Ремонт механизма управления гусеничного трактора

Строительные машины и оборудование

Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры, тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

Ремонт ходовой части и механизмов управления

Ходовая часть гусеничных тракторов подвержена значительно­му изнашиванию. Наиболее часто оно возникает в балансирах кареток, в опорных катках, поддерживающих роликах и направ­ляющих колесах, ведущих колесах и гусеницах, рамах тележек.

Гусеницы разбирают на стенде с гидросистемой. С помощью одного гидроцилиндра прижимают гусеницу к столу, второго — выпрессовывают пальцы, а третьего — перемещают гусеницу на один шаг после выпрессовки пальца.

Разборку балансирных кареток начинают со снятия рессорных пружин 4. После этого снимают катки 1, вы­прессовывают оси 3 каретки, оси 7 катков и остальные детали. Для разборки кареток используют стенды с комплектом приспо­соблений.

Основные дефекты балансиров кареток — трещины проушин, изнашивание отверстий в проушинах, втулок балансиров и поса­дочных мест под подшипники.

Трещины в проушинах заваривают. Изношенные отверстия под ось качения в проушине внутреннего балансира 6 растачи­вают и запрессовывают в него стальную втулку. Изношенные отверстия под втулки в проушинах наружных балансиров 2 рас­тачивают под ремонтные втулки с увеличенным диаметром. В изношенные отверстия балансиров под подшипники после рас­точки запрессовывают или ставят на клею промежуточные кольца.

В опорных катках, роликах и направляющих колесах наблю­даются износ рабочей поверхности и трещины обода, допу­скаемые на глубину 5. 10 мм. Рабочую поверхность этих дета­лей наплавляют проволокой или порошковой лентой. Для восстановления ободов опорных катков и поддерживающих ро­ликов применяют также кольца из полосовой стали толщиной 8. 10 мм, которые приваривают к ободу по торцам, предвари­тельно обточив его до выведения следов изнашивания.

Трещины на ободе и спицах катков и направляющих колес за­варивают, а изношенные отверстия под подшипники растачи­вают с последующей запрессовкой колец толщиной 3. 4 мм.

У ведущих колес изнашиваются зубья. При одностороннем износе зубьев можно переставить ведущее колесо на другую сто­рону трактора. Ремонтируют ведущие колеса, приваривая на­кладки, изготовленные из листовой стали.

У гусениц изнашиваются пальцы и отверстия проушин звень­ев, цевки, беговые дорожки.

Отверстия проушин восстанавливают пластической деформацией — обжатием в штампах нагретого до температуры 1000°С звена. Беговые дорожки и почвозацепы ремонтируют наплавкой.

Звенья гусениц преимущественно ремонтируют на специали­зированных предприятиях.

У рам гусеничных тележек 6 наблюдаются тре­щины сварных швов, разрывы листов и балок, изгиб продольных балок и раскосов, изнашивание резьбовых отверстий.

Трещины швов и разрывы устраняют сваркой или привари­вают накладки. Изгибы балок устраняют с помощью винтовых или гидравлических домкратов. При необходимости места изги­ба нагревают газовой горелкой.

Изношенные резьбовые отверстия заваривают и сверлят вновь под резьбу или рассверливают под больший диаметр.

Гусеничные тележки собирают на стенде. Сборку начинают с установки опорных катков. При сборке опорных катков, под­держивающих роликов и направляющих колес регулируют их продольный разбег на оси, который должен составлять 0,3. 0,65 мм. При сборке механизма натяжения гусениц пружины 6 сжимают до 640. 625 мм с помощью приспособлений. Правильно собранные катки вращаются на осях свободно, без торможения.

После сборки каретки и гусеничные тележки в течение 2 ч об­катывают на стендах. При обкатке не должно быть течи смазоч­ного материала через уплотнения.

В ходовой части колесных машин характерными неисправно­стями являются изнашивание посадочных мест в ступицах, изгиб ободов и дисков, изнашивание отверстий под болты крепления дисков и ободов, повреждения шин и камер, рессор и амортиза­торов.

Изношенные посадочные места в ступицах колес растачивают и в них с натягом 0,05. 0,15 мм запрессовывают кольца, ко­торые затем окончательно растачивают.

Изгибы ободов и дисков выправляют в холодном состоянии под прессом. Изношенные отверстия под болты крепления ди­сков рассверливают до увеличенного размера. При большом из­нашивании отверстия обваривают с применением медных клинь­ев, которые затем извлекают.

Изношенные конусные отверстия дисков колес раззенковывают и к ним приваривают конусные шайбы.

Изношенные шины чаще ремонтируют на специализиро­ванных предприятиях. В качестве временного ремонта при боль­ших повреждениях шины с внутренней стороны покрышки при­клеивают резиновым клеем пластырь из прорезиненного корда. Проколы камер ремонтируют холодным или горячим способом. Холодный способ заключается в наклейке заплат невулканизирующимся клеем. Более надежна вулканизация заплат с по­мощью электроманжет, горячих брикетов.

Для ремонта камер и наружных повреждений шин применяют электровулканизационные аппараты. При вулканизации камер в дороге используют пиротехнические брикеты и струбцины, с помощью которых можно ремонтировать проколы и прорывы длиной до 40 мм.

В рессорах подвески одноосного тягача характерными неис­правностями являются уменьшение стрелы прогиба, трещины и поломки листов, повреждения втулок, стремянок.

Листы рессор с уменьшенной стрелой прогиба правят на ги­бочном стенде с тремя роликами или вручную, ударами молотка по вогнутой поверхности. Треснутые и поломанные листы заме­няют.

Повреждения втулок, стремянок устраняют рассверливанием под больший размер, нарезанием новой резьбы и т. п.

У амортизаторов наблюдаются просачивание рабочей жидко­сти через уплотнения, изнашивание втулок проушин, поверхно­стей поршней и гильз гидроцилиндров, неплотное прилегание клапанов. При ремонте амортизаторы разбирают и промывают керосином. Изношенные втулки развертывают под ремонтный размер или заменяют. Изношенные поршень и гйдроцилиндр за­меняют. Клапаны притирают.

В рулевых механизмах наблюдаются трещины, изломы и по­вреждения резьбы у картеров, изнашивание вала сошки, втулок и посадочных мест под подшипники, рулевых валов, винтовой поверхности червяка, гидрораспределителей и корпусов гидро­усилителей.

В рычагах и тягах рулевого управления и следящей системы возможны деформация, изнашивание сопряжений, измените регулировок.

Картеры с трещинами и изломами выбраковывают. Повреж­денную резьбу в картерах рассверливают и нарезают на боль­ший размер.

Изношенные шейки валов восстанавливают хромированием или железнением. Беговые дорожки червяка при мелких рако­винах шлифуют.

Скрученные и с трещинами рулевые валы и валы сошки вы­браковывают. Дефектными считаются также червяки с изношен­ной внутренней поверхностью, изношенные игольчатые подшип­ники, зубчатые секторы сошек.

Гнутые и деформированные тяги и рычаги правят, а при на­личии в них трещин или ослабленных сечений, а также поврежде­ний резьбы выбраковывают.

После сборки и внешнего осмотра отремонтированный руле­вой механизм с гидроусилителем испытывают на стенде для про­верки герметичности соединений, уплотнений и регулирования предохранительного клапана.

У тормозных систем к основным дефектам относятся изнаши­вание поверхностей трения тормозных барабанов или дисков, фрикционных накладок, шеек тормозных рычагов, осей колодок, разжимныхкулаков, ослабление пружин, повреждение пневмати­ческого привода тормозов.

Тормозные барабаны и диски при неравномерном изнашива­нии или задирах более 0,5 мм протачивают на токарном станке.

Фрикционные накладки с износом, выкрашиванием, трещина­ми, отрывом от заклепок заменяют новыми.

Изношенные оси колодок и разжимных кулаков шлифуют под ремонтный размер либо восстанавливают железнением с по­следующим шлифованием. Изношенные разжимные кулаки на­плавляют. Ослабленные пружины заменяют.

В пневматическом приводе чаще всего выходят из строя ком­прессор, тормозной кран и тормозные камеры.

Отремонтированный компрессор обкатывают и испытывают на стенде при частоте вращения 1200. 1350 мин-1 и давлении в смазочной системе 0,12. 0,25 МПа.

У тормозного крана возможны неплотная посадка клапанов 2, 16, поломка или ослабление пружин 1, 3, 8, отсут­ствие герметичности, снижение усилия затяжки пружины 14. Плотность посадки клапанов достигается при соответствующем сжатии пружин. Ослабленные пружины заменяют.

Тормозные камеры с поврежденной диафрагмой заменяют.

Источник

Ремонт механизмов управления и тормозов

Рулевое управление колесных машин

Основные дефекты механизмов:

• износы втулок и ролика вала сошки, червяка, подшипников и мест их посадки, деталей шаровых соединений рулевых тяг, резьбовых отверстий картера
• трещины и изломы на фланце крепления картера рулевого механизма
• износ деталей гидроусилителя, масляного насоса
• и др.

При большом износе ролик заменяют. Если износ не превышает 0,05-0,08 мм, ролик шлифуют до выведения следов износа. Посадочные места вала сошки под втулки шлифуют до ремонтного размера. При износе 0,5-0,8 мм посадочные места восстанавливают железнением или хромированием с последующим шлифованием до номинального размера.

Втулки заменяют новыми, их отверстия развертывают под размеры опорных шеек вала сошки или рулевого вала. Несоосность втулки и вала не должна превышать 0,03 мм, а овальность — не более 0,05 мм.

Рулевой вал и вал сошки с трещинами, скручиванием, износом шлицев заменяют новыми.

Места посадки подшипников в картере рулевого механизма восстанавливают постановкой втулки или железнением. Картеры С трещинами, проходящими через посадочные места подшипников, заменяют новыми. Небольшие трещины заделывают эпоксидной композицией или заваривают.

Изношенные шаровые пальцы обычно заменяют новыми. Но при необходимости их восстанавливают осадкой при температуре 850—860°С с последующей обработкой фигурным резцом с зачисткой наждачной шкуркой. Точность сферы при восстановлении должна быть обеспечена до 0,02 мм.

Потерявшие упругость пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми.

Погнутые рулевые тяги и рычаги правят с местным нагревом до температуры 800°С. Внутреннюю полость тяги перед правкой заменяют песком.

Рулевой механизм собирают на специальном стенде или подставке. Подшипники регулируют прокладками, установленными под фланец рулевой колонки. Вал червяка рулевого управления не должен иметь осевого зазора и поворачиваться в подшипниках от усилия 3-8 Н на плече, равном радиусу рулевого колеса. Усилие измеряют динамометром. Зазор в зацеплении зубьев ролика сошки — регулировочным винтом или прокладками. Вал рулевого управления должен проворачиваться свободно от усилия не более 15-25 Н, приложенного к ободу рулевого колеса.

Механизм управления гусеничными тракторами

• износ отверстий и втулок рычагов и педалей управления, а также их торцовых поверхностей
• износ или обрыв шарнирцых соединений и тяг
• погнутость осей рычагов и педалей управления
• износ посадочных мест осей под рычаги и педали

Отверстия рычагов развертывают под увеличенный размер или восстанавливают под номинальный размер постановкой втулки. Торцы запрессованных втулок развальцовывают.

Изношенные оси наплавляют и протачивают. Погнутые рычаги правят. Торцовый износ рычагов управления компенсируют постановкой шайб.

Отремонтированный механизм управления гусеничным трактором должен отвечать техническим требованиям на ремонт.

Тормозные системы

У тормозных систем изнашиваются и повреждаются детали гидравлического и пневматического приводов.

• разбухание или разрушение резиновых манжет
• износ поршней и цилиндров гидравлических тормозов
• потеря герметичности впускного и выпускного клапанов, тормозного клапана и порыв диафрагмы тормозных камер пневматических тормозов
• износ фрикционных накладок и рабочих поверхностей тормозных барабанов
• повреждение трубок
• и т. п.

Изношенные резиновые манжеты гидравлических тормозных цилиндров и шланги заменяют новыми.

Тормозные цилиндры, изготовленные из чугуна, растачивают и хонингуют под ремонтный размер поршня. Если износ цилиндров превышает 0,5 мм, то их растачивают и запрессовывают стальные или чугунные гильзы с натягом 0,02—0,03 мм, затем растачивают и хонингуют до номинального размера. В случае гильзова- ния главного тормозного цилиндра перед обработкой рабочей поверхности в гильзе сверлят отверстия под перепускной и компенсационный клапаны.

Изношенные алюминиевые поршни восстанавливают под увеличенный размер раздачей с последующей обработкой до ремонтного или номинального размера.

После ремонта тормозные цилиндры испытывают на герметичность под давлением воздуха 0,5-0,6 МПа или проводят гидравлические испытания.

Разрушенные диафрагмы и изношенные клапаны тормозного крана заменяют новыми. Тормозные камеры автомобилей ЗИЛ и КамАЗ после сборки проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,7 МПа. На всех соединениях, смоченных мыльной водой, в течение 30 с не должно появляться пузырьков воздуха.

Тормозные барабаны с трещинами и сколами выбраковывают, а задиры и местные износы на рабочей поверхности устраняют расточкой. Расточку ведут в сборе со ступицей, обеспечивая концентричность рабочей поверхности барабана и поверхности для наружных колец подшипников ступицы.

Изношенные фрикционные накладки приклепывают к тормозным колодкам или лентам пустотелыми заклепками из цветных металлов или приклеивают клеем ВС-10Т. Технология прикле-пывания при приклеивании такая же, как при ремонте дисков сцепления. Требуемый радиус рабочей поверхности колодок обеспечивают подбором толщины накладок и последующим их протачиванием в соответствии с размерами тормозного барабана. Накладки должны хорошо (без зазора) прилегать к детали. При использовании трубчатых заклепок рекомендуется применять развальцовывающие оправки с направляющим штифтом, который предотвращает их коробление. Если накладки приклепаны, то после их протачивания проверяют глубину утолания заклепок: она должна быть не менее 2 мм. Приклеенные накладки проверяют^ на сдвиг под прессом.

После установки тормозных лент и колодок фрикционные накладки должны прилегать к тормозному барабану всей рабочей поверхностью. Колодки устанавливают на диск тормоза так, чтобы все шарнирные соединения были подвижны.

При сборке дисковых тормозов тракторов МТЗ контролируют толщину комплекта нажимных дисков в сборе при разжатой пружине. Она должна быть не менее 43 мм.

Регулировка тормозов заключается в установлении свободного хода рычагов и педалей и зазора между тормозными барабанами и тормозными лентами или колодками.

Перед регулировкой тормозов автомобилей ГАЗ систему заполняют тормозной жидкостью и прокачивают (сначала правые колеса — заднее и переднее, затем левые — переднее и заднее).

Источник