Ремонт металлоконструкций методом сварки

Важные этапы сварки металлоконструкций

В основу процесса термической обработки объёмных металлоконструкций заложены строго регламентируемые принципы, определяемые как типовые технологии сварочного процесса. С этой точки зрения подготовка и сопровождение сварки невозможны без применения специальных аналитических методов, являющихся составной частью общих работ.

Оптимизация технологического процесса сварки металлоконструкций предполагает несколько различных вариантов его проведения. Для этого применяются проверенные на практике приёмы, сводящиеся, в частности, к составлению специальных сопровождающих документов (технологических карт).

Технологические карточки

Технологическая карта сварки включает в себя ряд пунктов и граф, указывающих на следующие характеристики процесса сварки металлоконструкций:

• наименование изделия;
• единицы измерения объёма проведённых работ;
• цифровой код осуществляемой операции;
• обозначение нормативов, на основании которых она реализуется;
• уровень автоматизации, код степени квалификации оператора и многие другие параметры.

С содержанием типовой технологической карты можно ознакомиться в Таблице

Основное назначение этого учёного документа – зафиксировать всю информацию о проведённой операции по возведению металлоконструкций и хранить её коды в компьютерной базе как типовой образец.

На основании этих карт на предприятиях и в организациях подготавливаются и постоянно пополняются информационные массивы, позволяющие оперативно ссылаться на уже реализованный ранее технологический процесс.

Вся указанная в карточках информация вводится в базу только в кодированном виде.

При разработке новой технологии сварки металлоконструкции она учитывается после того, как проводится экспертная оценка эффективности предстоящих операций (исходя из особенностей отдельных сборных изделий).

Количественная оценка технологичности этих операций производится с учётом следующих факторов:

• последовательность их выполнения;
• разбивка металлоконструкции на независимые технологические узлы;
• виды используемой оснастки и специальных приспособлений;
• токовые режимы сварки, предполагаемые напряжения в конструкции и степень деформации отдельных составляющих.

По завершении проверки эффективности новой технологической цепочки сварки данные и коды отправляются на хранение в компьютерную базу предприятия.

Сборка деталей

Сварка металлоконструкций, подготавливаемых в виде отдельных сборных узлов, осуществляется согласно ГОСТ 5264-80, в котором определяются принципы монтажа на основе электродугового метода.

В соответствии с положениями этого документа определяется порядок подготовки металлоконструкции к сборке, включая способы подачи его отдельных элементов к месту сварки.

Устанавливаются режимы сплавления отдельных узлов металлоконструкций, которые выбираются в соответствии с данными, указанными в составленной ранее технологической карте на этот вид сварных работ.

Окончательный монтаж металлоконструкции осуществляется в определённой последовательности, включающей предварительную зачистку кромок и ближайших к ним участков. При этом подгонка элементов под сварку производится либо с помощью механических средств, либо посредством газовой резки.

При сборке уже подготовленного изделия руководствуются не только чертежами, но и уже упомянутыми ранее технологическими картами. В них, помимо режимов работы и порядка сборки должны указываться способы крепления деталей, а также методы контроля собранных изделий.

В процессе подготовки металлоконструкций следует исходить из того, что при их сварке предполагается использовать электрическую дугу, температура плавления которой может достигать 7000 °.

К особенностям этого метода сборки сложных объектов следует отнести и то, что при его реализации применяются специальные приспособления для сварки.

Вспомогательное оборудование

Процесс сварки металлических заготовок предполагает их объёмную фиксацию в заданном положении, что удаётся сделать лишь с помощью дополнительных приспособлений особой конструкции (кондукторов).

Кондуктор может выполняться в виде стенда или станины произвольной формы, обеспечивающей приём и крепление очередной заготовки, входящей в состав монтируемой металлоконструкции.

В зависимости от условий и технологических особенностей каждого конкретного процесса сварки кондукторы могут иметь самые различные исполнения. В упрощённом виде эти приспособления имеют форму, позволяющую сформировать прямой угол в зоне стыка металлических изделий.

Помимо этих фиксирующих элементов сварочные работы с металлоконструкциями предполагают использование специальных подающих механизмов, называемых стапелями.

Сварочный стапель представляет собой сооружение в виде Г-образного подъёмного приспособления, используемое для размещения заготовок, над которыми располагается площадка с оператором.

Таким образом, установленный порядок работы со стапелями, значительно облегчающий труд сварщика, предписывает использование их в качестве опорных конструкций, предназначенных для укладывания свариваемых балок или пролётов.

Непосредственно над ними по проложенным вдоль стапелей рельсам перемещается сварочный портал (площадка) с находящимся в нём сварщиком.

Применение стапелей при сварке металлоконструкций позволяет получать непрерывный (сплошной) шов без отрыва от сварочного процесса.

Также отметим, что при фиксировании небольших заготовок посредством углового кондуктора допускается нормируемое отклонение от предполагаемой линии стыковки (в пределах, предусмотренных технологическим процессом).

Особенности ручного метода

Сборка строительных металлических конструкций посредством дуговой сварки – сложный технологический процесс, справиться с которым способны лишь хорошо обученные специалисты.

В его основу заложено термическое воздействие электрической дуги, для получения которой используется основное и вспомогательное оборудование.

К первой из этих составляющих относятся источник энергоснабжения и преобразующий силовой трансформатор или инвертор, а ко второй – соединительные шины (провода), а также держатель с рабочим электродом.

Во время ручной дуговой сварки металлоконструкций на обрабатываемые заготовки и электроды подаётся ток от преобразовательного устройства, за счёт которого образуется электрическая дуга. Высокая температура в зоне горения расплавляет металл, образуя сварочную ванну, какое-то время находящуюся в жидком состоянии.

В пределах ванны расплавленные металлы электродов и заготовок смешиваются между собой, а выделяющийся в результате шлак всплывает наружу и формирует защитную плёнку.

После остывания и затвердения материала в зоне ванны образуется так называемый «сварной шов». Для получения красивого и прочного стыкового соединения необходимо соблюдение ряда требований, касающихся как режима сварки и качества дуги, так и техники обращения с держателем электродов.

При оценке качества сварки в первую очередь исходят из того, насколько форма шва соответствует заданному стандарту, и из его внешней привлекательности. Но не менее важна и его внутренняя структура, определяющая прочность и надежность получившегося при этом контакта.

Контроль качества

Качеству сварки металлоконструкций в процессе их сборки уделяется особое внимание, поскольку малейшее отклонение от технологических требований способно привести к нежелательному результату (браку).

Основным документом, регламентирующим порядок контроля качества сварных конструкций, является руководство (свод рекомендаций или инструкций) под обозначением РД 34 15.132-96.

Этот нормативный документ помимо перечня требований к сварке конструкций определяет технологические нормы оценки качества образуемых сварных соединений.

Кроме того, он предписывает порядок проведения сварочных работ при укрупнении существующих или монтаже новых металлоконструкций. В этом руководящем документе определяются требования к уровню квалификации операторов сварочного процесса и контролёров, а также общий порядок организации работ.

В отдельном разделе приводятся требования к основным и расходным материалам, использование которых обеспечивает высокое качество сборки и сварки металлоконструкций.

Работа с листовыми заготовками

При рассмотрении технологических особенностей работы с листовыми изделиями особое внимание следует уделить последовательности сварки заготовок. При наличии в обрабатываемой металлоконструкции разнонаправленных сочленений в первую очередь варятся поперечные швы. И лишь по завершении их формирования можно будет переходить к продольным соединениям.

В процессе таких работ должен использоваться метод сварки, при котором потребление энергии минимально.

Для тонколистовой стали расчёт энергозатрат ведётся в единицах мощности, приходящихся на погонный метр изделия.

При вертикальной сварке её предпочтительнее вести по строго фиксированному направлению – сверху вниз. Кроме того, обязательно должно соблюдаться следующее правило: между листовыми заготовками металлоконструкции для предотвращения их коробления перед сваркой должны оставаться небольшие зазоры (не менее 1 мм).

Для этих же целей рекомендуется использовать специальные нагрузочные элементы, обеспечивающие удобство сваривания легко деформируемых участков металлоконструкции. Последовательность сплавления листовых заготовок должна соответствовать порядку, изображённому на графиках.

После их рассмотрения можно сделать вывод, что сварка в этом случае должна вестись от середины к краям.

Ремонт металлоизделий

Текущий ремонт металлоконструкций с использованием электродуговой сварки предполагает выправление повреждённых мест методом их пластического деформирования. Как правило, для этих целей применяются особые приспособления, в состав которых входят домкраты винтового или гидравлического действия.

Ремонт (правка) металлоконструкций этим методом без дополнительного нагрева допускается лишь в редких случаях, когда радиусы деформации не превышают определённой величины.

Крупногабаритные и объёмные металлоконструкции ещё до ремонта разбираются на простые составляющие с одновременным удалением имеющихся на них швов, болтовых соединений и заклепок. Причём первые удаляются с применением сварки электрической дугой с использованием угольных электродов, покрытых медью.

Трещины в теле металлоконструкции, а также её повреждённые составляющие завариваются уже описанными методами при условии введения дополнительных продольных накладок. Длина каждого из таких усилительных элементов должна примерно вдвое превышать ширину участка заготовки, подлежащего ремонту.

Элементы трубопроводов с трещинами или разрывами в стенках восстанавливаются путем заваривания повреждённых мест или их удаления. При этом трубы перед электросваркой разделываются любым из известных механических способов (с применением специальных станков, например).

Ремонт и восстановление мест стыковки элементов трубопроводов помимо обычного механического метода, предполагающего использование типового слесарного инструмента, могут проводиться за счёт наращивания металла электросваркой.

Таким образом, для качественной сварки и ремонта металлоконструкций необходимо технологическое сопровождение этих процессов, сводящееся к выполнению определённых условий нормативного характера.

При этом важно не только следовать указаниям действующих стандартов и нормативов, но и владеть достаточным опытом проведения монтажных работ.

Источник

Ремонт сварных швов металлоконструкций

Ремонт и сварка металлоконструкций

Строительные работы невозможны без металлоконструкций. Ведь металл – это важный конструктивный элемент любого здания. Для бетонных сооружений – металл армирует, для металлических является несущим каркасом. Сварка металлоконструкций должна осуществляться только силами специалистов, ведь это процесс, требующий особого внимания и специальных навыков. Мы предлагаем услугу ремонта металлических конструкций и их сварки любой сложности.

Сварка металлоконструкций

Сваривание металлических конструкций это метод создания неразъемного соединения. Такое метод дает возможность сэкономить на трудозатратах, при этом качество работ отвечает требованиям.

При ремонте и производстве используется:

• Механизированная сварка в среде защитного газа. Таким способом достигается высокая производительность, удается создать шов необходимой конфигурации.
• Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса. Высокое качество шва и отличная производительность.

В процессе работы с материалом сварщик может применять такие типы соединений в зависимости от требования заказчика:

1. Встык. Заготовки присоединяются одна к другой в одной плоскости.
2. Внахлест. По технологии два компонента накладываются друг на друга.
3. Угловая сварка. Две металлические заготовки соединяются под углом.
4. Тавровое соединение. Одна деталь крепится к другой своим торцом.

Чаще всего используется стыковое и угловое и таким способом компонуют два заготовки. Тщательный контроль уделяется именно угловым соединениям, дело в том, что они подвергаются в процессе эксплуатации сильным нагрузкам, поэтому мы четко контролирует соблюдение всех норм.

Сварка металлоконструкций на заказ

Наша компания работает с объектами любой сложности, причем готовы проводить как первичный монтаж, так и ремонт.

Расценки на сварку металлоконструкций зависят от нескольких факторов, которые влияют на трудозатраты при ремонте или монтаже. Конкретней:

• Расположение присоединения двух элементов.
• Тип используемого сварного шва.
• Толщины деталей.
• Технологии выполнения сварочной операции.
• Условий, при которых проводится сварочный процесс.
• Марка стали, с которой нужно работать.

Примерную цену на работы по сварке металлоконструкций можно узнать в нашем прайсе. За подробностями же стоит обращаться к нашим менеджерам. Мы предлагаем максимально доступную цену и удобные индивидуальные условия сотрудничества.

Технология сварки металлоконструкций

Технология будет разной в зависимости от типа сварки которая используется, а мы работаем с различными вариантами. Так при работе со стандартным инвертором шов приходиться формировать вручную, ведется контроль самого процесса и подачи электрода. Этот вариант мы не используем для крупных объектов.

Использование автоматических аппаратов, то процесс соединения деталей происходит без вмешательства человека. Используемый аппарат имеет специальный механизм, который следует настраивать при каждой операции. При использовании «автомата» удается минимизировать себестоимость работ.

Полуавтоматическое сваривание тоже имеет некоторые особенности. При ней шов накладывается вручную, но подача проволоки или электродов происходит автоматически. Технология повышает производительность в несколько раз. Они соединяют в себе преимущества двух предыдущих вариантов.

Более подробная информация по тел.: +7 (4822) 34-22-83, 35-32-66

Ремонт сварных швов металлоконструкций

Ремонт металлоконструкций является сложной инженерной за­дачей, которая может быть решена специалистами с большим опы­том работы в области сварки. Ремонт начинается с детального обследования объекта и определения реального расположения трещин и других дефектов с помощью методов неразрушающего контроля.

При наличии трещин в стенках резервуаров, сосудах, котлах их предварительно подготавливают к ремонту. Концы трещин фиксируют (насверливают) на всю глубину сверлом диаметром 5-8 мм. Дефектный металл должен быть полностью удален с помощью абразивного инструмента или термической резки с пос­ледующей зачисткой разделки до металлического блеска. Длина удаляемой части трещины равна ее длине плюс не менее 15 мм с каждой стороны. После удаления металла термической резкой полученную разделку необходимо обработать абразивным инстру­ментом, сняв поверхностный слой на глубину не менее 1 мм. Свар­ку выполняют от краев трещины к середине. Если сталь склонна к закалке, края трещины подогревают газовым пламенем, а боко­вые стороны охлаждают. Для вварки заплаты поврежденное место вырезают, придают ему форму круга или овала, а по краям выреза снимают фаску. Заплату подгоняют встык с неравномерным за­зором. Сварку начинают со стороны большего зазора. Иногда заплате придают выпуклую форму для компенсации усадки. Если толщина стенки не превышает 8-10 мм, заплата может быть ус­тановлена внахлестку таким образом, ч тобы перекрытие дефекта было не менее пятикратной толщины листа. Сварку заплаты про­водят с двух сторон. Установка заплаты внахлест возможна только на металлоконструкциях, которые не подвергаются значительным знакопеременным нагрузкам. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой после сварки должны быть зачищены абразивными кругами на глубину 0,5-0,7 мм.

На практике возникает необходимость усиления угловых свар­ных швов (стыковые усилению не подлежат) в конструкциях, находящихся под нагрузкой, что возможно при увеличении длины сварного шва. Это наиболее простой способ усиления, осуществ­ляющийся за счет выполнения дополнительных (лобовых) швов,

располагающихся перпендикулярно к направлению действующего усилия, если они отсутствуют в усиливаемых элементах. Значи­тельно чаще возникает необходимость в увеличении катета угло­вых швов. При этом необходимо:

• в первую очередь усиливать растянутые швы, а затем сжатые;

• вносить возможно меньптее количество теплоты в детали кон­струкции. Для этого применяют электродную проволоку диа­метром не более 1,2 мм и выполняют сварку па минимально возможных режимах;

• применять технологии сварки в смесях защитных газов, сварку порошковой проволокой пли сварку ненлавящимся электро­дом, обеспечивающие наиболее пластичный металл;

® не сваривать одновременно все элементы, сходящиеся в данном узле, а /(слать перерывы. Толщина каждого слоя не должна превышать 2 мм.

Конструкции можно усиливать только в том случае, если перед сваркой их разгрузили в соответствии с требованиями проекта производства работ.

Достаточно часто возникает необходимость в ремонте сварных соединений. Дефекты в них могут возникать как в процессе эк­сплуатации металлоконструкции, так и при ее сварке. Они долж­ны быть полностью удалены с помощью абразивного инструмента или термической резки с последующей зачисткой разделки до металлического блеска. Длина удаляемой части шва равна длине дефектного участка плюс 15-100 мм с каждой стороны в зави­симости от толщины ремонтируемого металла и характера дефек­та. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой должны быть зачищены абразивными кругами на глубину 0,5— 0,7 мм. Подчеканка неплотностей в швах не допускается.

Ремонтируемые места сварных соединений рекомендуется за­варивать с применением электродной проволоки меньшего диамет­ра на минимальных режимах, установленных технологическим процессом, соблюдая соответствующие указания по подготовке под сварку, предварительному подогреву и т. д. Исправлять де­фекты следует по указанию ответственного за производство сва­рочных работ па монтируемом объекте (мастера по сварке или прораба). Исправление эксплуатационных дефектов сварных сое­
динений, узлов или конструкций производят согласно техно­логической документации на ремонтную сварку, представленной специализированной службой. Ремонт сварных соединений допус­кается не более двух раз.

При ремонте корпусных деталей нередко затруднительно опре­делить марку свариваемой стали. У большинства литых деталей содержание углерода в металле колеблется от 0,1 до 0,45 %. За­частую такую корпусную деталь нельзя подогреть. Поэтому для выполнения сварных швов на таких деталях используют переход­ные проволоки марки Св-10Х16Н25ЛМб (механизированная сварка МИГ или присадочная проволока при сварке ТИГ) или Св-08Х20Н9Г7Т (при сварке МИГ/МАГ, а также присадочная проволока при сварке ТИГ), выпускающиеся по ГОСТ 2246-70 или проволоку UTP А 63 (EN 12072: S 18 8 Мп) по евростапдарту. Все эти проволоки обеспечивают аустенитную структуру металла шва с пределом прочности о» > 590 МПа и относительным удлине­нием 5 > 30 %. Подваликовых трещин и трещин откола при ис­пользовании этих электродных материалов не образуется.

Если позволяют условия ремонта, расход проволоки марки Св-10Х16Н25АМ6 или Св-08Х20Н9Г7Т можно уменьшить, при­менив предварительную наплавку кромок (рис. 4.16) с использо­ванием технологий сварки ТИГ и МИГ/ МАГ. Наплавку следует выполнять в несколько слоев валиками небольшого сечения. При этом толщина наплавляемого слоя должна быть не менее 4 мм. Эта технология позволяет предупредить также образование хо­лодных трещин и околов і о вных трещин типа отколов вследствие благоприятного напряженного состояния по линии сплавления ме­талл шва — основной металл. Дальнейшее заполнение разделки

по облицованным кромкам выполняют электродами с основным покрытием типа УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 или с использо­ванием технологии сварки МИГ/МАГ.

Ремонт элементов с трещинами

1.4.8.1. Выявление трещин в металлоконструкциях следует производить согласно РТМ 31.4006—77 «Методика осмотра металлоконструкций портальных кранов морских портов».

1.4.8.2. Заварка сквозных трещин в листах и профилях должна осуществляться с последовательным соблюдением приводимых ниже требований:

трещина по всей ее протяженности должна быть выявлена с применением в случае необходимости соответствующих способов дефектоскопии (смачивание керосином с последующим вытиранием насухо и покрытием поверхности мелом; травление, магнитная дефектоскопия и др.). При этом должны быть определены концы трещины;

трещина должна быть ограничена по концам просверленными сквозными отверстиями диаметром 5—8 мм, причем кернение и центр засверловки следует производить на расстоянии, равном половине диаметра сверла от видимого конца трещины;

по линии трещины должна быть произведена подготовка кромок к сварке в соответствии с требованиями стандартов к конструктивным элементам сварных швов; ограничивающие отверстия должны быть раззенкованы;

при заварке трещин ограничивающие их отверстия должны быть заварены.

1.4.8.3. При заварке трещин в условиях жесткого контура должны быть приняты технологические меры, снижающие напряжения от сварки, и применены сварочные материалы, обеспечивающие повышенные пластические свойства наплавленного металла.

Примечание. Жестким контуром считается:

1) замкнутый по периметру вырез, размер одной из сторон которого меньше 60 толщин листов в данном листе; в сложных конструкциях контур может быть жестким и при больших значениях отношения длины одной из сторон выреза к толщине листа;

2) сквозная трещина в плоском листе, не выходящая к его кромке.

1.4.8.4. Скос кромок у несквозных трещин в массивных деталях должен быть сделан на всю глубину распространения трещины.

В процессе подготовки сварочной канавки глубину трещины необходимо периодически контролировать засверливаниями в сочетании в случае необходимости с поверхностной дефектоскопией (цветной метод, травление и т. п.).

1.4.8.5. Неполная заварка трещин (сохранение в конструкциях после окончания ремонта участков с нарушенной сплошностью сечения) не допускается.

1.4.8.6. Перед заваркой произвести зачистку прилегающей к трещине зоны на ширину 20—25 мм в обе стороны.

Швы необходимо накладывать, за несколько проходов, чтобы не перегреть основной металл.

1.4.8.7. После сварки швы необходимо зачистить заподлицо с основным металлом.

1.4.8.8. Трещины в сварных швах устраняются согласно п. 1.4.6.12 настоящего РД.

1.4.8.9. Контроль полноты удаления дефекта должен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного места после травления 10%-ным раствором азотной кислоты, а также при необходимости цветным, люминесцентным или магнитным методом контроля.

1.4.8.10. При наличии трещины, значительной по длине и опасной по расположению (в частности, направленной поперек действия сил в элементе), следует дефектный элемент или заменить, или заварить трещину, как указано в п. 1.4.8.2, с обязательным просвечиванием 100% длины шва, или вварить в него вставку стыковыми швами.

1.4.8.11. Возможность ремонта элементов с трещинами способами, описанными в пп. 1.4.8.2—1.4.8.10, устанавливается службой МПТН в каждом конкретном случае с привлечением в необходимых случаях специализированных организаций.

Примечание. Примеры отдельных видов ремонта крановых металлоконструкций приведены в приложении 7 справочном.

Ремонт металлоконструкций грузоподъемных механизмов

Ремонт крановых металлоконструкций должен производиться по ремонтным чертежам, содержащим изображения поврежденных участков. На чертежах должны быть проставлены размеры и указана локализация дефектов.

Виды повреждений металлоконструкций:

• Образование трещин в перемычках между отверстиями под болты и заклепки;
• Ослабление болтовых и клепаных соединений;
• Возникновение трещин в опорных проушинах металлоконструкций башен и стрел;
• Трещины и выпучины в нижних замкнутых коробчатых частях металлоконструкций;
• Трещины в стенках и поясах стрел, имеющих конструктивные элементы замкнутой коробчатой формы из-за местной концентрации напряжений в местах примыкания фасонок;
• Трещины стенок балок мостовых кранов в местах примыкания рабочих площадок;
• Дефекты заводских и ремонтных сварных швов;
• Деформация элементов металлических конструкций;
• Обломы элементов металлоконструкций;
• Износ поверхностей отверстий металлоконструкций.

Ремонт металлоконструкций

В зависимости от условий выполнения работ и характера повреждений, ремонт металлоконструкций может производиться:

• На месте без выполнения демонтажа ремонтируемого элемента;
• Ремонт демонтированных элементов металлоконструкций на открытой площадке;
• Ремонт демонтированных элементов металлоконструкций в производственном цехе специализированного предприятия ООО «ПКФ СтройВектор».

Отремонтированные металлоконструкции должны иметь прочность и пространственную жесткость конструкции не ниже заводских. Запрещается изменять пространственную компоновку металлоконструкции удалением отдельных её элементов без замены.

Основным методом устранения трещин является электродуговая сварка. Сварной шов при этом может быть односторонним на оставляемой подкладке, либо двухсторонним. Разделка кромок под сварку выполняется механическими способами, если толщина стенки составляет менее 10 мм. Если толщина стенки более 10 мм, то разделка кромок выполняется ацетиленовой горелкой.

Повторная заварка трещины выполняется не более двух раз. При последующем ремонте необходима вырезка этого участка и замена его вставкой. Трещины в стальных профилях допускается устранять сваркой только в том случае, если трещина не выходит за пределы их полок. В этом случае производится сверление отверстий — ловителей.

Для устранения деформации части сечения балки или стержня, допускается ремонт этого участка вырезкой и последующей вставкой пояса и части стенки. Выпучивание стенки, связанное с ударной нагрузкой или замерзанием скопившейся воды, устраняется вырезкой поврежденного участка с последующей заваркой вставки на оставляемой подкладке.

При локальном уменьшении сечения в результате коррозии более, чем на 20% дефектный фрагмент вырезается с последующей стыковой вставки сваркой. Аналогичному ремонту подвергаются участки конструкций, имеющие расслоение.

Качество и марки металлопроката и сварочных материалов должны удостоверяться сертификатами заводов-поставщиков или паспортом.

Сварка металлоконструкций проводится сварщиками, имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ.

Ремонт металлоконструкций подъемно-транспортного оборудования с применением сварки

Степанов Анатолий Михайлович
главный сварщик ИКЦ «Альтон»

Номер журнала:

Рубрика:

Территориальный уполномоченный орган Единой системы оценки соответстия на объектах, подконтрольных Ростехнадзору

ИКЦ «Альтон»

В процессе эксплуатации подъемно-транспортного оборудования (ПТО), особенно после отработки им нормативного срока службы, нередко возникает необходимость выполнения ремонта металлоконструкций ПТО с применением сварки. В значительной мере это относится к грузоподъемным кранам.

К проведению сварочных работ на опасных производственных объектах (ОПО) предъявляются особые требования, все аспекты этой деятельности жестко регламентированы соответствующими нормативными документами. К выполнению сварочных работ допускаются только специалисты, аттестованные в соответствии с ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и РД 03-495-02 «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства». Порядок применения сварочных материалов, технологий и сварочного оборудования при выполнении ремонтных работ установлен требованиями РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03. Контроль качества сварных соединений, выполненных при ремонте технических устройств на ОПО, должен осуществляться только лабораториями неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 «Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля».

В соответствии с вышеперечисленным каждая организация, которая в состоянии квалифицированно провести ремонтные работы с применением сварки, качественно оформить ремонтную документацию, должна располагать аттестованным персоналом (сварщиками и специалистами сварочного производства для обеспечения разработки и надзора за соблюдением технологических процессов сварки), сварочными технологиями, аттестованными по соответствующим направлениям деятельности, должна применять сертифицированное сварочное оборудование и материалы, располагать аттестованной лабораторией неразрушающего контроля. Эти требования известны практически всем владельцам опасных производственных объектов, поэтому порой их желание «сэкономить» на ремонте оборудования, выполнить ремонт силами непонятно кого из непонятно чего, приводит к противоположным результам. После таких «ремонтных» работ часто технические устройства не только не приводятся в исправное состояние, а напротив, еще больше ослабляются, когда, например, сварной шов буквально перерезает несущую металлоконструкцию стрелы крана. К тому же, эти работы никак документально не оформляются и поэтому закономерно, что при первой же проверке со стороны Ростехнадзора или экспертном обследовании «отремонтированное» место приходится ремонтировать заново.

Участок по ремонту подъемно-транспортного оборудования Инженерно-консультационного центра «Альтон» на протяжении более десяти лет выполняет ремонтные работы с применением сварки на различных типах грузоподъемных машин. Работы выполняются специалистами сварочного производства 1, 2, 3 и 4 уровня, имеется более 20 аттестованных технологий сварки, приобретены самые современные сварочные аппараты, оценка качества работы проводится лабораторией неразрушающего контроля и диагностики, аттестованной по 8 методам контроля. Накоплен большой опыт в этой области деятельности, и на некоторые вопросы организации ремонта ПТО хотелось бы обратить внимание коллег и владельцев подъемных сооружений.
Как правило, необходимость ремонта подъемно-транспортного оборудования (ПТО) с помощью сварки возникает после проведения экспертизы промышленной безопасности технического устройства и составления специалистами экспертной организации ведомости дефектов. В ведомости дефектов производится описание и указывается местонахождение дефекта, а непосредственно на металлоконструкции дефект указывается мелом или маркером. Случается, что из-за определенных обстоятельств (загрязненность металлоконструкции маслом, смазкой и т.п.) дефектное место не отмечено, а в ведомости дефектов словесное описание его расположения выполнено некорректно, поэтому находить дефектное место приходится самой ремонтной группе. Представляется целесообразным, чтобы специалисты, занимающиеся ремонтом, владели определенными навыками и знаниями в области экспертного обследования.

Иногда дефект металлоконструкции располагается в труднодоступном месте, и для его устранения требуется демонтаж какого-то другого оборудования или элементов ПТО, которые затрудняют доступ к дефектному месту. Это обстоятельство, естественно, не отражено в ведомости дефектов и может быть обнаружено только при выезде специалиста по ремонту на место планируемых работ. Поэтому иногда лучше перестраховаться, проведя предварительный осмотр предполагаемого ремонта, чтобы правильно и в полной мере определить весь предстоящий объем работ, а также в ряде случаев преду-смотреть оснащение ремонтной группы необходимым специальным инструментом.

При выполнении ремонта ПТО иностранного производства возникают значительные трудности при подборе как сварочных электродов, так и металла для накладных элементов, различных вставок, заплат и т.п. В некоторых случаях в паспорте на грузоподъемную машину не указывается отечественный аналог стали, из которой изготовлены металлоконструкции, хотя такое требование есть в нормативной документации, а указанная в паспорте иностранная марка стали отсутствует в существующих марочниках. Тогда необходимо провести химический анализ стали металлоконструкции, после чего идентифицировать ее применительно к отечественным маркам.

Необходимость ремонта автомобильных кранов таких марок, как «DEMAG», «LIEBHERR», поднимает ряд существенных проблем, одна из которых – это сложность приобретения сварочных электродов. Материал стрел этих кранов представляет собой высокопрочную сталь с ?в?790?940МПа, а в торговую сеть электроды с такими показателями не поставляются. Приходится оформлять заказ весом не менее 100 кг, что с учетом зарубежного происхождения указанных электродов из легированной стали намного увеличивает стоимость ремонта. Отечественные электроды для сварки высокопрочных сталей не всегда подходят по свойствам, также довольно малодоступны и дороги, а приобретение для ремонта основного материала с такими характеристиками – это очень сложная задача.

При проведении ремонтных работ на месте установки технического устройства у ремонтной организации нередко возникают сущест-венные трудности, связанные с неудовлетворительной подготовкой объекта к ремонту. Владельцем оборудования часто не выполняется необходимый объем работ по очистке и демонтажу оборудования, не обеспечиваются технологические условия для проведения сварочных работ и элементарные бытовые условия для работы ремонтной бригады.

К настоящему времени значительно расширились технические возможности участка по ремонту подъемных сооружений ИКЦ «Альтон». На специально оборудованной производственной базе имеется все необходимое оборудование для производства монтажных и демонтажных работ, выполняются станочные работы, обеспечивается защита рабочего места сварщика от влияния погодных условий и низких температур, что особо актуально для ремонта самоходных кранов в осенне-зимний период.
ИКЦ «Альтон» приглашает владельцев грузоподъемных кранов, подъемников, вышек, лифтов, эскалаторов, канатных дорог к взаимовыгодному сотрудничеству и напоминает, что проведение своевременного и качественного ремонта металлоконструкций технических устройств с применением сварки является одним из наиболее существенных факторов, обеспечивающих безопасную эксплуатацию подъемно-транспортного оборудования.

г. Ижевск, ул. Красная, 133, тел.: (3412) 78-47-05, 51-08-55

Ремонт металлоконструкций кранов

В процессе эксплуатации подъемно-транспортного оборудования, особенно после отработки им нормативного срока службы, нередко возникает необходимость выполнения ремонта его металлоконструкций. В значительной мере это относится к мостовым и козловым кранам. Как правило, необходимость ремонта подъемно-транспортного оборудования возникает после проведения экспертизы промышленной безопасности технического устройства и составления специалистами экспертной организации ведомости дефектов. В ведомости дефектов производится описание и указывается местонахождение дефекта, а непосредственно на металлоконструкции дефект указывается мелом или маркером. Иногда дефект металлоконструкции располагается в труднодоступном месте, и для его устранения требуется демонтаж какого-то другого оборудования или элементов крана, которые затрудняют доступ к дефектному месту. Это обстоятельство, естественно, не отражено в ведомости дефектов и может быть обнаружено только при выезде специалиста по ремонту на место планируемых работ.

Что входит в ремонт металлоконструкций крана:

• выезд специалиста для проведения предварительного осмотра объекта предстоящего ремонта, чтобы правильно и в полной мере определить весь предстоящий объем работ, а также в ряде случаев предусмотреть оснащение ремонтной группы необходимым специальным инструментом;
• восстановление корпуса и других металлоконструкций крана. Производится ремонт и обновление сварных швов, заделка трещин, ремонт ослабленных заклепок и болтовых соединений;
• правка деформированных элементов;
• обработка антикоррозийным составом и покраска;
• дополнительный сервис.

Ремонт элементов металлических конструкций крана с помощью сварки

Трещины или разрывы элементов металлических конструкций следует перекрывать накладками. Сечение накладок должно быть на 15-20% больше, чем сечение части элемента, ослабленного трещиной. Стыковым накладкам рекомендуется придавать плавное очертание. Края трещины выправляют так, чтобы накладка плотно прилегала к завариваемым элементам. Следует избегать поперечных швов, которые ослабляют сечение основного элемента и наложения излишне большого количества швов. Излишние сварные швы приводят к пережогам основного металла и вызывают дополнительные сварочные напряжения, которые могут разрушить конструкцию даже при отсутствии внешней нагрузки.
Для ремонта металлических конструкций нельзя применять случайно найденные куски металла и электроды с меловой обмазкой. Как показывает практика, применение материалов не соответствующей марки приводит к серьезным авариям кранов. Для ремонта металлических конструкций можно применять только мартеновскую сталь марки Ст. 3 и электроды марки Э-42 (Э-42А) с качественной толстой обмазкой. Как сталь, так и электроды должны иметь сертификаты, удостоверяющие их качество. Сварку может производить только сварщик, имеющий свидетельство (диплом) на право выполнения ответственных сварочных работ. Сравнительно частым видом повреждений является повреждение раскосов стрел или башен, которые получаются при небрежной транспортировке или перегрузке, Если раскос настолько поврежден, что выправить его не удается, его следует заменить, осторожно срезав газосваркой швы, крепящие его к основным поясам. Остатки сварных швов следует зачистить заподлицо с основным металлом, а затем приварить новый раскос. При наличии трещин в сварном шве, этот шов следует вырубить зубилом или высверлить и заварить заново. Категорически запрещается заваривать дефектный шов без вырубки ранее наплавленного металла.

Правка деформированных элементов металлоконструкций

Категорически запрещается холодная правка погнутых элементов металлоконструкций ударами кувалды. При небольших прогибах правку можно осуществлять в холодном состоянии при помощи винтовой скобы, винтового или гидравлического домкрата. Выпрямлять стержни, имеющие большой изгиб, следует в горячем состоянии. Нагрев можно производить газосварочной горелкой до состояния красного каления; правка элементов металлоконструкций в состоянии синего каления воспрещается. Если в месте изгиба образовались местные складки или надрывы, поврежденное место после выправления следует усилить накладкой. При наличии значительных надрывов и складок поврежденный участок надо вырезать и заменить вставкой, ввариваемой встык с остатками стержня. У ответственных тяжело нагруженных элементов места стыков необходимо усилить накладками.

Ремонт ослабленных заклепок и болтовых соединений

При осмотре крана, подлежащего ремонту, необходимо произвести простукивание заклепок; дребезжащий звук указывает на ослабление заклепки. Все ослабленные заклепки следует срубить, отверстия развернуть и установить в них заклепки на один ремонтный размер больше. На практике часто в случае ослабления заклепок усиливают соединение сварным швом; при этом сварное соединение нужно выполнять таким образом, чтобы оно одно выдерживало полную нагрузку без учета работы заклепок.
В результате разборки и оборки соединений при повторных демонтажах и монтажах крана плотность насадки нарушается и болты разбалтываются. Так как болты обычно изготавливают из более прочного материала (Ст. 5), сминается не только тело болта, но и стенки отверстия. При ремонте отверстие следует развернуть до полного удаления овальностей (обычно все отверстия в соединении развертывают на один размер, соответствующий следующему большему размеру чистого болта) и установить новые болты большего размера.
Увеличение диаметра отверстий возможно в пределах 15% от первоначального размера. Если отверстия изношены настолько, что для исправления их разверткой потребовалась бы недопустимо большое увеличение диаметра, элементы металлоконструкций следует заменить.

Завершение ремонта

После завершения работ выполняется техническое освидетельствование крана с проведением контрольных испытаний, выдаётся заключение о возможности эксплуатации оборудования. Цена и сроки ремонта кранов зависит от вида и модели оборудования, и рассчитываются индивидуально.

Источник