Ремонт монтаж химической промышленности

РЕМОНТ И МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

научно-методическим советом университета

в качестве учебно-методического пособия

Круглов, В.П.

К84 Ремонт и монтаж оборудования: учебно-методическое пособие / В.П. Круглов, Г. М. Гончаров. – Ярославль: Издат. дом ЯГТУ, 2015. – 118 с.

Изложены основы организации и проведения ремонта основных узлов и монтажа технологического оборудования предприятий нефтехимической промышленности. Приведены краткие сведения об организации ремонтных и монтажных работ; рассмотрены вопросы износа основных деталей машин и повышения их износоустойчивости. Рассмотрены вопросы разборки, очистки и промывки деталей, методы и способы их восстановления, а также основные аспекты ремонта, сборки, настройки и регулировки основных узлов оборудования. Представлены основные сведения о проведении такелажных работ в процессе демонтажа и монтажа оборудования.

Предназначено для подготовки бакалавров техники и технологии по профилю подготовки 151000.62 «Технологическое оборудование химических и нефтехимических производств» при изучении дисциплины «Ремонт и монтаж оборудования».

Ил. 54. Табл. 14. Библиогр. 6.

Рецензенты: В.Е. Шленский, технический директор ОАО “Ярославский завод опытных машин”

С.Н. Быстров, главный механик ПАО “Ярославский шинный завод”

© Ярославский государственный технический университет, 2015

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 6

1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) 6

1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание.

Текущий, средний и капитальный ремонты. 7

1.3. Структура ремонтной службы предприятия 9

1.4. Нормативы на ремонт оборудования 10

1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов 11

1.6. Категории сложности ремонта 11

1.7. Планирование ремонтных работ 12

2. НАДЕЖНОСТЬ И РЕМОНТНОПРИГОДНОСТЬ

2.1. Основные проблемы обеспечения надежности 13

2.2. Экономическая оценка надежности 14

2.3. Основные определения надежности 15

2.4. Ремонтопригодность оборудования 16

2.5. Повышение ремонтопригодности 17

3. ТРЕНИЕ В МАШИНАХ 18

3.1. Основные виды трения 19

3.2. Смазка оборудования и смазочные материалы 21

3.3. Выбор смазочных материалов 23

3.4. Организация смазочного хозяйства на предприятии 23

4. ИЗНОС ОБОРУДОВАНИЯ. ВИДЫ ИЗНОСА 24

4.1. Механический износ 25

4.2. Усталостный износ 27

4.3. Молекулярно-механический износ 28

4.4. Коррозионный износ 28

5. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

5.1. Износ деталей механических передач 29

5.2. Факторы, влияющие на износ деталей 31

5.3. Методы обнаружения дефектов деталей и неисправностей

5.4. Нормы допускаемого износа деталей 32

5.5. Способы повышения износоустойчивости 34

6. ОСНОВНЫЕ РЕМОНТНЫЕ ОПЕРАЦИИ 35

6.1. Разборка машин на узлы и детали. Правила разборки

6.2. Разборка основных видов разъемных соединений 37

6.3. Очистка и промывка деталей 38

6.4. Дефектация деталей при ремонте 39

7. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ 39

7.1. Методы восстановления деталей 39

7.2. Ремонт и восстановление деталей слесарной и

механической обработкой 41

7.3. Восстановление сваркой и наплавкой 42

7.4. Восстановление металлизацией 44

7.5. Восстановление электролитическими способами 45

7.6. Восстановление деталей пластической деформацией 47

8. РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ 48

8.1. Ремонт валов 48

8.2. Ремонт подшипников скольжения 49

8.3. Замена подшипников качения 50

8.4. Ремонт муфт 51

8.5. Ремонт зубчатых колес 53

8.6. Ремонт червячных передач 54

8.7. Ремонт гидравлических систем (цилиндров, поршней и пр.) 55

8.8. Ремонт уплотнительных устройств 56

9. СБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ 58

9.1. Общие правила и методы сборки 58

9.2. Сборка резьбовых соединений 60

9.3. Сборка прессовых соединений 62

9.4. Сборка узлов с подшипниками качения 64

9.5. Сборка зубчатых и червячных передач 65

10. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ 65

10.1. Планирование и организация монтажных работ 65

10.2. Строительные материалы, основания и фундаменты 67

10.3. Геодезические знаки, закладываемые в фундамент 69

10.4. Способы соединения машины с фундаментом 70

11. УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА МАШИНЫ НА

12. ВИБРОИЗОЛЯЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 73

13. ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ 75

13.1. Блоки, полиспасты, тали и тельферы 76

13.2. Домкраты и лебедки 78

13.3. Канаты, цепи и стропы 81

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТНЫХ

И МОНТАЖНЫХ РАБОТАХ 81

15. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ 83

Лабораторная работа № 1 84 Лабораторная работа № 2 90

Лабораторная работа № 3 96

Лабораторная работа № 4 103

Лабораторная работа № 5 110

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 118

ВВЕДЕНИЕ

На любом промышленном предприятии, будь то предприятие машиностроительное, химическое, пищевое или любое другое, все здания, сооружения, все виды основного технологического и вспомогательного оборудования, транспортных систем и систем управления, являются объектами ремонта.

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

– содержание оборудования в технически исправном, работоспособном состоянии;

– проведение регулярного технического обслуживания всех механизмов, узлов и агрегатов производственных линий для решения вопросов наиболее полной эффективности использования технологического оборудования и обеспечения высокого качества выпускаемой продукции;

– сокращение простоев оборудования в периоды ремонтных циклов и повышение коэффициента использования оборудования;

– повышение производительности труда ремонтного персонала, снижение трудоемкости и повышение экономичности ремонтных работ.

– проведение непрерывного автоматизированного контроля оборудования на технологическую точность, т. е. определение связи параметров состояния оборудования с выходными характеристиками готовой продукции, или “техническое обслуживание по фактическому состоянию”.

В общем случае к основным видам работ ремонтных служб предприятия в периоды межремонтных циклов относятся:

1. Монтаж нового оборудования (такелажные работы).

2. Пуско-наладочные работы, приемочные испытания, сдача оборудования в эксплуатацию.

3. Техническое обслуживание и ремонт оборудования.

4. Демонтаж машины и выборочная разборка узлов на детали.

5. Восстановление или замена деталей.

6. Сборка и монтаж оборудования.

7. Проверка и регулировка, наладка, обкатка на холостом ходу и под нагрузкой.

В пособии кратко описаны общие вопросы ремонта химического оборудования и в качестве примеров рассмотрены некоторые особенности отдельных видов ремонтных работ.

Представлены методические указания по выполнению лабораторных работ, предусмотренных программой курса «Ремонт и монтаж оборудования», в соответствии с направлением подготовки бакалавров 151000 «Технологические оборудование химических и нефтехимических производств».

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

1.1. Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Срок службы оборудования определяется его изготовителем. Однако его продолжительность во многом зависит от своевременного проведения технического обслуживания и ремонта оборудования для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Периодичность технического обслуживания (ТО) в период межу плановыми ремонтами производится в соответствии с требованиями инструкций производителя оборудования.

Система ППР – это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования для обеспечения его безотказной работы.

Система ППР выполняет следующие задачи:

1) предупреждение преждевременного износа деталей и узлов оборудования для поддержания его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварийных ситуаций;

3) проведение ремонтных работ по плану, согласованному с производственным планом, при минимальных затратах времени и средств;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы для выполнения работ при минимальном простое оборудования [1].

Планово-предупредительные ремонты осуществляются периодически через определенное планом (графиком) время непрерывной работы оборудования. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного типа оборудования.

Межремонтным циклом называется время между двумя капитальными ремонтами.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от отработанного оборудованием времени с начала его ввода в эксплуатацию, числа проведенных ремонтов, состояния оборудования и условий его эксплуатации.

Межремонтным периодом называется время между двумя ремонтами любой категории сложности.

Правильно организованная структура ППР имеет важное технико-экономическое значение, так как она определяет основные затраты на проведение ремонтных работ и потери от простоев оборудования, жестко связанных с основным производственным планом любого предприятия.

В данном курсе не рассматривается понятие аварийных ремонтов, потому что как раз система ППР и должна предусматривать их предотвращение.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Источник

Ремонт монтаж химической промышленности

ПОЛОЖЕНИЕ
о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

УТВЕРЖДЕНО приказом Миннефтехимпрома СССР от 22 апреля 1981 года N 306

В настоящем «Положении. » изложены руководящие указания по планированию, организации, порядку проведения, контролю и учету технического обслуживания и ремонта технологического оборудования нефтехимических производств, включая вопросы испытания на ремонтопригодность (модернизированных, реконструированных и вновь введенных в эксплуатацию новых производств, нового оборудования (новой техники), приведены показатели (нормы) периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта.

«Положение. » разработано коллективом авторов Отраслевой нормативно-исследовательской станции, управления Территориального объединения «Башнефтехимзаводы», Управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР, управления Всесоюзного промышленного объединения «Союзнефтеоргсинтез» — в составе: Габидуллина Я.Н., Мамаева В.И., Тихомирова А.А., Микерина Б.И., Шайнурова Н.Ш., Рубашкина Б.И., Басырова М.С., Афанасьева А.М., при участии специалистов нефтехимических предприятий Уварова В.Е., Дивина Н.А., Большакова В.М., Куликова С.Е., Дудникова Ю.А., Хлытчиева А.И., Рычкова В.Н., Тарасова М.В.

«Положение. » является обязательным для предприятий и организаций Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР и вводится взамен «Положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», часть вторая, 1973 г.

ВВЕДЕНИЕ

Магистральным направлением экономической стратегии партии было и остается повышение эффективности производства и качества продукции. Эти задачи решаются разработкой и внедрением комплекса мероприятий по повышению качества продукции и экономической эффективности производства.

Комплексное решение вопросов повышения качества продукции и эффективности производства требует оптимизации затрат всех составляющих труда. Одной из важнейших составляющих труда являются средства труда, а активной их частью — рабочие машины и оборудование, т.е. технологическое оборудование.

Доминирующим фактором в обеспечении качества выпускаемой продукции и эффективности нефтехимических производств выступает качество работы технологического оборудования, которое обеспечивается техническим обслуживанием и ремонтом.

Настоящим «Положением. » охватываются все стадии эксплуатации технологического оборудования, начиная с момента приемки его предприятием, все виды технического обслуживания и ремонта оборудования до его списания.

При организации технического обслуживания и ремонта нижеперечисленного оборудования, а также зданий и сооружений нефтехимических предприятий, необходимо руководствоваться следующими действующими нормативно-техническими документами:

по электрооборудованию — «Основными положениями о планово-предупредительном ремонте электрооборудования нефтехимических комбинатов, предприятий по производству синтетического спирта, поверхностно-активных веществ и синтетического каучука» Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

по приборам и средствам автоматизации — «Основными положениями о планово-предупредительном ремонте и поверке приборов и средств автоматизации нефтехимических комбинатов, предприятий по производству синтетического спирта, поверхностно-активных веществ, синтетического каучука и технического углерода» Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

по металлорежущему, деревообрабатывающему, кузнечно-прессовому, литейному, подъемно-транспортному, электротехническому оборудованию и оборудованию, встроенному в автоматические линии, — «Положением о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР;

по строительным машинам — «Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин» Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству» Госстроя СССР и Всесоюзного научно-исследовательского института строительного и дорожного машиностроения Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР;

по вентиляционным установкам — «Правилами по испытанию, приемке и эксплуатации вентиляционных систем нефтегазоперерабатывающей промышленности» Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

по автомобильному транспорту — «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» Министерства автомобильного транспорта и шоссейных дорог РСФСР;

по сооружению железных дорог — «Положением о проведении планово-предупредительного ремонта верхнего строения пути, земляного полотна и искусственных сооружений железных дорог Союза ССР» Госстроя СССР;

по водопроводно-канализационным сооружениям — «Положением о проведении планово-предупредительного ремонта водопроводно-канализационных сооружений» Госстроя СССР;

* На территории Российской Федерации документ не действует. Утратил силу с 1 июля 1989 года на основании постановления Госстроя СССР от 30 июня 1989 года N 113, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

по лифтам — «Положением по организации ремонта лифтов» и «Положением о планово-предупредительном ремонте лифтов» Министерства жилищно-коммунального хозяйства РСФСР;

по средствам малой механизации, ручному механизированному инструменту — «Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта средств малой механизации» Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству Госстроя СССР;

по вычислительной технике — «Основными положениями планово-предупредительного ремонта вычислительной техники и пишущих машин» и Прейскурантом цен на техническое обслуживание и ремонт вычислительной техники и пишущих машин ЦСУ СССР.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Назначение, основные цели и задачи системы технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования нефтехимических производств — это совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования, входящего в эту систему (ГОСТ 18322-78).

Под термином «средства» понимаются машины, механизмы, сооружения, оборудование, инструмент, оснастка, средства механизации и автоматизации, а также запасные части, заготовки и материалы, используемые в процессах технического обслуживания и ремонта.

Под термином «технологическое оборудование нефтехимических производств» понимаются орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса содержатся, транспортируются и перерабатываются сырье, полуфабрикаты, размещаются средства воздействия на них и, при необходимости, источники энергии. Примерами технологического оборудования являются аппараты, насосы, компрессоры, трубопроводы, печи, системы и блоки без зданий и т.п.

Под термином «качество оборудования» понимается совокупность свойств оборудования, обусловливающих его пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с его назначением.

Номенклатура показателей качества, методы определения значения показателей качества и единые правила оценки технического уровня и уровня качества оборудования в эксплуатации установлены Методическими указаниями по оценке технического уровня и качества промышленной продукции (РД 50-149-79). Выбор номенклатуры показателей качества по ГОСТ 22851-77*.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует РД 50-64-84, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования основана на обязательном планировании, организации и проведении с заданной последовательностью и периодичностью соответствующих видов технического обслуживания и ремонта, а также на обязательном контроле, учете и отчетности, нормировании показателей долговечности и ремонтопригодности оборудования.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования организуются и проводятся с целью обеспечения исправного состояния оборудования и готовности его к работе на основе своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта при наименьших относительных затратах на их выполнение, а также с целью совершенствования оборудования путем его модернизации.

Достижение этих целей обеспечивается:

выбором и заказом оборудования, имеющего более высокий уровень ремонтопригодности, технологичности при техническом обслуживании и ремонте;

совершенствованием организации технического обслуживания и ремонта на основе создания специализированных ремонтных организаций, производств, цехов, участков и бригад;

повышением уровня концентрации и специализации ремонтных работ на основе расширения кооперации в проведении ремонтов оборудования и изготовлении запасных частей;

максимальным использованием при ремонте запасных частей заводов-изготовителей оборудования;

повышением уровня конструкторско-технологической подготовки процессов технического обслуживания и ремонта оборудования на основе использования передовой технологии, технической документации завода — изготовителя оборудования и специализированных ремонтных предприятий;

повышением уровня механизации и оснащенности процессов технического обслуживания и ремонта на основе рациональной организации инструментального хозяйства, содержания в исправном и работоспособном состоянии эксплуатационного, ремонтно-технологического оборудования и инструмента;

совершенствованием материально-технического обеспечения процессов технического обслуживания и ремонта на основе создания оборотного фонда сменного оборудования, запасных частей и материалов;

повышением уровня нормирования труда при техническом обслуживании и ремонте оборудования на основе разработки и внедрения технически обоснованных норм труда, норм расхода материалов и запасных частей, а также внедрением бездефектной системы и бригадной формы организации и стимулирования труда.

1.2. Основные составляющие системы технического обслуживания и ремонта и качество выполняемых работ

В состав системы технического обслуживания и ремонта входят:

нормы и нормативно-техническая (эксплуатационная, ремонтная, технологическая и проектно-сметная) документация, используемая в процессах технического обслуживания и ремонта;

материалы, заготовки и запасные части, используемые в процессах технического обслуживания и ремонта;

средства технологического оснащения (оборудование, инструмент и т.п.) и сооружения, используемые в процессах технического обслуживания и ремонта;

труд исполнителей, т.е. лиц эксплуатирующих и ремонтирующих оборудование;

технологическое оборудование, подвергаемое техническому обслуживанию и ремонту.

Качество технического обслуживания и ремонта оборудования зависит:

от качества норм и нормативно-технической документации;

от качества эксплуатационного и ремонтного оборудования и инструмента;

от качества запасных частей и материалов;

от качества труда лиц, производящих техническое обслуживание и ремонт оборудования.

Качество отремонтированного оборудования определяется двумя факторами:

качеством оборудования, предназначенного для ремонта;

качеством ремонта оборудования.

Для обеспечения качества отремонтированного оборудования производственные объединения (предприятия) должны организовать:

входной контроль оборудования, запасных частей и материалов, поступающих на предприятие;

разработку и применение в процессах технического обслуживания и ремонта качественной эксплуатационной, ремонтной, технологической и проектно-сметной документации с обязательным проведением их экспертизы, технологического контроля и нормоконтроля;

проверку на технологическую точность оборудования, оснастки, инструмента и своевременную поверку измерительных приборов, применяемых в процессах технического обслуживания и ремонта;

контроль качества труда лиц, эксплуатирующих и ремонтирующих оборудование, с оформлением гарантийных обязательств надежной работы оборудования после ремонта и технического обслуживания в период послеремонтной гарантированной наработки;

разработку и внедрение на основе настоящего «Положения. » группы стандартов предприятия по управлению качеством оборудования в стадии эксплуатации согласно приложению 1.

Перечень и состав подразделений и служб по управлению техническим обслуживанием и ремонтом, их место в организационной структуре предприятия, права и обязанности, а также распределение функций по уровням и органам управления определяются положением о службе главного механика предприятия, утверждаемым руководителем предприятия.

1.3. Техническое обслуживание

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Периодичность технического обслуживания — это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания и последующим техническим обслуживанием того же вида.

Продолжительность технического обслуживания — это календарное время проведения одного технического обслуживания данного вида, включающее затраты времени на выполнение всех операций одного технического обслуживания оборудования, определяемого его конструкцией и техническим состоянием.

Трудоемкость технического обслуживания — это трудозатраты на проведение одного технического обслуживания данного вида, включающие трудозатраты на выполнение всех операций одного технического обслуживания оборудования, определяемого его конструкцией и техническим состоянием.

Техническое обслуживание оборудования технологических установок (отделений), систем и блоков нефтехимических производств, проводимое в процессе использования оборудования по назначению в зависимости от периодичности, подразделяется на следующие виды:

ежесменное техническое обслуживание (ЕТО);

периодическое техническое обслуживание (ТО);

Источник