Ремонт монтаж вспомогательного оборудования

Строй-справка.ру

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Ремонт насосов. Наиболее обширную и сложную группу из вспомогательного оборудования представляют центробежные насосы, структура ремонтного цикла которых зависит от вида насоса, перекачиваемой среды и специфики производства.

При профилактическом осмотре в общем случае для центробежных насосов проводят следующие работы: проверку осевого разбега ротора, очистку и промывку подшипников, смену масла, ревизию сальниковой набивки и проверку состояния муфтового соединения. При текущем ремонте дополнительно к работам профилактического осмотра проводят: разборку насоса, проверку биения ротора, ревизию и замену деталей торцевого уплотнения.

При среднем ремонте дополнительно к работам текущего ремонта проводят: полную разборку насоса с дефектацией всех деталей, проверку состояния посадочных мест корпуса.

При капитальном ремонте проводят дополнительно к объему среднего ремонта замену рабочих колес, валов, уплотняющих колец, распорных втулок и грундбукс. На крупных предприятиях ремонт насосов проводят централизованно на специализированных участках, со стендами манипуляторами и приспособлениями для механизации процесса мойки, ремонта и испытаний. Перед отправкой в цех централизованного ремонта насос осматривают, проверяют его комплектность и составляют акт о его состоянии с указанием ряда параметров (напор, производительность, осевой разбег ротора, несовпадение осей валов с приводом и прочие данные, определяемые типом насоса). При выходе из строя базовых деталей (корпуса) насос подлежит списанию.

Карты дефектадии являются основным документом, на основании которого проводят осмотр, измерения и сортировку деталей. При ремонте насосов проводят дефектацию подшипников качения и скольжения, контролируют износ посадочных и уплотнительных поверхностей, состояние сопряженных деталей и замеряют зазоры между ними. Изношенные поверхности восстанавливают разными методами. Так, шейки валов при износе до 0,3 мм можно восстанавливать электролитическим хромированием, от 1,5 до 2 мм электролитическим железнением, от 2,0 до 3,0 мм — автоматической вибродуговой наплавкой. Изношенные резьбовые соединения восстанавливают резцом, плашкой или метчиком. Рабочие колеса восстанавливают наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой, иногда прибегают к замене диска. Чугунные рабочие колеса наплавляют медными электродами, но в большинстве случаев заменяют новыми.

Ремонт торцевых уплотнений. Особое внимание уделяют состоянию и ремонту торцевых уплотнений. Установлено, что до 85% торцевых уплотнений теряют герметичность до износа рабочих уплотнительных поверхностей. Причины потери герметичности следующие: раскрытие пары трения и попадание твердых частиц на мягкую (полимерную) поверхность трения, вибрация, кавитация, биение ротора или вала из-за некачественной сборки, несоосность, дебаланс, засорение зазора между кольцами, заклинивание или перекос колец, потеря упругости пружин, нагрев уплотнения, который приводит к локальным разрушениям в зоне контакта; некачественные сборка, изготовление или подбор уплотнения. Технология ремонта состоит из следующих операций: разборка на стенде, мойка деталей в автоматизированной моечной машине (где кроме мойки можно осуществить также пропарку и просушку деталей), ремонт или изготовление деталей, пропитка колец, склеивание, сборка и испытания.

При дефектации чистые детали делят на группы.

В деталях торцевых уплотнений в зависимости от вышеприведенных причин появляются дефекты разного характера.

В парах трения появляются сколы, трещины от тепловых напряжений, износ из-за попадания твердых частиц, уменьшение толщины колец (равномерный износ). При повреждениях поверхности глубиной более 5 мкм и отклонении от плоскостность более 0,005 мм на диаметр кольца детали бракуют, при равномерном износе более 20% колец заменяют новыми.

В корпусах наблюдаются забоины и риски на плоскостях разъема и износ посадочных мест. Износ отдельных мест устраняют наплавкой с проточкой или фрезерованием.

Во втулках при работе появляются кольцевые задиры и износ, смятие кромок, шпоночных канавок, нарушение концентричности, забоины на торцевых поверхностях, задиры на внутренних, увеличение шероховатости посадочных мест. При ремонте втулок для повышения износостойкости рабочие поверхности наплавляют сормайтом или стеллитом ВЗК с последующим хромированием. Если не наплавляют твердые сплавы, то втулки подвергают термообработке до твердости НВ 260-320 (для углеродистых сталей) и до НВ 350-400 (для легированных сталей). Наружную поверхность втулок обрабатывают на токарном или круглошлифовальном станке с помощью разжимной оправки, центрирующей обрабатываемую поверхность относительно внутренней. Втулки шлифуют при увеличении конусности более 0,1 мм и эллипсности более 0,03-0,04 мм.

При ремонте торцевого уплотнения обязательно проверяют состояние сопряженной поверхности вала. Износ вала устраняют электролитическим хромированием, металлизацией, наплавкой с обточкой и шлифованием.

Резиновые кольца теряют упругость, растрескиваются из-за чрезмерного нагрева и старения. При ремонте иногда кольца заменяют на выточенные из фторопласта Ф-4.

Сильфоны в процессе работы повреждаются из-за усталостных явлений, скрытых эффектов металлургического характера, механических повреждений. Сильфоны не ремонтируют, а заменяют новыми.

Пружины из-за нагрева и усталостных явлений теряют упругость. Пружины проверяют на сжатие, проверяют, чтобы шаг был одинаков и разница по высоте не превышала 0,2 мм. Непараллельность торцов пружин и их перекос относительно оси не должны превышать 0,5 мм. Для изготовления берут углеродистые или легированные стали с содержанием углерода 0,5- 1,1%. После навивки пружины подвергают отпуску при 200- 300 °С в течение 30-40 мин с охлаждением на воздухе. Торцы пружин шлифуют до Ra 0,80.

При ремонте уплотнительные кольца из графитовых материалов и силицированного графита подвергают шлифовке и доводке до получения поверхности шероховатостью /ва 0,16—0,40 мкм.

Для устранения остаточных напряжений детали из силицированного графита перед доводкой подвергают естественному старению в течение 10-15 дней. Кольца из угле- и силицированного графита СГ с металлическими обоймами склеивают эпоксидными компаундами, которые готовят на основе эпоксидных смол.

До склейки колец с обоймой и сборки уплотнения кольца пропитывают и притирают.

Для повышения плотности, прочности и износостойкости уплотнительные кольца пропитывают составом на основе эпоксидной смолы ЭД-20 (100 массовых частей смолы и по 10 массовых частей отвердителя и пластификатора). Массу перемешивают, добавляют ацетон или толуол. Состав готовят не более чем за 30 мин до пропитки. Обезжиренные и просушенные кольца устанавливают в пакет и заливают пропиточным составом. Пакет помещают в автоклав пропиточного стенда на полый вращающийся вал (рис. 1, а). Автоклав закрывают, включают электрообогрев и привод вращения вала. Через полый вал подают воздух под давлением 0,3-0,5 МПа. В автоклаве создают разрежение 10-20 мм рт. ст. Пропитку ведут при 45 °С, наблюдая через смотровое окно за исчезновением пузырей на поверхности. После этого отключают стенд, открывают крышку, разбирают пакет, протирают кольца ацетоном и, собрав вновь пакет, проводят полимеризацию пропиточного состава в автоклаве в течение 3 ч при температуре 50 °С и атмосферном давлении.

Притирку проводят на плите с использованием суспензии абразивного порошка со смазкой, состоящей из керосина со стеарином или олеиновой кислотой.

Одно из условий качественной доводки трущихся поверхностей торцевых уплотнений — выбор притира. Притир не должен быть слишком твердым, иначе абразив на нем будет дробиться, и не должен быть слишком мягким — абразив будет в нем утопать и терять режущую способность. В качестве притира используют плиты из перлитного чугуна. Притирку силицирован-ного графита выполняют на алмазных пастах. Обычно притирку колец механизируют (рис. 1,б), а доводку проводят вручную.

Ремонт шестеренных насосов. Шестеренные насосы разбирают, осматривают и обмеряют изнашиваемые детали: корпуса, крышки, шестерни, втулки и резиновые уплотнения. В корпусе более всего подвержена износу сторона всасывания. Износ корпуса приводит к нарушению соосности деталей. Шестерни и втулки начинают работать с перекосом, и их торцевые поверхности и зубья интенсивнее изнашиваются.

Одним из методов ремонта является смена мест полостей всасывания и нагнетания. Другим методом является метод гильзовки расточки. Шестерни с выкрошившимися зубьями или трещинами бракуют. Цементированные шестерни бракуют при износе цементированного слоя. Износ зубьев в любом случае не должен превышать более 10% при замере толщины зуба по шаблону или штангензубомером (рис. 2, а и б). При большем износе шестерни подлежат замене.

Правильность зацепления зубчатых колес и червячных пар в передачах вспомогательных механизмов при их ремонте проверяют по оценке пятна касания по краске (рис. 3).

Ремонт вентиляторов. При профилактическом осмотре и дефектации перед ремонтом вентиляторов обращают внимание на детали, наиболее подверженные износу: подшипники, шейки и шпоночные соединения валов, а также на крепление лопастей и состояние самих лопастей. Причинами интенсивного износа подшипников могут быть ослабление посадки ротора на вал, дисбаланс ротора и плохая смазка. При замене отдельных деталей ротора их подбирают приблизительно одной массы, а после ремонта ротор подвергают статической балансировке. При коррозионном износе прибегают к защите деталей металлизацией, напылением пластмасс, защитными легкокрасочными покрытиями.

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Источник

Ремонт вспомогательного оборудования

К вспомогательному оборудованию относятся: буферные емкости, установленные на всасывании и нагнетании, межступенчатые газовые холодильники, фильтры для очистки жидкостей и газов, масловлагоотделители, сепараторы, газосборники и другие емкости. Вспомогательное оборудование связано между собой, а также с компрессором или насосом системами газовых и жидкостных коммуникаций, снабженных запорной и регулирующей арматурой, предохранительными и обратными клапанами.

Безаварийная работа компрессорных и насосных установок во многом зависит от правильной регулировки и исправности предохранительных и обратных клапанов. В предохранительных и обратных клапанах могут быть следующие неисправности: заедание рабочих органов и потеря герметичности вследствие коррозии или загрязнения; неправильное регулирование предохранительного клапана; поломка, разрушение отдельных частей (пластин, седел, пружин); пропуски в сальниках и фланцевых соединениях.

Во время каждого среднего ремонта агрегата производят ревизию, разборку и чистку предохранительных и обратных клапанов. При этом изношенные части заменяют, уплотнительные поверхности притирают, заодно набивают уплотнения и заменяют фланцевые прокладки. После ревизии предохранительный клапан регулируют на соответствующее давление с помощью гидравлического пресса.

Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов необходимо надежно фиксировать и пломбировать. Результаты ревизии и регулирования клапанов заносят в ремонтную книгу машины.

При текущих ремонтах агрегата на запорной и регулирующей арматуре (краны, вентили, задвижки) набивают сальники и заменяют пропускающие уплотнения на крышках. Во время средних и капитальных ремонтов машин арматуру коммуникаций чистят, притирают уплотняющие поверхности, проверяют их плотность керосином или методом гидравлического испытания; заменяют уплотнения на сальниках и фланцах; проверяют состояние корпусов, которые подвержены коррозии или эрозии.

Межступенчатые газовые холодильники во время продолжительных ремонтов компрессора подвергают чистке с обеих сторон; проверяют, плотно ли соединены трубки с трубными решетками, сохранилась ли целостность газовых трубок; заменяют уплотнения. Масловлагоотделители, сепараторы, газосборники и другие емкости при ремонтах подвергаются чистке, внутреннему и внешнему осмотру, проверке толщины стенок и состояния фланцевых соединений, а также гидравлическим испытаниям.

При осмотре межступенчатых газовых и жидкостных коммуникаций агрегата проверяют состояние фланцевых соединений, их уплотнений и резьбы, креплений и опор, сварных швов и толщину стенок криволинейных поверхностей трубопроводов — колен и калачей.

После осмотра устраняют все обнаруженные неисправности: утечку газа и жидкости, вибрацию, заменяют пострадавшие от коррозии участки трубопроводов, заваривают трещины и т.д.

После ремонта собранные коммуникации и аппаратуру подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию с целью проверки плотности всех соединений.

Для предотвращения неполадок и аварий проводят систематические ревизии, осмотры, чистку и гидравлические испытания межступенчатой аппаратуры и трубопроводов. С этой целью ориентировочно устанавливают следующие сроки: наружный осмотр – один раз в год; внутренний осмотр и чистка – один раз в три года; внутренний осмотр и чистка межступенчатых холодильников и буферных емкостей высокого давления – через каждые 18 месяцев; гидравлические испытания — один раз в шесть лет; ревизия арматуры с осмотром всех внутренних частей – один раз в год; полная ревизия(среднее и высокое давление) – раз в двенадцать лет.

Результаты осмотров, чистки, гидравлических испытаний и ревизий, обнаруженные неисправности и меры, принятые для их устранения, следует записывать в ремонтную книгу машины.

Источник

Монтаж вспомогательного оборудования и механизмов устройств

К вспомогательному оборудованию относится большое число ме­ханизмов и агрегатов. По характеру монтажа их можно разделить на пять групп:

1. Оборудование, не имеющее движущихся частей (донноборто­вая арматура, фильтры, автоклавы, съемные цистерны, теплообменные аппараты);
2. Механизмы моноблочной конструкции, у которых энергетиче­ская часть и рабочее устройство собраны в одном корпусе, например, насосы, грузовые лебедки и др.;
3. Механизмы, сцентрированные на общей фундаментной раме (турбо и дизель-генераторы, преобразователи электрического тока, компрессоры);
4. Оборудование, собранное в функциональные агрегаты и зональ­ные блоки, объединяющие механизмы предыдущих трех групп, вклю­чая трубопроводы, корпусное насыщение и электрооборудование;
5. Устройства и механизмы, поступающие на монтаж отдельными узлами, конструктивно связанными с корпусом и собираемыми на судне в единое целое, например, рулевое и якорное устройства.

Монтаж оборудования выполняют по типовой технологии соглас­но общим этапам, но каждая группа имеет свои особенности.

Фундаменты под вспомогательные механизмы проверяют относи­тельно базовых контрольных плоскостей (диаметральная плоскость, плоскости грузовой ватерлинии и ближайшего шпангоута).

Допуски на длину и ширину фундаментов и отступления от плос­кости опорной поверхности не должны превышать 3-5 мм. В против­ном случае может быть затруднен монтаж механизмов. Общее смеще­ние фундамента относительно базовых контрольных плоскостей допускается в более широких пределах (±10 мм).

Рис. 1 Виды крепления вспомогательных механизмов и электродвигателей на судовом фундаменте
а — на амортизаторах типа АКСС;
б — на деревянных прокладках

Базирование оборудования сводится к регламентации:

• Отклонений осевых рисок механизма от рисок на фундаменте ±5 мм;
• Расстояния между опорными поверхностями механизмов и фундаментов 20±5 мм;
• Отклонений положения механизма от вертикальности – 1 мм/м и от горизонтальности – З мм/м.

Для оборудования первой и второй групп характерны жесткий кор­пус и отсутствие центруемых на судне узлов, что упрощает технологи­ческий процесс монтажа. Фундаменты под фильтры, автоклавы и т. п. только зачищают и красят. Само оборудование устанавливают непо­средственно на фундамент или применяют наборные подкладки из не­скольких стальных пластин.

Палубные механизмы, насосы и другие нецентруемые на судне аг­регаты второй группы имеют развитую опорную поверхность. Это поз­воляет выполнять их монтаж на подкладках из пластмассы БКД. Пластмассу наносят равномерным слоем на очищенную поверхность фундамента и делят ограничительными деревянными рейками на от­дельные участки. Механизм ориентируют по заранее просверленным отверстиям под болты и осевым рискам фундамента. Для обеспечения горизонтального положения механизма и достижения толщины слоя пластмассы около 10 мм, лимитируемого высотой ограничительных реек, выполняют предварительную затяжку фундаментных болтов. После отверждения пластмассы болты затягивают окончательно.

Рис. 2 Укладка пластмассы БКД на судовой фундамент

Механизмы третьей группы представляют крупногабаритные агре­гаты нежесткой конструкции, которые имеют амортизированное креп­ление на судне. Основным требованием при монтаже является сохранение строгой соосности валов, достигнутой при центровке агрегата на заводе-изготовителе. Однако при транспортно-погрузочных операци­ях фундаментная рама Установка и центровка фундаментной рамы агрегата может деформироваться, из-за чего может нарушиться центровка валов.

Для компенсации деформаций рамы допуски на соосность валов дифференцируют, а именно, цент­ровку механизмов на заводе-изготовителе выполняют со строгими до­пусками:

При монтаже на судне эти до­пуски расширяют:

Если при установке агрегатов предусматривается контроль распре­деления нагрузок на фундаментную раму при помощи динамометров, то необходимость в проверке соосности валов исключается.

Метод контроля основан на свойстве агрегата сохранять качество стендовой сборки, если его поднять параллельно опорной поверхно­сти стенда. Практически удобно пользоваться не перемещениями, а нагрузками, которые возникают при подъеме агрегата и определя­ют качество сборки. Нагрузки измеряют и регулируют при помощи динамометров.

Рис. 3 Монтаж механизма на пластмассе ЖМ250

При монтаже механизма на судовом фундаменте, опорная поверх­ность которого не обработана в одну плоскость, нагрузки воспроизво­дят по формулярным данным стендовых испытаний. Воспроизведение результатов стендовой сборки обеспечивается, если отклонение мон­тажных нагрузок от стендовых не превышает ±5%. При таких отклоне­ниях исключаются деформации агрегата и сохраняется взаимное расположение валов и контакт зацепления.

При монтаже агрегата на наклонном стапеле или фундаменте с ук­лоном необходимо учитывать появление опрокидывающего усилия от действия силы тяжести агрегата.

Монтаж агрегатов, сопровождаемый контролем нагрузок, обеспечи­вает распределёное давление на опоры.

Оборудование четвертой группы, собранное в цехе в блоки, монти­руют на судне в сборе. Монтаж механизмов судовых устройств пятой группы характеризуется большим объемом различных технологических операций, выполняемых на судне. Например, брашпиль или шпиль устанавливают на пластмассе и крепят болтовыми соединениями к фундаменту или устанавливают на палубную деревянную подушку накрытую пропитанной суриком двухслойной парусиновой проклад­кой, и крепят сквозными болтами к подпалубному подкреплению Рулевую машину, поступающую к месту монтажа в собранном виде, крепят к фундаменту простыми и прижимными болтами. Ее неподвиж­ность обеспечивают боковыми упорами, приваренными к фундаменту. После крепления машины на стальных или пластмассовых подкладках на баллер устанавливают румпель и пригоняют его стопорящими шпонками. Положение рулевой машины по высоте регулируют отжимными болтами, которые вворачивают в отверстия рамы машины.

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Источник