Ремонт наладка токарных станков

Построение характерных операций на токарных станках.

Наладка и настройка токарного станка

Наладка и настройка токарного станка производится с целью подготовки оборудования к выполнению заданной работы. Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующих приспособлениях на станке, в установке и закреплении заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно-охлаждающей жидкости и в выполнении некоторых других подготовительных операций.

Настройка токарного станка состоит в его кинематической подготовке для выполнения обработки заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные Положения органы управления скоростями главного движения и движения подачи. Нередко для этого предварительно подсчитывают необходимые передаточные отношения настраиваемых цепей, затем устанавливают эти отношения с помощью рукояток коробки скоростей и коробки подач, переключением числа оборотов регулируемого электродвигателя, установкой соответствующих зубчатых колес, сменных кулачков, копиров и т. д.

В общем случае для настройки токарно винторезного станка требуется расчетное определение:

• передаточного отношения органа настройки скоростной цепи — для получения заданного числа оборотов шпинделя;
• передаточного отношения органа настройки цепи подач для осуществления заданной подачи или заданного шага нарезаемой резьбы.

Настройка скоростной цепи современных токарных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей (см. Токарный станок по металлу: назначение, компоновка, параметры, 1 и 5 на рис. 2) в положения, соответствующие требуемому числу оборотов шпинделя. Для сокращения затраты времени на переключения на станках имеются таблицы, указывающие, при каком положении рукояток получается каждое из чисел оборотов. При бесступенчатом регулировании скорость вращения шпинделя указывается стрелочным прибором.

Движение подачи при токарной обработке сообщается ходовым валиком каретке суппорта или его поперечным салазкам. Требуемая величина подачи на один оборот шпинделя устанавливается переключением рукояток без каких-либо расчетов. Величины возможных подач предварительно вычислены и оформлены в виде таблиц, облегчающих процесс переключений. Механизм подачи, например токарного станка 1К62, дает 42 различные продольные подачи в пределах 0,07 — 4,16 мм/об и столько же поперечных в пределах 0,035 — 2,08 мм/об шпинделя.

При нарезании резьб используют оба органа настройки — коробку подач и гитару сменных колес, которая перестраивается только при изменении вида нарезаемых резьб (табл. 1).

Рекомендации по работе с технологической документацией

Для того чтобы осуществить настройку любого станка с ЧПУ, требуется такая технологическая документация:

• КНС;
• эскизы по каждой отдельной операции (операционные эскизы);
• расчетно-технологическая карта;
• операционная карта режимов.

На крупных производственных предприятиях используется весь комплект стандартизованной документации. В настоящее время большинство организаций переходит на оформление и порядок ее использования по собственным, внутренним, правилам. Небольшие фирмы, имеющие 1–2 станка с ЧПУ и ограниченную номенклатуру изделий, вообще отказываются от использования карт. На станках УП четко отрегулированы и не требуют внесения корректировок. К тому же архаикой выглядят и перфоленты. Однако использование КНС и для них порой становится острой необходимостью. Карты требуются при восстановлении выпуска деталей, производство которых давно прекращено, или при значительном обновлении штата операторов станков.

Методы настройки станков

Для осуществления технологической операции необходимо произвести предварительную настройку (наладку) станка.

Наладкой (настройкой) станка называется процесс подготовки технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, требуемая точность изделия достигается методом пробных ходов и промеров, задачами настройки являются:

1) установка приспособления и режущих инструментов в положения, обеспечивающие наивыгоднейшие условия резания, хорошие условия стружкообразования, высокую производительность обработки, стойкость режущего инструмента и требуемое качество обрабатываемой поверхности.

2) установка режимов работы станка.

В крупносерийном и массовом производствах добавляется третья задача – обеспечение точности взаимного расположения режущих инструментов, приспособления, кулачков, упоров, копиров и др. устройств, определяющих величину и траекторию перемещения инструментов относительно обрабатываемого изделия. Эта задача требует проведения специальных расчетов. В настоящее время применяются следующие методы настройки станков:

1) статическая настройка;

2) настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра;

3) настройка с помощью универсального мерительного инструмента по пробным заготовкам.

Статическая настройка заключается в установке режущих инструментов по настроечным калибрам и эталонам на неподвижном станке. Калибры и эталонные детали при статической настройке изготавливаются с отступлением от чертежа на величину поправки ∆попр в связи с деформацией в упругой технологической системе от действия сил резания, температурного режима и др. дефектов.

Преимущества: возможна многорезцовая настройка при крупносерийном и массовом производстве, на специальных оптических устройствах, что увеличивает точность настройки и сокращает простои станков при настройке.

Настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра, который в дальнейшем используется рабочим при обработке изделия. Настройка по пробным заготовкам с помощью универсального мерительного инструмента заключается в том, что установка режущих инструментов и упоров станка производится на определенный настроечный размер Lн, а правильность настройки устанавливается обработкой некоторого количества «м» пробных заготовок. Настройка считается правильной, если среднее арифметическое размеров пробных заготовок находится в пределах настроечного допуска Tн на настройку. Задачей расчета настройки является определение поля допуска настройки Тн.

Выводы

Выполнение необходимых подготовительных работ при эксплуатации станков с ЧПУ позволяет сэкономить много ресурсов при отладке оборудования. Ключевым процессом на этом этапе является составление карт наладки станков с ЧПУ. Правильное заполнение документации обеспечит быструю корректировку управляющих программ при создании новых деталей и ускорит процесс передачи задания от специалиста к специалисту.

Если в процессе эксплуатации возникают вопросы, обратитесь к продавцу станка за консультацией.

Купите станок с ЧПУ в Top 3D Shop и получите не только качественное оборудование с официальной гарантией, но и профессиональное сервисное обслуживание, и помощь отзывчивой техподдержки.
Получить консультацию
Узнайте больше о возможностях усовершенствовать ваше производство интеграцией нового оборудования:

Ремонт металлорежущих станков

Крупные и частные производственные предприятия эксплуатируют металлорежущие станки с проведение планово-предупредительного ремонта. Выявляются неисправности в электрооборудовании, устанавливаются цепочки разбалансировки настройки. Предупредительный ремонт помогает сократить простои станков на 70%. Мелкий ремонт всегда приводит к сбою настроек. Их необходимо восстанавливать на профессиональном уровне. Применять современную методику вне станочной наладки. Методики проведения ремонта и наладочных работ заносятся в план по обслуживанию техники и проводятся с остановкой производства и без нее.

Приспособления для металлорежущих станков

Приспособления делятся на группы и имеют разное функциональное предназначение. Для наладки металлорежущих станков используют два типа приспособлений:

1. УСП – специализированные наладочные приспособления. Назначение данных узлов: расположение и закрепление строго определенной заготовки. Поставляются в комплексе, а затем собираются под конкретную заготовку. Элементы УСП предназначены для многократного использования. Наладка производится для каждой партии изделий.
2. СПБ – безналадочные приспособления. Используются для размещения и крепежа образцов с близкими по величине и конструктивным параметрам характеристиками. Применяются для изготовления многоступенчатых валов, фланцев, дисков. Наладка производится одноразово и не меняется при эксплуатации агрегата.

Общая схема настройки металлорежущих станков

Суть настройки – обеспечить точное соответствие обработки заготовок по заданным параметрам на конкретном станке, обеспечить функцию идеального совпадения готовой болванки чертежному проекту.

Общая схема настройки:

1. Устанавливается точное положение упора, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки/детали относительно положения в плоскости и системы координат.
2. Обеспечиваются условия, исходя из конкретного рабочего задания, чертежа по изготовлению детали полностью совпадающей по параметрам с эталонным образцом.

Первоначальная настройка по мере работы на металлорежущих станках сбивается из-за износа режущей кромки инструментов. Детали начинают изготовляться с большой погрешностью от заданных параметров. Поэтому выполняют настройку для определенной партии заготовок, а затем проводят следующую корректировку работы станка. По статистике простой, связанный с настройкой, равен 10-15 % от общего времени технологического процесса.

МЕТОДЫ НАЛАДКИ СТАНКОВ

металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к изготовлению деталей с заданной производительностью в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой точности и шероховатости обработанных поверхностей. Комплекс работ по наладке состоит из настройки определенных режимов резания, установки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Электроизмерительные приборы для наладки

Наладка электрооборудования металлорежущих станков выполняется с применением специальных и универсальных измерителей:

1. Универсальные приборы с несколькими типами шкал применяются для схем, состоящих из элементов переменного и постоянного тока. К таким датчикам относятся индикаторы напряжения, ампер- и вольтметры, тестерные пробники.
2. Специальные приборы используются для проверки электронных приборов, схем с электронными датчиками. Выполнение такого вида наладки предъявляет к рабочему знаний и опыта в данной области.

Виды настройки для металлорежущих станков и инструментов

Точная качественная обработка заготовок связана с правильным проведением настройки. Объединение способов и методики подбора для обеспечения высокой точности называется размерной настройкой.

Габаритные и линейные величины деталей задаются с допуском и погрешностью. Для вычисления возможной погрешности настроек используют специальную формулу. По квадратичному суммированию всех слагающихся величин.

Полуавтоматический пробный рабочий ход

1. Небольшой поверхностный фрагмент образца обрабатывается резцом.
2. Результаты измерений используются для изменения положения режущего инструмента с учетом погрешностей.
3. Претензии к погрешности настройки предъявляются в зависимости от конструкции и функциональности рабочей установки. Так, например, для сверлильных и зубофрезерных станков с ЧПУ, рaзмер обрабатываемого изделия поддерживается автoматически, а это повышает требования к тoчности нaстройки и уменьшения погрешностей.
4. Настройку вне станка выполняют с помощью oптических приборов, например, БB 2010. Для проверки прибор монтируется на пoдставке или столешнице. Основание прибора из двух кaреток: поперечной и продольной. Каретки перемещаются с помощью шaриковых направляющих. Вeрхняя с установленным проектором. На основание укрепляется кронштейн с цифровой индикацией. Точные координаты установки каретки достигаются узлом микроподачи. На поверхность крепится имитатор револьверной головки или суппорта. В него устанавливают блок с режущим инструментом. Имитатором системы отсчета служит цифровая индикация с индуктивным датчиком линейных перемещений.
5. Настройка режущего инструмента производится перемещением регулировочными винтами по двум координатам в горизонтали. Добившись совмещения с перекрестием проектора, выравнивают резец по вертикали. Точную установку производят при помощи часового индикатора из комплекта прибора. Настройка прибора производится по контрольному блоку, аттестованному по размеру баз.
6. Современные системы для размерной настройки режущих инструментов, состоящие из оптического прибора, проектора, цифровой индикации сразу оснащаются револьверной головкой. Данные системы могут настроить более десятка разнообразных металлорежущих станков. Например, Microcet EG-400. Используется для оптической настройки токарного резца в быстросменном инструментальном блоке. Проводит настройку инструмента с точностью до 0.01 мм. Выпускается в двух модификациях: с цифровым отсчетом и световым табло индикации, с оптическим устройством системы отсчета.
7. Достоинства метода: настройка инструмента выполняется не на станке. Исключается простой техники. Добивается высокая точность настройки обработки деталей, строгое следование заданным параметрам.

Недостатки метода: привлечение дополнительных устройств. Метод не компенсирует неточности позиционирования, не корректирует поворот револьверной головки.

Источник

Как проводится наладка и настройка токарных станков с ЧПУ

Профессиональная наладка токарных станков

Компания «ПКФ РемСтан» выполняет ремонт различных станков для металлообработки, оснащённых системами числового программного управления. Еще одно направление деятельности нашего предприятия – пусконаладочные работы, куда входит и наладка токарных станков, имеющих программное обеспечение.

Важность правильного проведения наладки станка

Для того чтобы такое высокотехнологичное оборудование работало успешно, производится наладка станка с ЧПУ. Это один из самых ответственных этапов эксплуатации, от которого зависят другие процессы, а именно:

• производительность предприятия;
• качество выпускаемой продукции;
• длительность сроков работы технологического оборудования.

Если говорить непосредственно о процессе, то наладка станка с ЧПУ состоит из нескольких стадий, каждая из которых требует высокого профессионализма от оператора.

Важный этап наладки – базирование заготовки и её закрепление. Если это наладка токарного станка, оснащённого ЧПУ, то в таком случае достаточно выбрать зажимные патроны, с помощью которых закрепляется заготовка. Затем выбираются наладочные элементы – кулачки, сырые или обычные.

Необходимые навыки для настройки станков с ЧПУ

Чтобы наладка токарных станков проходила успешно, наладчик должен иметь определённую профессиональную подготовку:

• знать конструктивные особенности прибора;
• владеть навыками управления в разных режимах;
• уметь пользоваться оснасткой станка.

Наладчики, которым компания «ПКФ РемСтан» поручает производить настройку станков с ЧПУ, обладают и необходимыми теоретическими знаниями, и немалым практическим опытом. Поэтому все этапы наладки станочного оборудования выполняются грамотно, в соответствии с требованиями карты наладки и текста программы. В процессе эксплуатации проверяется электроника и механика настраиваемого аппарата.

Именно наладчикам в случае возникшей неисправности поручается как можно быстрее определить проблему и способы её устранения. Это можно грамотно сделать только при наличии специализированной подготовки, опыта и профильных знаний.

Источник