Ремонт и восстановление антикоррозионных покрытий
Антикоррозионная защита металла является одной из важнейших задач при проектировании различных объектов народного хозяйства и промышленности. Существенным моментом такой защиты является ее долговечность, однако, рано или поздно, возникает необходимость ремонта либо восстановления защитного лакокрасочного покрытия.
При ремонтных работах приходится сталкиваться с различными видами повреждений старого покрытия. Это может быть и ржавчина, и механические повреждения, и повреждения от воздействия атмосферных факторов, и термические повреждения. Оптимальным методом восстановления лакокрасочного антикоррозионного покрытия является полное удаление старой краски и всех повреждений абразивоструйной очисткой и восстановление покрытия по первоначальной схеме. Однако это не всегда возможно технологически и не всегда оправдано экономически. В таких случаях можно применять специальные технологические решения рекомендованные .
В случае, когда необходимо восстановить покрытие, пораженное коррозией, а аброзивоструйная обработка не представляется возможной (например, на работающем оборудовании или на труднодоступных металлоконструкциях), рекомендует применять эпоксидные двухкомпонентные материалы серии Темабонд. Эти материалы могут наноситься на поверхность, подготовленную ручной очисткой до степени St 2, обеспечивая долговечную защиту. Кроме того, Темабонды могут наноситься на поверхность, ранее окрашенную алкидными красками. В серии Темабонд есть материалы с индексом WG , позволяющие проводить окрасочные работы при температуре до -10°С, что немаловажно при проведении ремонтных работ в зимних условиях.
Вопрос совместимость старого и нового лакокрасочного покрытия один из важнейших при проведении ремонтной окраски. В ассортименте есть полный перечень современных материалов для антикоррозионной защиты, позволяющий найти подходящий материалы для самых разных вариантов предыдущих слоев покрытия.
Зачастую при ремонтной окраске возникают ситуации, когда старое покрытие в хорошем состоянии и требуется его только подновить, но что за материалы были нанесены ранее неизвестно. В таких случаях для того, чтобы избежать проблем с совместимостью старых и новых материалов можно применять специальный адгезионный грунт Темакип, обладающий высоким сцеплением с большинством видов широко применяющихся лакокрасочных покрытий. Обеспечив надежный промежуточный слой, Темакип позволяет выполнить финишную окраску эпоксидной либо полиуретановой эмалью. Адгезионные свойства Темакипа настолько высоки, что его можно применять в качестве переходного грунта по поверхностям койлкоутинговых либо порошковых покрытий.
Подбор оптимальных схем подготовки поверхности и окраски с учетом состояния покрытия и совместимости материалов при проведении ремонтных работ является важной и ответственной задачей, требующей квалифицированного подхода. Специалисты ЗАО «Нева Коутингс» (Санкт-Петербург) готовы порекомендовать Вам оптимальные технологические параметры выполнения ремонта либо восстановления антикоррзионного покрытия исходя из особенностей Вашего объекта.
Источник
Технологии нанесения антикоррозионных покрытий
Пoтребнocть в применении антикoррoзийных пoкрытий металличеcких изделий и прoмышленных кoнcтрукций oгрoмна. Сoглаcнo oдним oценкам экcпертoв, в Рoccии в течение гoда ржавчина «cъедает» 20 — 30% гoдoвoгo объема производcтва черных металлов. По другим данным, ущерб от коррозии cоcтавляет 2 — 4% от валового национального продукта каждого гоcударcтва.
Антикоррозийная обработка металличеcких изделий предуcматривает два этапа. На первом производитcя очиcтка поверхноcти от грязи и элементов первичной коррозии, на втором — покрытие поверхноcти тонким слоем другого, более стойкого к окислению металла (цинка, хрома, никеля и др.) или иного защитного материала, к которым относятся различные полимеры, краски, пасты, эмали и т.п.
В настоящее время наиболее современной технологией очистки металлической поверхности является ее песко-, или дробеструйная, обработка с помощью абразивно-струйного оборудования. К тому же процесс позволяет удалять с поверхности материала окалину, нагар и остатки старого покрытия (металлического или лакокрасочного).
Далее очищенную металлическую поверхность покрывают тонким слоем антикоррозийного покрытия. Сегодня существует несколько технологий нанесения металлического покрытия на различные стальные заготовки.
Для никелирования металлических деталей сложной конфигурации часто используют метод их электрохимической обработки, основанный на осаждении слоя используемого металла из раствора на поверхности изделия. Малогабаритные установки химического никелирования УХН-20 или -100, производимые ЗАО АКБ «Экспресс-Волга» (Саратов), или установка химического никелирования ГУ002М, производимая ООО «РПТИ-ЗАВОД» (Рязань), позволяют получать покрытия толщиной от 3 до 18 мкм. Производительность таких устройств составляет 0,2 — 6 м²/ч, а твердость получаемого покрытия достигает 950 кг/мм?.
Нанесение цинковых или алюминиевых покрытий можно проводить способом электродуговой металлизации, например, с использованием установки УЭМ компании ООО «Пневмотех-ника». В данную установку по специальным каналам непрерывно подаются две проволоки диаметром 1,5 — 3,2 мм, между концами которых возбуждается электрическая дуга. В результате происходит плавление металлов. С помощью сжатого воздуха
расплавленный металл распыляется в виде жидких капель на поверхности напыляемой детали.
Установка позволяет наносить различные металлические покрытия (в т.ч. состоящие из двух металлов) по ГОСТу 9-304-81 с мощно-стью распыления 9 — 30 кг/ч в зависимости от используемого материала. Толщина напыляемого слоя достигает 0,5 — 15 мкм, прочность сцепления – 3 – 5 кг/мм?, а пористость покрытия составляет 5 — 20%. Срок службы получаемых изделий увеличивается до 50 лет, что значительно сокращает затраты на эксплуатацию и ремонт различных металлоконструкций.
Представим еще один агрегат, действующий по тому же принципу. Это установка электродуговой металлизации тянущего типа УЭМ-400ТП. Онатакже позволяет восстанавливать изношенные поверхности, декоративную отделку, наносить жаростойкие покрытия и т.д. УЭМ-400ТП можно использовать при механизированном процессе напыления. В данном случае установка должна быть установлена на суппорт токарного станка или другое устройство, обеспечивающее необходимое относительное перемещение и металлизируемой поверхности, и самого аппарата.
Методы газопламенного и плазменного напыления защитного слоя на стальную поверхность имеют схожие принципы со способом электродуговой металлизации. В их основе лежит распыление расплавленных металлов сжатым воздухом. При этом в случае газопламенного метода плавление материалов достигается в пламени газовой горелки (рабочие газы ацетилен, пропан или водород), а в случае плазменного метода — в потоке дуговой плазмы (рабочие газы аргон или азот).
Процессы напыления хорошо поддаются автоматизации. На российском рынке доступно оборудование как зарубежных, так и отечественных производителей. Среди них — ООО «Нейтрино», ООО «Термал-Спрей-Тек», ООО «Центр защиты от коррозии «ЭГО» (ООО «ЦЗК «ЭГО») и др. Характеристики как получаемых покрытий, так и оборудования в целом схожи.
ЗАО НПП «Высокодисперсные Металлические Порошки» (Екатеринбург) предлагает метод «холодного» цинкования стальных изделий. В его основе — использование лакокрасочных композиций, содержащих в качестве пигмента высокодисперсный порошок цинка. Помимо этого, компания предлагает широкий выбор покрытий (Цинотан, Цинол, ЦВЭС, ЦИНЭП, ЦИНОТЕРМ и др.), имеющих различную полиуретановую, полимерную, кремнийорганическую, эпоксидную и др. основу.
Кроме цинконаполненных материалов, предприятие производит композиции на основе алюминиевой пудры, а также железной слюдки. Композиции наносятся на поверхность стальных изделий традиционными лакокрасочными способами в интервале температур от –15°С до +40°С. Время высыхания одного слоя при 20°С составляет не более 30 минут. Образующиеся покрытия с высоким содержанием цинка дают не только эффективную катодную защиту стали, но и барьерную, характерную для обычных лакокрасочных покрытий.
Согласно заявлениям специалистов компании, при окислении металлического порошка в микропорах защитного покрытия образуются нерастворимые продукты коррозии цинка, препятствующие доступу коррозионно-активных агентов к стали. В результате скорость окисления цинка в цинконаполненных покрытиях ниже по сравнению с горячеоцинкованными покрытиями, а срок их службы, соответственно, более длительный. Прогнозируемый срок службы таких систем защиты, в зависимости от условий эксплуатации, составляет от 8 до 20 лет и более.
Несомненно, традиционный способ защиты стальных изделий от коррозии — нанесение лакокрасочных покрытий (краски, пасты, грунт и т.п.). Он продолжает пользоваться популярностью.
На сегодняшний день все больше потребителей стальных изделий обращаются в компании, специализирующиеся на защите от коррозии. Такая практика, во-первых, позволяет осуществлять действительно качественную обработку металла с привлечением высококвалифицированных специалистов и высокотехнологи-ческого оборудования. Во-вторых, автоматизация процессов очистки поверхности изделия и нанесения на нее защитного слоя значительно увеличивает производительность труда и приводит к снижению финансовых затрат.
Каждый из описанных методов находит свое применение в той или иной области. А совокупное использование нескольких методов защиты позволяет достичь максимальной защиты стальных изделий от коррозии.
Характеристики оборудования и антикоррозийных покрытий
Источник
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. Трудоемкость настоящей части установлена на работы по ремонту антикоррозионных покрытий наружных поверхностей оборудования. При выполнении работ внутри оборудования диаметром или шириной до 1,2 м к трудоемкости разделов 02, 06 применяется коэффициент К = 1,4, а при диаметре или ширине более 1,2 м — коэффициент К = 1,2.
свыше 4 до 30 м — К = 1,15
свыше 30 до 60 м — К = 1,3
свыше 60 до 150 м — К = 1,5
свыше 150 до 200 м — К = 1,6
свыше 200 до 250 м — К = 1,8
свыше 250 до 300 м — К = 1,9
свыше 300 до 350 м — К — 2,0
свыше 350 до 400 м — К — 2,2.
01 РЕМОНТ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
0101 Гуммировочное покрытие листовой резиной
Удаление старой резины и клея. Пескоструйная очистка, обеспыливание, обезжиривание поверхности. Дублирование резины. Обкладка резиной металлических поверхностей.
Доплата к тарифной ставке за вредные условия труда — 8 %
Трудоемкость в чел.-ч на 10 м 2 по видам поверхности
плоская и цилиндрическая
конусная, сферическая поверхности трубопроводов диаметром до 500мм
мелкие детали площадью до 0,1 м 2
Ремонт двухслойного покрытия
Средний разряд работ
Ремонт трехслойного покрытия
Средний разряд работ
0102 Гуммировочное покрытие самовулканизирующимся герметикой
Удаление старого покрытия, пескоструйная очистка, обеспыливание, обезжиривание. Нанесение грунта и рабочего состава.
Доплата к тарифной ставке за вредные условия труда — 8 %
Средний разряд работ — 3,6
Трудоемкость в чел.-ч на 10 м 2 при количестве слоев
на каждый последующий
Ремонт самовулканизирующего покрытия на основе тиоколового герметика
Ремонт самовулканизирующего покрытия на основе жидкого наирита
2. При замене гуммировочного покрытия на другое покрытие к трудоемкости позиции 0201010101 и раздела 04 применяется дополнительно трудоемкость на 10 м 2 для всех видов поверхностей в размере 14,8 чел.-ч, для мелких деталей площадью до 0,1 м 2 — в размере 20,8 чел.-ч.
02 РЕМОНТ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
Очистка, обеспыливание, обезжиривание поверхностей. Нанесение краскораспылителем лакокрасочных покрытий на наружные плоские, цилиндрические, конические и сферические поверхности.
Доплата к тарифной ставке за вредные условия труда — 8 %
Средний разряд работ — 3,3
Трудоемкость в чел.-ч на 10 м 2
на каждый последующий
Ремонт лакокрасочного покрытия
1. При нанесении лакокрасочных покрытий на решетчатую конструкцию к трудоемкости раздела 02 применяется коэффициент К = 1,1.
2. При нанесении лакокрасочных покрытий кистью к трудоемкости раздела 02 применяется коэффициент К = 1,1.
4. При нанесении преобразователя ржавчины применяется трудоемкость на ремонт лакокрасочных покрытий наружных поверхностей.
5. При выполнении пескоструйной очистки без нанесения лакокрасочных покрытий применяется трудоемкость в размере 3,8 чел.-ч за 10 м 2 .
Указанная трудоемкость не может применяться дополнительно к трудоемкости позиции 0201010101.
6. Трудоемкость позиции 0201010101 установлена на ремонт лакокрасочных покрытий металлических и железобетонных поверхностей.
7. В трудоемкости позиции 0201010101 учтена трудоемкость на нанесение грунтового или окрасочного покрытия.
8. Пример определения трудоемкости ремонта лакокрасочного покрытия:
где: Т — трудоемкость ремонта лакокрасочного покрытия;
T1 + Т2 + . + Tn — трудоемкость на первый слой и последующие слои;
0,15 + 0,1 + 0,1 + 0,2 — доплаты согласно п. 2 «Общих положений»
и п. 1 — 3 Примечаний к разделу 02.
03 РЕМОНТ ФУТЕРОВКИ
Разборка футеровки. Сортировка и очистка штучных материалов. Приготовление замазки (раствора). Устройство футеровки.
Доплата к тарифной ставке за вредные условия труда — 4 %
Толщина, (мм, кирпич)
Трудоемкость в чел.-ч на 10 м 2 по видам покрытия
Источник
Технологическая карта на антикоррозийные работы
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
на антикоррозийные работы
СОДЕРЖАНИЕ
- Работы по антикоррозионной защите подземных металлических конструкций выполнять в соответствии с СП 28.13330.2012 «Защита строительных конструкций от коррозии», актуализированная редакция СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 9.402-204 «Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием», СП 72.13330.2016 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.
Антикоррозийные работы проводят при устройстве водопропускных металлических труб. Дополнительную антикоррозийную защиту поверхности трубы, соприкасающейся с грунтом выполнить эпоксидной мастикой за 2 раза. Дополнительное защитное покрытие, как правило, наносят на строительной площадке после окончания сборки трубы, оставляя участки (примерно 0,3 – 0,5 м), не покрытые мастикой.
Трубу засыпать после окончания монтажа и устройства защитного покрытия.
Все стальные конструкции, находящиеся в грунте защищаются битумно-резиновой мастикой МБР-65 ГОСТ 15836-79.
Выполнить покрытие металлоконструкций предназначенных для погружения ниже уровня земли, состоящее из 2-х слоев:
– предварительное грунтование битумным праймером;
– нанесение битумно-резиновой мастики МБР-65 – толщиной не менее 3,0 мм.
Общая толщина покрытия должна быть не менее 0,28 мм.
Перед покрытием металл очистить до второй степени очистки поверхности по ГОСТ 9.402-2004.
Работы по восстановлению антикоррозионной защиты строительных конструкций проводятся в соответствии с требованиями СП 28.13330.2012, ОТТ-25.220.40-КТН-092-14 и РД- 25.220.01-КТН-112-14.
Технологический процесс защиты стальных конструкций от коррозии включает в себя подготовку поверхности, нанесения и сушку защитных покрытий, и контроль качества выполненных работ. Ниже приведены технологические схемы №1, №2 (плюсом отмечены мероприятия, которые необходимо выполнить) подготовки поверхности (ГОСТ 9.402-2004):
Технологические схемы подготовки поверхности металлов
Все поверхности должны быть очищены от окалины, до степени 2 под окраску, согласно табл. 9 ГОСТ 9.402-2004. Резьбу метизов после оцинковки очистить от наплывов цинка.
Все материалы, применяемые для защиты от коррозии, должны сопровождаться сертификатом качеством.
- ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ.
При производстве работ по нанесению защитных покрытий следует руководствоваться правилами по технике безопасности, изложенными в «Рекомендациях по защите от коррозии стальных и железобетонных строительных конструкций лакокрасочными покрытиями», «Правилами безопасности для производства лакокрасочной промышленности», «Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ», «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий» СП 2.2.1.1312-03; главой СНиП СП 49.13330.12 «Техника безопасности в строительсве», а также ГОСТ 12.3.016-87 «Работы антикоррозийные».
При производстве работ по приготовлению и нанесению составов запрещается курение, разведение огня, проведение сварочных и других работ, при которых возможно образование искр и возникновение пламени. Электрооборудование и искусственное освещение должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении.
Производственные помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения (из расчета одного огнетушителя на 50 м 2 ), асбестовыми одеялами, ящиками с песком, емкостью с водой.
При загорании материалов их следует тушить тонкораспыленной водой, химической и воздушно-механической пеной.
При разливе материалов обезвреживание следует производить путем засыпки песком и выноса в специально отведенное место.
В местах хранения материалов на каждой бочке, бидоне должна быть бирка или этикетка с точным наименованием или обозначением материалов и надпись «огнеопасно».
Не допускается хранение в рабочем помещении лакокрасочных материалов и растворителей в количествах, превышающих сменную потребность. Сосуды с материалами и растворителями должны герметически закрываться. Хранение и транспортирование лакокрасочных материалов в открытой и стеклянной таре запрещается.
К работе с лакокрасочными материалами допускаются лица, прошедшие инструктаж о вредности материалов и мерах безопасности при работе с ними. Инструктаж проводится не реже двух раз в месяц.
Рабочие, занятые приготовлением и нанесением антикоррозионных покрытий, должны быть снабжены комбинезонами, резиновыми перчатками, резиновыми фартуками, сапогами, респираторами, противогазами марки БКФ и защитными очками.
Все рабочие, имеющие дело с токсичными веществами, должны регулярно подвергаться периодическому медицинскому осмотру.
В помещениях, где производятся антикоррозионные работы и хранятся материалы, должны вывешиваться на видных местах инструкции по технологии ведения работ и противопожарным мероприятиям.
Систематический контроль за соблюдением вышеприведенных требований возлагается на производителя работ.
Антикоррозионное покрытие наносится на предварительно обезжиренную, обеспыленную, очищенную от окислов и осушенную поверхность.
Поставщик при поставке материалов обязан предоставить Заказчику:
- сертификат на каждую партию поставляемых материалов;
- сертификаты на вспомогательные материалы (растворители, разбавители);
- инструкцию по применению материалов;
- требования по хранению материалов с указанием срока хранения, при котором гарантируется качество материалов в соответствии с сертификатом качества;
- гигиенический сертификат на материалы.
Нанесение выбранной системы антикоррозионного покрытия производится по технологической схеме, которая включает в себя:
- подготовку объекта к проведению работ по антикоррозионной защите;
- подготовка металлической поверхности объекта перед окраской;
- нанесение битумного праймера;
- подготовка битумно-резиновой мастики МБР-65 к применению;
- нанесение антикоррозионного покрытия на поверхность объекта;
- отверждение покрытия;
- контроль качества покрытия;
- устранение дефектов покрытия.
На всех стадиях технологического процесса осуществляется пооперационный контроль.
В процессе выполнения работ по нанесению антикоррозионного покрытия на отдельные операции составляются акты.
Подготовка поверхностей
Перед началом выполнения работ по грунтовке (праймированию), поверхность основания необходимо очистить от грязи, пыли, песка, мха, масла, сыпучих материалов, посторонних предметов. Убедитесь в отсутствии острых выступов.
Непосредственно перед нанесением праймер следует тщательно перемешать до полного растворения возможного осадка.
После подготовки основания праймер при необходимости разбавляется растворителем (уайт-спиритом, бензином, керосином, нефрасом) и тщательно перемешивается. Непосредственное нанесение на поверхность может осуществляться разными способами — при помощи кисти, резиновой швабры, капроновой щетки, валика или путем распыления.
При нанесении праймера нужно строго соблюдать технику безопасности, поскольку он содержит горючие компоненты. В связи с этим, работа с материалом возможна только в дали от открытого огня (в том числе, запрещается курение), а специалист по нанесению должен работать в защитных очках и перчатках. Кроме того, строительная площадка должна быть оборудована средствами пожаротушения.
Обработку праймером нужно осуществлять только в сухую подгоду при температуре от минус 20 °С. Помимо этого, в течение суток следует защитит огрунтованное основание от дождя или попадания влаги иным способом. Если обработка осуществляется внутри здания, помещение должно быть тщательно проветрено.
Условия проведения работ по нанесению мастики
- При проведении работ по нанесению мастики необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.
- Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3° выше точки росы.
- Мастику наносят только на чистую подготовленную поверхность. Не допускается проводить нанесение по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.
- При наружной антикоррозионной защите запрещается нанесение антикоррозийных материалов во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени необходимого для высыхания покрытия до отлипа.
- По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают специальным растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.
- На сварные швы, заклепки, винты и т.п. необходимо нанести слой грунта кистью или валиком. После его отверждения второй слой наносится при грунтовании всей поверхности.
Подготовка материалов к применению
- Перед использованием мастики МБР-65 при необходимости проводится входной контроль каждой партии на соответствие показателей требованиям сертификата.
- Перед применением Подрядчик должен подготовить битумно-резиновую мастику МБР-65 к работе, извлечь из упаковки и разогреть в специальной емкости до жидкого состояния.
- Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности материала. Необходимо учитывать, что с повышением температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в нормативно-технической документации на материал.
Нанесение защитного покрытия на наружные поверхности металлоконструкций
- Нанесение антикоррозионного покрытия производят согласно инструкции по применению материала. В соответствии с РД-25.220.01-КТН-112-14.
- Нанесение битумно-резиновой мастики МБР-65 допускается только на чистую и сухую поверхность.
- Труднодоступные участки, кромки, углы, сварные швы предварительно окрашивают кистью.
- Покрытие должно наноситься равномерным слоем с помощью шпателя, кисти или валика. В процессе работы необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину покрытия с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки (Гребенка-толщиномер изготавливается из пластмассы, алюминия или нержавеющей стали согласно требований стандартов ISO 2808—2007, ASTM D 4414 и ГОСТ Р 51694-2000).
- Режим отвердения покрытия определен согласно технической документации на применяемый материал (см. раздел 7).
После отвердения каждого слоя покрытия производят контроль внешнего вида и толщины сухой пленки согласно ГОСТ 19007, а именно на нанесенное покрытие последовательно устанавливается лист бумаги размерами 100х100 мм и приспособление для определения адгезии методом нормального отрыва- «грибок» диаметром 20 мм. К грибку с помощью динамометра сжатия в течение 60 с. должно быть приложено усилие. После приложенного усилия на бумаге не должно оставаться следов краски. При контроле времени высыхания до степени 1 по ГОСТ 19007 усилие должно составить от 0,2 до 0,5 Н (от 20 до 50 г).
- После полного отверждения покрытия время выдержки окрашенной поверхности до ввода в эксплуатацию составляет не менее 7 суток при температуре окружающей среды 20 °С. При более низких температурах время выдержки увеличивается и определяется нормативнотехнической документацией на применяемый материал.
Показатели контроля заносят в журнал производства работ и отражают в акте на приемку АКП. Показатели контроля при нанесении промежуточных слоев отражают в акте на освидетельствование скрытых работ.
Устранение дефектов покрытия
- При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной поверхности, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести материал по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
- При наличии больших дефектных участков (размером более указанного в пункте 1) покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей ТК, включая подготовку поверхности.
- Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
- ПОТРЕБНОСТЬ В МАШИНАХ И МЕХАНИЗМАХ.
| Наименование техники, механизмов, технологической оснастки | Количество |
| Защитный костюм | |
| Респиратор | |
| Перчатки резиновые | |
| Очки защитные | |
| Слесарный инструмент (комплект) | |
| Кисти | |
| Валики | |
| Пылесос | |
| Шлифовальная машинка | |
| Скребок | |
| Наждачная бумага (зернистость Р40-Р80) | |
| Гребенка-толщиномер | |
| Компрессор | |
| Битумный праймер | |
| Битумно-резиновая мастика МБР-65 |
- СОСТАВ БРИГАДЫ ПО ПРОФЕССИЯМ.
| Наименование профессии рабочих. | Количество. Чел. |
| Мастер | |
| Маляр |
- РЕШЕНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА, ПРОМЫШЛЕННОЙ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПОСНОСТИ
Организация и проведение работ по подготовке объектов надземных участков трубопроводов, конструкций и оборудования осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.009, СНиП 12-03 обеспечивая безопасность на всех стадиях и соответствовать ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.021.
К работам по антикоррозионной защите допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж, проверку знаний и имеющиеудостоверение по проверке знаний.
К руководству работами допускаются инженерно-технические работники, прошедшие обучение по технике безопасности и пожарной безопасности и имеющие соответствующие удостоверения, и разрешение на проведение работ в объеме проектной документации.
Рабочие и ИТР, специализирующиеся на подготовке и окраске объектов наземных участков трубопроводов, конструкций и оборудования объектов магистральных трубопроводов, должны знать:
- производственные вредности и опасности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;
- инструкции по охране труда и пожарной безопасности;
- правила пользования средствами индивидуальной защиты;
- правилами оказания первой доврачебной помощи.
Территория, на которой размещаются подлежащие окраске сооружения, должна обеспечивать свободное размещение на ней пескоструйных аппаратов, компрессоров, свободный проезд машин.
При работе на высоте необходимо соблюдать требования «Правил по охране труда при работе на высоте», утвержденные Приказом Минтруда России от 28.03.2014 № 155н.
При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении в соответствии ПУЭ.
При работе с лакокрасочными материалами следует руководствоваться ПОТ РМ- 004, ПОТ РМ -017, ГН 2.2.5.1313.
Тара, в которой находятся материалы, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.
При попадании на открытые участки тела лакокрасочных материалов или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.
При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.
Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места.
Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей местах.
Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите должны выполняться в соответствии с “Правилами противопожарного режима в РФ” утв. постановлением Правительства РФ № 390 от 25.04.2012 г.
Применяемые материалы пожароопасны в связи с чем, во время работы с ними следует держать средства тушения пожара в шаговой доступности от места проведения работ.
Промышленная безопасность и охрана труда при изоляционных работах.
При выполнения изоляционных работ следует соблюдать требования следующих нормативных документов:
- РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;
- Правила техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов (ВНИИСТ, Миннефтегазстрой);
- СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы;
- СП 48.13330.2011. Организация строительного производства;
- Сборник инструкций и рекомендаций по технике безопасности для строителей объектов нефтяной и газовой промышленности.
- Инструкцией по безопасности труда для изолировщика ОТ-ПР-07-02.
Лица, не имеющие прямого отношения к производственной деятельности не должны допускаться в зону выполнения работ.
Все рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и др. СИЗ, в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений утвержденными Госкомтрудом РФ и ВЦСПС, и с ГОСТ 12.4.011-89.
Мероприятия по промышленной безопасности
Прораб (мастер), ежедневно перед началом работ, должен проводить инструктаж по безопасным методам работ с указанием дневных заданий и безопасных методов их выполнения. Только подготовленный персонал допускается к работе по нанесению антикоррозионного покрытия.
В составе бригады должен быть работник, который прошел обучение и умеет оказывать первую доврачебную помощь.
Руководитель Подрядной организации обязан осуществлять регулярную связь с ближайшей метеорологической станцией и своевременно оповещать свои подразделения о предстоящей перемене погоды (пурга, ураганный ветер, снегопад и др.)
Рабочие бригады должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам. В бытовых помещениях для персонала необходимо устанавливать умывальники и санузлы. Рабочие места должны быть снабжены индивидуальными средствами пожаротушения.
К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальную подготовку и получившие документ на право работы на оборудовании.
Допуск посторонних лиц в зону работ не разрешается.
Очистку наружной поверхности свай от грязи, снега, льда и посторонних предметов, рабочие должны выполнять в защитных очках.
Все покрывные материалы должны храниться в контейнерах производителей в таком виде, в каком они получены, и не должны открываться до момента использования вдали от опасных и горючих материалов, предохраняться от воздействия тепла и прямых солнечных лучей.
Там, где применяются изоляционные материалы, растворители или химические очистители, необходимо следовать требованиям спецификаций производителя.
При работе по нанесению покрытий необходимо соблюдать все указания по технике безопасности, изложенные в технических условиях на соответствующий материал и технологической инструкции на производство.
Используемые материалы огнеопасны! Не работать вблизи открытых источников огня. Работы производить при хорошей вентиляции, в резиновых перчатках, с использованием индивидуальных средств защиты. Не допускать попадания в органы дыхания и пищеварения. При попадании материала на кожу промыть её теплой водой с мылом.
По окончании работы работники обязаны:
– очистить рабочее место от мусора и отходов строительных материалов;
– инструмент, тару и материалы, применяемые в процессе выполнения задания, очистить и убрать в отведенное для этого место;
– сообщить бригадиру или руководителю работ обо всех неполадках, возникших вовремя работы.
Пожарная безопасность
Все работники, допущенные к строительству, должны пройти обучение по пожарной безопасности и до начала работ должны быть проинструктированы о соблюдении правил пожарной безопасности.
На всех этапах работ должны соблюдаться правила пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования».
Строительные площадки оборудуются средствами пожаротушения согласно «О противопожарном режиме».
Все автотранспортные средства, участвующие в строительстве, должны быть оснащены не менее, чем двумя огнетушителями ОУ-5-10, ОП-5-10.
Производитель работ обязан проверить выполнение мер пожарной безопасности в пределах рабочей зоны. Ответственность за соблюдение установленных противопожарных мероприятий на каждом рабочем месте возлагается на непосредственных исполнителей работ.
Территория объекта должна очищаться от горючих отходов, мусора и тары. Сжигание отходов и тары производится в специально отведенных местах под контролем персонала.
Правила применения на территории объекта открытого огня, проезда транспорта, допустимость курения и проведения временных пожароопасных работ устанавливаются общеобъектовыми инструкциями о мерах пожарной безопасности.
Охрана окружающей среды
При выполнении работ следует выполнить требования нормативных документов по охране окружающей среды, требования раздела «Мероприятия по охране окружающей среды» проекта производства работ, согласованного с Заказчиком, и иметь целью полное исключение или сведение к минимуму ущерба окружающей природной среде (земельным ресурсам, водным ресурсам, атмосферному воздуху, растительности, животному миру).
- СХЕМА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
Контроль нанесения АКП выполнять в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-015-19.
Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите надземных участков трубопроводов, конструкций и оборудования необходимо осуществлять контроль различных показателей на всех стадиях технологического процесса, а также контроль условий окружающей среды.
Контроль всех операций производится в соответствии с НД.
Операции контроля производят на следующих стадиях технологического процесса:
- входной контроль материалов
- подготовка металлической поверхности перед покраской;
- подготовка материалов перед применением;
- нанесение материалов и отверждение;
- контроль готового покрытия.
Данные пооперационного контроля фиксируют в журнале производства работ и составляют акт на выполненные работы.
Контроль осуществляют аттестованные специалисты Производителя работ, прошедшие обучение и имеющие допуск на право проведения данных работ, в присутствии представителей Заказчика и технического надзора.
Контроль условий окружающей среды включает измерение температуры, относительной влажности воздуха и точки росы. Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром.
Технические характеристики материалов, подлежащие проверке при входном контроле:
- цвет и внешний вид пленки покрытия;
- степень высыхания;
- прочность при ударе;
- толщина мокрого слоя и сухой пленки;
- адгезия покрытия;
- стойкость к катодному отслаиванию.
Качество подготовки поверхности контролируется по следующим показателям:
- шероховатость;
- степень обезжиривания
- степень обеспыливания;
- содержание солей.
Контроль в процессе нанесения материалов проводят по следующим показателям:
- температура металлической поверхности;
- температура материалов;
- сплошность каждого слоя покрытия;
- толщина мокрого слоя;
- режимы отвердевания;
- толщина сухого слоя;
- количество слоев покрытия.
Контроль качества антикоррозионного покрытия осуществляется после его полного отверждения согласно техдокументации на лакокрасочные покрытия. Контролю подлежат следующие показатели:
Внешний вид покрытия оценивают по следующим видам разрушения:
- растрескивание;
- отслаивание;
- образование пузырей;
- коррозия металла.
Если все перечисленные виды разрушений отсутствуют, то покрытие не требует ремонта, но если хотя бы один вид разрушения имеется, то покрытие на этом участке требует ремонта. Ремонт производится тем же материалов которым покрыто изделие. На поврежденных участках механическим способом очищается отслоившееся покрытие до металла, зачищается металлическая поверхность и поверхность неповрежденного покрытия на расстояние 3-5мм от дефектного участка по периметру. Далее процесс осуществляется согласно технологии.
Нанесение и отверждение материалов на поврежденных участках производится вручную кистью или валиком.
Наименование процессов и операций
работы
таблица 3 Степень очистки 1 St2 2 по ISO 8501–1и степень шероховатости Rz – от 40 мкм до 120 мкм по ISO 8503–1. Очищенная поверхность должна быть обеспылена и
Толщиномер для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью ± 0,02 мм
работы
Отсутствие электрического пробоя при напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия
(20±5) °С
модель 106
не более, при температурах:
(20±5) °С-0,2 мм (60±3) °С-0,3 мм
Требования к порядку проведения строительного контроля подрядной организации
Строительный контроль должен осуществляться подразделениями строительного контроля СКК на всех этапах выполнения всех видов СМР. Запрещается выполнение СМР без участия СКК. Ответственность за организацию и качество осуществления строительного контроля возлагается на подрядчика.
Датой начала выполнения работ по строительному контролю СКК является дата начала выполнения СМР подрядной организацией в соответствии с графиком производства СМР.
СКК должен проводить строительный контроль в процессе каждого технологического этапа работ. Результаты выполнения строительного контроля ежедневно фиксируются в журнале работ и журнале замечаний и предложений. Журнал строительного контроля подрядной организации оформляется в соответствии с приложением Д ОР-91.040.00-КТН-097-18.
Требования к организации службы контроля качества подрядной организации
Письменное уведомление со стороны начальника участка (потока) строительного подрядчика ответственных представителей заказчика и органа СК на месте производства работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК заказчика, но не менее чем за 1 календарный день, о начале выполнения новых этапов и видов строительно-монтажных работ, об изменении количества бригад (колонн), выполняющих работы, сменности выполняемых работ, о необходимости проведения освидетельствования скрытых работ, а также о других случаях, требующих изменения численного и/или квалификационного состава специалистов СК заказчика, с указанием ответственных представителей органа строительного подрядчика и представителей службы контроля качества строительной подрядной организации.
Проверка наличия своевременного оформления соответствующих изменений рабочей документации, проведения соответствующей экспертизы изменений рабочей документации в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-080-16.
Выполнение технологических операций последующего технологического этапа, только после получения соответствующего разрешения по форме приложения Г в случаях, указанных в п.7.2.16, выданного специалистом СК заказчика. В остальных случаях – после оформления и подписания АОСР (если это предусмотрено проектной/рабочей документацией), с указанием разрешения на выполнение последующего этапа работ.
Запрещается выполнение следующих этапов работ без разрешения СК, без предъявления предыдущего этапа, без АОСР.
Строительный контроль должен осуществляться подразделениями строительного контроля СКК на всех этапах выполнения всех видов СМР. Запрещается выполнение СМР без участия СКК. Ответственность за организацию и качество осуществления строительного контроля возлагается на подрядчика.
Функции строительной подрядной организации
1) Уведомление заказчика и органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ за 3 рабочих дня в случае необходимости
предъявления работ, которые требуют наличия специализированного
2) Предъявление законченных технологических операций представителям органам СК заказчика и получение письменного разрешения, выданного специалистом СК Заказчика. В остальных случаях оформление и подписание АОСР (если это предусмотрено проектной рабочей документацией).
3) Выполнение технологических операций последующего технологического этапа, только после получения соответствующего разрешения, выданного специалистом СК Заказчика. В остальных случаях – после оформления и подписания АОСР (если это предусмотрено проектной/рабочей документацией), с указанием разрешения на выполнение последующего этапа работ.
Своевременное и качественное оформление исполнительной документации согласно составленному заказчиком на основании ОР-91.010.30-КТН-156-15 перечню.
- СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ.
Битумно-резиновые мастики на месте производства работ рекомендуется изготовлять в открытых битумно-плавильных котлах, например, типа УБК с механическим перемешиванием компонентов.
Разогрев мастики производить в автоматических котлах с опосредованным нагревом и температурным контролем. Котлы должны быть оснащены устройством, позволяющим обеспечивать равномерное перемешивание мастики. Разогреть до температуры 160-180°С. Время от достижения материалом рабочей температуры до окончания его заливки не должно превышать 3 часа, увеличение времени хранения мастики при рабочей температуре должно сопровождаться ее периодическим перемешиванием и не превышать 6 часов.
Праймер (грунтовка) должен быть нанесен сплошным равномерным слоем без подтеков, пузырей, пропусков. Перед нанесением ее следует тщательно перемешать; сгустки и посторонние включения в грунтовке не допустимы.
Категорически запрещается:
-превышение температуры разогрева материалов;
-тушение загоревшегося материала водой.
В случае возгорания материала применять следующие средства пожаротушения:
Битум дробят на куски массой до 5 кг, которые загружают в варочный котел, расплавляют и обезвоживают. В расплавленный битум добавляют подогретый до 110-120°С наполнитель – резиновую крошку. Затем при непрерывном перемешивании составляющих в течение 2-3 ч температуру доводят до 180°С. Интенсивный нагрев мастики в котле выше 200°С не допускается во избежание коксования и воспламенения массы. В остывшую до температуры 130-140°С битумно-резиновую мастику вводят пластификатор (зеленое масло), при этом однородность ее достигается тщательным перемешиванием.
При отсутствии битума марки БН-IV битумную массу с идентичными свойствами можно приготовлять путем сплавления 60% битума марки BH-V и 40% битума марки БН-III. В этом случае в котел сначала загружают битум марки БН-III, а затем после прекращения вспенивания массы – битум марки БН-V.
| Наименование | Содержание компонентов в мастике, % по массе | |
| МБР-65 | МБР-90 | |
| Битум нефтяной строительный БН-IV по ГОСТ 6617-76 или нефтяной для изоляции нефтегазопроводов БНИ-IV по ГОСТ 9812-74 | 88 | 93 |
| Наполнитель – резиновая крошка из амортизированных автопокрышек по ТУ 51-408-83-68 Миннефтехимпрома СССР | 5 | 7 |
| Пластификатор – зеленое масло по ГОСТ 2985-64 | 7 | – |
Допускается применение сплавленных битумов нефтяных строительных марок БН-III и БН-V (соответственно 40 и 60% по массе).
Допускается применение осевого масла по ГОСТ 610-72 или индустриального масла марки И-50А по ГОСТ 20799-75.
| Показатели | Норма для мастик | Методы испытаний | |
| МБР-65 | МБР-90 | ||
| Температура размягчения по КиШ,°С, не менее | 65 | 90 | ГОСТ 11506-73 |
| Глубина проникания иглы при 25°С, 1/10 мм, не менее | 40 | 20 | ГОСТ 11501-73 |
| Растяжимость при 25°С, см, не менее | 4 | 3 | ГОСТ 11505-65* |
| Водонасыщаемость мастики за 24 ч, % по массе, не более | 0,2 | 0,2 | ГОСТ 9812-74 |
Во время производства работ и до полного остывания мастики МБР недопустимо механическое повреждение слоя мастики.
Перед началом работ необходимо проверить срок годности материала (24 месяца со дня изготовления), дата изготовления указана на упаковке изготовителя.
Мастика МБР при визуальном осмотре должна быть однородной, без видимых посторонних включений (песок, камни и др.).
Грунтовка должна иметь однородную консистенцию, не содержать сгустков и посторонних включений.
Нанесение покрытия валиком
Источник