, изношена его рабочая часть (выступающая в зев), неправильно расположены овальное отверстие и шип для навешивания собачки, отбит сигнальный отросток, диаметр шипа больше или меньше допускаемого.
Изгиб замка определяется проходным шаблоном № 852р.
Замок пропускается через вырез в листе шаблона, как показано на фиг. 158. Погнутый замок, который не проходит в вырез шаблона, выправляется в горячем состоянии.
Толщина рабочей замыкающей части замка проверяется непроходным шаблоном № 899р (фиг. 159). Изношенный замок, замыкающая часть которого проходит в вырез непроходного шаблона, ремонтируется наплавкой с последующей обработкой на станке.
Для обработки наплавленной рабочей части замка применяется приспособление (фиг. 160), которое устанавливается на столе стро-
Фиг. 158. Проверка замка автосцепки проходным шаблоном №852р
Фиг. 159. Непроходной шаблон № 899р для проверки толщины замыкающей части замка
галытого станка. Плита 1 приспособления снабжена шпонками, входящими в паз стола станка.
Наплавленный замок вкладывается в приспособление так, чтобы он торцовой частью прилегал к скошенному упору 2, а основанием
к упору 3. В таком положении замок закрепляется с помощью нажимного винта 4 и прихватов 5. Опорные планки 5 и 7 приспособления имеют разную высоту и поэтому плита расположена под углом 5° к плоскости стола станка. Благодаря этому строжка наплавленной поверхности замка производится в горизонтальной плоскости. Строжка заканчивается, когда зазор между режущей кромкой резца и плоскостью установи 8 будет равен 1 мм. При этом положении резца толщина рабочей части замка будет равна номинальному размеру.
Фиг. 160. Приспособление для обработки рабочей (замыкающей) части замка
Отремонтированная рабочая часть замка снова проверяется проходным и непроходным шаблонами (см. фиг. 158 и 159).
Расстояние от кромки овального отверстия до торцовой части замка проверяется шаблоном № 839р, как показано на фиг. 161.
Для проверки нужно шаблон наложить на замок так, чтобы упор 1 двумя наклонными площадками был прижат к торцовой поверхности, а угольник 2 — к горизонтальной опорной грани замка. Основание 3 шаблона по всей длине должно плотно прилегать к боковой поверхности замка, а мерительный сектор 4 — войти в отверстие последнего.
Удерживая шаблон в таком положении, следует за рукоятку поворачивать мерительный сектор по часовой стрелке и наблюдать
за движением сначала проходной, а затем непроходной его частей. Положение кромки 5 отверстия в замке признаётся правильным, если проходная часть мерительного сектора проходит мимо этой кромки, а непроходная часть упирается в неё (фиг. 161,а).
Стенка отверстия замка должна быть срезана, если проходная часть мерительного сектора шаблона упирается в неё (фиг. 161,6). Если же непроходная часть мерительного сектора свободно поворачивается в отверстии замка (фиг. 161,в), то задняя стенка отверстия должна быть наплавлена и затем обработана.
Для обеспечения правильного положения кромки овального отверстия обработка производится в приспособлении (фиг. 162), устанавливаемом на столе сверлильного станка.
Замок укладывается на плиту 1 приспособления так, чтобы его торцовая поверхность прилегала к скошенному упору 2, а основание — к упору 8. Для того чтобы замок плотно прилегал к этим упорам и не перекашивался, его закрепляют нажимным винтом 4 и двумя прихватами 5.
Обработка наплавленной стенки отверстия замка производится плоским резцом 6, вставленным в оправку 7. Нижний конец оправки фиксируется втулкой 8, запрессованной в приспособлении, а верхний — закрепляется в шпинделе станка.
Фиг. 161. Проверка шаблоном № 839р расстояния от кромки овального отверстия до торца замка
При этой обработке рекомендуется иметь скорость вращения шпинделя станка не менее 200 об/мин при подаче не более 0,1 мм за оборот.
Для того чтобы стружка не попадала во втулку, применяют войлочную шайбу, закрывающую втулку и обхватывающую оправку.
После обработки положение стенки овального отверстия вновь проверяется шаблоном № 839р (см. фиг. 161).
Положение кромки шипа замка для навешивания собачки проверяется шаблоном № 833р, как показано на фиг, 163.
Фиг. 162. Приспособление для обработки стенки овального отверстия замка
Для проверки расстояния от торцовой поверхности замка до кромки шипа шаблон надвигается на замок сверху. При этом угольник 1 шаблона должен быть прижат к торцу, а основание 2 -к боковой поверхности замка.
Замок признаётся годным, если при движении шаблона вниз проходная часть гребёнки 3 проходит мимо шипа, а непроходная её часть не проходит.
Диаметр шипа замка проверяется проходным 4 и непроходным 5 стаканами шаблона (фиг. 164).
Шип является годным, если проходной стакан 4 надевается на него до упора в поверхность 6 замка (фиг. 164,с), а иепроходной стакан 5 не надевается или надевается частично, но торец не выступает за верхний обрез 7 кольца непроходного стакана (фиг. 164,6).
Диаметр шипа неудовлетворителен, когда проходной стакан 4 не надевается полностью на него (фиг. 164,в), или когда конец шипа проходит через всё кольцо непроходного стакана (фиг. 164,г).
Отбитый, неправильно расположенный или имеющий неудовлетворительный диаметр, шип замка высверливается и взамен него ставится новый.
Для высверливания шипа замок устанавливается в том же приспособлении, в котором производится обработка стенки отверстия <см. фиг. 162). После закрепления замка в приспособлении откид-
Фиг. 163. Проверка шаблоном № 833р положения шипа для навешивания собачки на замке
Фиг. 164. Проверка шаблоном № 833р диаметра шипа замка:
1 — угольник; 2 — основание; Я — гребенка; 4 — проходной стакан; 5 — келро-ходной стакан; 6 — поверхность замка;
7 — верхний обрез колы\а
пая скоба 9 с запрессованной калёной втулкой 10 для сверла ставится над шипом замка в рабочее положение и запирается рукояткой 11. Центр отверстия втулки 10 соответствует центру правильно расположенного шипа. Шип высверливается сверлом диаметром 19 мм. Взамен высверленного шипа ставится на резьбе диаметром 7/8″ новый (фиг. 165). После постановки и затяжки конец шина, выходящий с другой стороны замка, заваривается и зачищается заподлицо с плоскостью замка.
Отбитый сигнальный отросток приваривают к замку с предварительной разделкой под шов и зачисткой после приварки и окрашивают в красный цвет.
Фиг. 165. Новый шип замка автосцепки
Замкодержатель автосцепки, поступивший в ремонт, проверяют шаблонами и ремонтируют в тех случаях, когда его бракуют хотя ¦ бы при одной из проверок.
Ширину лапы и изгиб стенки замкодержа-теля проверяют шаблоном № 841 р, как показано на фиг. 166. Шаблон надевают на замкодержатель вначале проходным вырезом, охватывающим противовес и стенку, и продвигают до упора в верхнюю плоскость лапы (положение /).
Затем шаблон поворачивают так, чтобы
лапа замкодержателя вошла в соответствующий вырез шаблона (положение 11). Замкодержатель является годным, если он полностью проходит через вырез шаблона.
Ширина лапы замкодержателя проверяется, кроме того, непроходным вырезом шаблона (положение 111). Замкодержатель считается годным, когда его лапа не входит в этот вырез. В процессе проверки боковая поверхность замкодержателя прилегает к угольнику /, а лапа располагается параллельно кромке 2 шаблона.
Фиг. 166. Проверка шаблоном № 841р замкодержателя автосцепки
Лапа замкодержателя, имеющая недостаточную ширину, наплавляется, обрабатывается и вновь проверяется указанным шаблоном.
Расстояние А от передней кромки овального отверстия замко-держателя до упорной части его противовеса проверяется шаблоном № 826р, как показано на фиг. 167,а. Замкодержатель навеши-
Фиг. 167. Проверка шаблоном № 826р противовеса, расцепного угла и отверстия замкодержателя
вается на опору 1 шаблона так, чтобы противовес был обращён вниз. Поворотом замкодержателя против часовой стрелки подводят его противовес к сухарю 2. Замкодержатель признаётся исправным, когда упорная поверхность его противовеса проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной.
Проверка высоты угла противовеса замкодержателя показана на фиг. 1б7,б. Замкодержатель навешивается на опору 1 шаблона так, чтобы лапа прилегала к угольнику 3, а боковая поверхность-
к фланцу опоры 1 и к планке 4, укреплённым на основании шаблона. Затем подвижная планка 5 поворачивается по часовой стрелке. При этом сухарь 6, укреплённый на конце планки, надвигается на противовес.
Высота угла противовеса правильна, если проходная часть сухаря 6 проходит мимо него, а непроходная — не проходит.
Не меняя положения замкодержателя (фиг. 167,6), проверяют расцепной угол последнего. Для этого подвижную планку 7 поворачивают против часовой стрелки и надвигают на расцепной угол.
Расцепной угол должен пропускать проходную часть планки 7 и не пропускать непроходную
Ширина и длина овального отверстия замкодержателя проверяются пробками 8 и 9 шаблона (фиг. 167,в).
Размеры овального отверстия правильны, если оно пропускает три верхние проходные части пробки 8 и не пропускает нижнюю непроходную часть этой пробки. Кроме того, отверстие не должно пропускать непроходную пробку 9 настолько, чтобы зам-кодержатель дошёл до упора в плоскость угольника 3, на которой укреплена эта пробка.
Наружное очертание замкодержателя проверяется шаблоном № 916рі, как показано на фиг. 168. Для проверки замкодержатель устанавливается в шаблоне так, чтобы боковая его стенка прилегала к основанию 1 шаблона, а противовес вошёл в вырез 2. Профильная призма 3, укреплённая на подвижной подвеске 4, подводится к лапе замкодержателя и должна при этом касаться упора 5. Если замкодержатель не доходит до основания 1 шаблона или профильная призма 3 не доходит до упора 5, то излишний металл дол* жен быть снят с проверяемых мест детали.
Изношенные стенки отверстия замкодержателя восстанавливают наплавкой и затем обрабатывают.
Обработку стенок отверстия и упорной поверхности противовеса замкодержателя удобнее производить с применением приспособления (фиг. 169). Приспособление устанавливается на шпинделе токарного станка.
¦Фиг. 168. Проверка шаблоном № 916 р наружного очертания замкодержателя
Перед постановкой замкодержателя в приспособление зачищаются шлаковые наплывы и * брызги металла на плоскостях, прилегающих к деталям приспособления. Это необходимо для правильной установки обрабатываемой детали.
Замкодержатель укладывается на приспособление так, чтобы расцепкой угол вошёл в выемку специального упора 1. Нажимая упорным штифтом 2 на верхнюю часть лапы замкодержателя, поворачивают его до упора в боковую грань подушки 3 приспособления. В таком положении замкодержатель закрепляется на приспособлении двумя Г-образными прихватами 4.
Фиг. 169. Приспособление для обработки отверстия и противовеса замкодержателя после наплавки
Обработка верхней части овального отверстия производится торцовой фрезой, устанавливаемой в заднюю бабку станка вместо центра. При отсутствии фрезы обработку отверстия можно вести резцом.
Упорная поверхность противовеса замкодержателя обрабатывается резцом до тех пор, пока расстояние между режущей кромкой резца и поверхностью установа 5 останется равным 1 мм. Установ 5 для резца расположен на подушке 3 приспособления со стороны, противоположной противовесу замкодержателя.
При обработке упорной поверхности противовеса замкодержателя резцом с победитовой пластинкой рекомендуется иметь скорость вращения шпинделя станка не ниже 200 об/мин.
После обработки на станке необходимо зачистить кромки отверстия замкодержателя и скруглить их радиусом 2-3 мм.
Изношенные места лапы замкодержателя наплавляют и затем обрабатывают. Для обработки можно применять приспособление (фиг. 170), которое устанавливается на боковой плоскости стола строгального станка.
К плите 1 приспособления укреплён корпус 2, имеющий наклонную поверхность. Замкодержатель навешивается овальным отверстием на цилиндрическую часть шпильки 3. Нажатием упорного штифта 4 на верхнюю поверхность лапы замкодержатель поворачивается до упора внутренней частью лапы в ограничитель 5. После этого гайкой 6 через шайбу 7 замкодержатель закрепляется на наклонной плоскости корпуса 2. При таком положении замкодержа-теля обрабатываемая поверхность лапы располагается в плоскости движения резца (вертикально).
Строжка лапы заканчивается, когда между режущей кромкой резца и плоскостью ограничителей 8 останется зазор, равный 1 мм. Фаска нижнего обреза лапы замкодержателя зачищается на наждачном точиле.
Отремонтированные замкодержатели проверяются шаблонами, как показано на фиг. 166, 167 и 168.
Для определения мест, требующих ремонта, собачка проверяется шаблоном № 800р, как показано на фиг. 171.
Изгиб верхнего и нижнего плеч собачки определяется [путём пропуска их через вырезы в листе 1 шаблона (фиг. 171,а).
Для пропуска через вырез 2 собачка надевается отверстием на шип 3, укреплённый в обойме 4. Собачка является исправной, если она полностью проходит через вырез 2 шаблона, опускается до упора в основание шипа 3, а боковая поверхность её располагается заподлицо или ниже верхней плоскости шаблона.
Фиг. 171. Проверка шаблоном № 800р собачки
При проверке вырезом 5 через отверстие собачки пропускается стержень 6. Поворачивая собачку в обе стороны, пропускают верхнее и нижнее плечо её поочерёдно через соответствующие ветви выреза. Если деталь не погнута, то каждое плечо пройдёт полностью через вырез.
Изогнутая собачка выправляется в горячем состоянии и снова проверяется шаблоном. Диаметр отверстия в собачке проверяется непроходной пробкой 7 шаблона. Размер отверстия является правильным, если пробка 7 не проходит в него или проходит частично, но не до упора собачки в лист шаблона.
Фиг. 172. Приспособление для обработки верхнего плеча собачки
Изношенные стенки отверстия в собачке исправляются электронаплавкой с последующей рассверловкой на станке сверлом, имеющим диаметр 24 мм.
При сверлении отверстия необходимо во избежание перекоса установить собачку так, чтобы сверло было строго перпендикулярно к её плоскости.
Высота торцовой части верхнего плеча собачки проверяется непроходным вырезом 8 в листе шаблона. Проверяемая высота является удовлетворительной, если между торцом плеча собачки и ребром выреза шаблона остаётся зазор.
Для проверки длины верхнего плеча собачка надевается на шип 9 шаблона, как показано на фиг. 171,6, и поворачивается вокруг него по направлению стрелки. При этом носок верхнего плеча приближается к сухарю 10. Проверяемая длина правильна, если кромка торцовой поверхности плеча проходит мимо проходной части сухаря 10 и упирается в непроходную часть.
Верхнее плечо собачки, не удовлетворяющее шаблону, наплавляется и после этого обрабатывается.
Для получения правильных размеров торцовой части верхнего плеча собачки при обработке его после наплавки можно применять приспособление (фиг. 172), устанавливаемое на шпиндель токарного станка.
Собачка своим отверстием надевается на шпильку 1, укреплёцнуй на плите 2 приспособления. При этом верхнее плечо собачки входит в скобу 3 и зажимается болтом 4. Затем собачка закрепляется гайкой 5, навинчиваемой на шпильку приспособления.
До постановки собачки в приспособление необходимо предварительно очистить нижнюю опорную плоскость её от наплывов, брызг и заусениц.
Обработка торца верхнего плеча заканчивается, когда расстояние между режущей кромкой резца и поверхностью ограничителя 6 останется равным 1 мм.
У каждой собачки, выпускаемой из ремонта, срезаются фаски размером 5X5 мм в местах, указанных на фиг. 173, в тех случаях, когда этих фасок нет.
После ремонта собачку проверяют шаблоном (см. фиг. 171).
Фиг. 173. Фаски по кромкам собачки, снимаемые при ремонте
Ремонт подъёмника замка
Изношенные места подъёмника замка исправляют наплавкой с последующей обработкой и проверкой шаблоном № 847р, как показано на фиг. 174.
Шаблон состоит из листа 1, установленного на четырёх ножках 2. К верхней плоскости листа укреплены обойма 3, проходная 4 и непроходная 5 квадратные пробки, подвижная пробка 6, сухарь 7 и непроходная стойка 8. В листе шаблона сделаны проходные вырезы 9 и 10.
Шаблоном проверяют очертание широкого и узкого пальцев подъёмника, для чего последний надевают на проходную пробку 4, При этой проверке пальцы подъёмника должны войти в обойму 3.
Толщина подъёмника проверяется путём пропуска его через, проходной вырез 9. Износ стенок квадратного отверстия проверяет*, ся непроходной пробкой 5, которая не должна входить в отвер« стие до упора подъёмника в лист шаблона. Вырезом 10 проверяется толщина буртика подъёмника, который должен входить до упора в торцовую грань этого выреза.
Для проверки длины узкого пальца подъёмник надевают на пробку 6 и поворачивают так, чтобы палец подошёл к сухарю 7-. Палец, имеющий правильную длину, должен пройти мимо проходной части сухаря и упереться в непроходную часть. Не снимая—
подъёмника с пробки 6, поворачивают его в противоположном направлении, приближая широкий палец к стойке 8. При этом палец не должен входить под шляпку стойки.
Фиг. 174. Проверка шаблоном № 847р подъёмника замка автосцепки Ремонт валика подъёмника
Валик подъёмника в изношенных местах исправляется наплав-жой с последующей обработкой и проверкой шаблоном № 919р, «ак показано на фиг. 175.
Диаметры цилиндрических частей стержня валика подъёмника проверяются проходными кольцами 1 я 2 я непроходными вырезами 3 и 4 в листе шаблона. Валик, вставленный в проходные кольца до упора противовеса в лист шаблона, должен свободно вращаться вокруг своей оси. Цилиндрические части валика не должны проходить в непроходные вырезы (фиг. 175,а). Для проверки глубины паза для болта применяется проходной буртик 5 шаблона. Буртик должен полностью входить в паз валика подъёмника (фиг. 175,6).
Длина толстой цилиндрической части валика проверяется проходным 6 и непроходным 7 вырезами сбоку листа шаблона (фиг. 175,в). Эти проверки производятся только у валиков подъёмника, подвергавшихся ремонту.
Толщина квадратной части стержня валика проверяется проходным вырезом 8 в листе шаблона (фиг. 175,г). Квадратная часть стержня должна по всей длине пройти в этот вырез. Износ стенок квадратной части валика проверяется тем же непроходным вырезом 4, который служит для проверки тонкой цилиндрической части.
При ремонте валика подъёмника старой конструкции на его балансире срезается верхний выступ по круговой фаске, как показано на фиг. 176. 4
Фиг. 176. Снятие фаски у балансира валика подъёмника прежней конструкции
Фиг. 177. Проверка проходным шаблоном № 828р контура зацепления собранной автосцепки
Источник