Ремонт насосов нефтеперекачивающих станций

Обслуживание и ремонт насосно-силовых агрегатов

Технологическое оборудование НПС с течением времени подверга­ется естественному старению, износу и разрушению под воздействием факторов, сопровождающих производственный процесс.

При этом отдельные детали, узлы и оборудование в целом теряют свои первоначальные технико-экономические качества.

Для восстановления характеристик оборудования и главным образом для предупреждения преждевременного их ухудшения предусмотрена сис­тема технического обслуживания и ремонта (ТОР).

В общем случае система ТОР может проводиться на базе трёх пока­зателей: по наработке оборудования, по календарному времени и по реаль­ному техническому состоянию оборудования.

Наиболее прогрессивна организация ТОР по реальному техниче­скому состоянию оборудования. Однако реализация этого направления требует наличия специального диагностического оборудования и не всегда возможна. Поэтому применение находят в основном два первых направле­ния из выше отмеченных. При этом обслуживание и ремонт основных и под­порных насосов НПС, а также их привода, маслонасосов, водяных насосов и насосов откачки утечек проводят по наработке. Вспомогательные сис­темы насосно-силовых агрегатов (КИПиА, устройства релейной и автома­тической защиты, электросиловое оборудование, арматура и т.д.) обслужи­ваются и ремонтируются по календарному времени.

Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс опе­раций по поддержке оборудования в исправном работоспособном состоя­нии в течение его эксплуатации между очередными плановыми ремонтами.

В состав технического обслуживания входят работы, выполнение ко­торых не требует остановки оборудования на длительное время, в частно­сти: проверка работоспособности отдельных узлов и деталей, выполнение регулировочных работ, замена при необходимости узлов и деталей, очи­стка и смазка оборудования.

Техническое обслуживание подразделяется на ежесменное, периоди­ческое и сезонное.

Ежесменное обслуживание выполняется эксплуатационным персо­налом и осуществляется в течение рабочей смены. В данный вид обслужи­вания включаются операции, которые необходимо проводить на оборудо­вании с периодичностью менее одних суток.

Периодическое обслуживание осуществляется через промежутки времени, продиктованные техническими особенностями оборудования, и выполняется в соответствии со сроками, установленными в документации по эксплуатации оборудования. В состав операций периодического обслу­живания входят работы ежесменного обслуживания.

Сезонное техническое обслуживание производится для подготовки оборудования к очередному осенне-зимнему или весенне-летнему периоду эксплуатации. Этот вид обслуживания включает в себя операции периоди­ческого обслуживания и выполняется при очередном периодическом об­служивании.

Согласно РД-39-40-416-80 техническое обслуживание основных и подпорных насосов НПА должно проводиться через каждые 800 часов на­работки. Трудоёмкость ТО для НМ-360-460 ¸ НМ-1250-260 – 3 чел.ч., для насосов НМ большей производительности и для подпорных насосов – 4 чел.ч.

Применительно к насосам магистральных нефтепроводов ТО со­стоит главным образом во внешнем осмотре насосов и проверке крепления насосного агрегата, его отдельных узлов и элементов.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению работоспособ­ности и технико-экономических характеристик оборудования, а также по восстановлению ресурса оборудования – времени безотказной работы до предельного состояния оборудования.

За критерий предельного состояния принимаются значения техниче­ских параметров оборудования, соответствующих нормам отработки.

Все плановые ремонтные работы составляют единую систему пла­ново-предупредительного ремонта (ППР). В рамках ППР предусматривается три вида ремонта: текущий, средний и капитальный ремонт.

Текущий ремонт – минимальный по объёму вид планового ремонта, при котором нормальное эксплуатационное состояние оборудование до очередного планового ремонта поддерживается за счёт выполнения регу­лировочных работ: замены быстроизнашивающихся частей, остаточный ресурс которых не обеспечивает оборудованию безотказной работы до следующего планового ремонта, и восстановления деталей и сборочных единиц с низким показателем надёжности.

Текущий ремонт насосов магистральных нефтепроводов состоит: в разборке насоса, осмотре составляющих его элементов, выявлении необ­ходимости замены или ремонта дефектных деталей, шлифовки и притирки пар трения торцевых уплотнений, балансировки ротора при замене состав­ляющих его деталей, сборки и проверки крепления всех узлов и деталей.

Завершает текущий ремонт опрессовка насоса перекачиваемой жид­костью и опробование работы агрегата под нагрузкой – проверяется напор, потребляемая мощность, вибрация, температура подшипников и торцевых уплотнений.

Периодичность выполнения текущего ремонта основных и подпор­ных насосов по РД-39-30-4169-80 составляет 5600 часов наработки, сред­няя трудоёмкость ремонта 48¸70 чел.ч. Нормативный срок простоя обору­дования в текущем ремонте 21¸49 часов.

Средний ремонт – вид планового ремонта, целью которого является восстановление основных параметров и характеристик оборудования. Данная цель достигается путём капитального ремонта отдельных узлов, замены и восстановления значительного числа изношенных деталей обо­рудования.

В объём среднего ремонта входят все работы текущего ремонта. Для основных и подпорных насосов данный вид ремонта не предусмотрен.

Капитальный ремонт – наибольший по объёму вид планового ре­монта. Его назначение – полное восстановление всех технико-экономиче­ских показателей оборудования. В ходе капитального ремонта проводится разборка оборудования в требуемом объёме (в том числе и полная) и де­фектация всех его деталей и узлов. По результатам дефектации детали за­меняются или восстанавливаются. При этом замене могут подлежать и ба­зовые детали. Все изношенные и выработавшие свой ресурс детали заме­няются в обязательном порядке.

Капремонт для основных и подпорных насосов НПС выполняется с периодичностью в 28 тыс. часов, его продолжительность 30¸74 час. Трудо­ёмкость капремонта для отмеченных насосов составляет 58¸107 чел.ч.

Дата добавления: 2016-04-19 ; просмотров: 4349 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Ремонт магистральных и подпорных насосов нефтеперекачивающих станций

Страницы работы

Содержание работы

№11. Ремонт магистральных и подпорных насосов НПС.

Система ТОР магистральных и подпорных насосов предусматривает выполнение диагностики при всех видах ремонта выездными диагностическими и ремонтными бригадами производственного обслуживания (БПО). Диагностический контроль осуществляется как на работающих, так и на выведенных из эксплуатации агрегатов. Текущий ремонт производится при снижении напора на 5-6 % от базового исполнения, и при снижении КПД на 2-4 %.

Текущий ремонт без вскрытия крышки насоса: производятся все работы, предусмотренные ТО [а) проверка фланцевых и резьбовых соединений; б) затяжка фундаментных болтов; в) проверка уровня масла в маслобаках; г) проверка герметичности маслопроводов; д) проверка торцевых уплотнений ротора насоса; е) затяжка болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругих муфт; ж) проверка герметичности разделительной стенки. Для подпорных насосов: а) дополнение или замена смазки; б) полная замена масла в корпусе упорного подшипника], а также: 1) проверка состояния подшипников; 2) проверка состояния торцевых уплотнений; 3) проверка состояния зубчатых и пластинчатых муфт; 4) измерение радиальных зазоров во вкладышах подшипника; 5) натяг крышек радиально-упорных подшипников (РУП); 6) разборка, дефектация и сборка торцевых уплотнений; 7) проверка центровки и подготовка насосного агрегата к пуску; 8) пуск и измерение рабочих параметров под нагрузкой.

Средний ремонт, предусматривающий разборку насоса без демонтажа с фундамента: выполняются все мероприятия текущего ремонта, а также: 1) опорожнение насоса от нефти и вскрытие его; 2) очистка, промывка и визуальный осмотр всех узлов и деталей; 3) проверка надёжности крепления и стопорения втулок вала, РУП; 4) проверка степени износа втулок; 5) контроль размеров и технического состояния посадочных и резьбовых поверхностей вала, лопаток и дисков рабочего колеса; 6) измерение радиальных зазоров щелевых уплотнений РК и при необходимости замена уплотнительного кольца; 7) замена паранитовых прокладок. В зависимости от состояния проводят следующие мероприятия:1) замена или ремонт ротора; 2) ремонт или замена уплотнительных втулок, колец, импеллерных втулок; 3) замена подшипников скольжения, шарикоподшипников; 4) сварка, центровка, опробование под нагрузкой; 5) измерение и анализ рабочих режимов. Все резиновые уплотнения заменяются.

Капитальный ремонт: производится центральной базой производственного обеспечения (ЦБПО), а фундамент ремонтируют выездные бригады. Выполняются все мероприятия среднего ремонта, а также: 1) демонтаж насосов; 2) проверка состояния корпусов; 3) проверка состояния стаканов вертикальных насосов; 4) дефектация фундамента с заменой анкерных болтов; 5) гидравлическое испытание насоса при Р = 1,5*Рраб; 6) центровка, опробование под нагрузкой, повторная центровка. Перед выводом в ремонт необходимо замерить: вибрационные параметры, Р и Т масла, Т подшипников, напор, мощность и КПД.

Источник

Нефть, Газ и Энергетика

Блог о добычи нефти и газа, разработка и переработка и подготовка нефти и газа, тексты, статьи и литература, все посвящено углеводородам

Техническое обслуживание и ремонт магистральных подпорных насосов и вспомогательных насосов

Система технического обслуживания и ремонта магистральных, подпорных и вспомогательных насосов предусматривает выполнение диагностических контролей, всех видов ремонтов выездными ремонтными и диагностическими бригадами БПО (ЦБПО) или ремонтными бригадами НПС (при предполагаемом малом объеме ремонта).

Диагностический контроль осуществляется на работающих и выведенных из эксплуатации насосных агрегатах.

Текущий ремонт не требует транспортировки узлов на БПО (ЦБПО) и осуществляется без вскрытия крышки насосов; средний ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), при этом ротор заменяется новым или отремонтированным. Демонтированный ротор в сборе доставляется на БПО для дефектоскопии и ремонта.

Капитальный ремонт насоса, как правило, выполняется силами БПО (ЦБПО). Ремонт фундамента, стакана вертикального насоса, демонтаж и монтаж насоса производятся выездной ремонтной бригадой БПО (ЦБПО).

В случае прекращения производства ремонтных работ, связанных с разборкой насоса, на восемь и более часов (например, на ночь) крышка должна быть установлена на корпус насоса и закреплена. Места установки торцовых уплотнений должны быть заглушены.

Перед проведением технического обслуживания или выводом в ремонт на эксплуатируемом насосном агрегате необходимо замерить вибрационные параметры, проконтролировать величину утечек в уплотнениях, герметичность вспомогательных трубопроводов, давление и температуру масла, температуру подшипников и другие параметры, характеризующие исправность оборудования. Перед выводом насосного агрегата в ремонт замерить и оценить напор, мощность и КПД насосного агрегата. Результаты контроля представить ремонтной бригаде для целенаправленного выполнения технического обслуживания и ремонта.

Магистральные и подпорные насосные агрегаты, вводимые в эксплуатацию, подлежат обкатке в течение 8 ч после текущего ремонта и 72 ч после среднего и капитального ремонтов. При обкатке контролируются и фиксируются эксплуатационные параметры насосного агрегата, оцениваются их значения по сравнению с измеренными до вывода агрегата в ремонт и составляется заключение о качестве ремонта.

После обкатки определяются базовые характеристики (напорные, энергетические, виброакустические), КПД, температура подшипников с указанием режима работы (подачи, напора и давления на входе) и сравниваются со значениями, при которых допускается ввод НА в эксплуатацию.

Полученные характеристики и параметры вводятся в базу данных АСУ (АРМ, системы СКУТОР).

Базовые характеристики определяются на установившихся рабочих режимах нефтепровода или (по возможности) на режимах, близких к номинальной подаче насоса. Вспомогательные насосы после ремонта подлежат обкатке в течение 1 ч. По параметрам работы вспомогательных насосов во время обкатки выносится заключение о допуске их к эксплуатации.

Базовые характеристики работы вспомогательных насосов определяются после обкатки. Монтаж, обслуживание и ремонт виброизолирующей компенсирующей системы (ВКС) магистральных агрегатов должны выполняться в соответствии с техническими условиями, инструкциями по монтажу и эксплуатации соответствующих комплектующих изделий ВКС.

Все основные составные элементы ВКС — упрочненная вибродемпфирующая рама, виброизолирующие опоры типа А, АГП, АПМ, упругая компенсирующая муфта УКМ, компенсирующие патрубки ПРКУ, КР или компенсаторы типа СК — не требуют специального обслуживания и проведения каких-либо регулировочных работ в течение всего срока службы. Необходимо лишь периодически (не реже одного раза в год) проверять плотность затяжки крепежных болтов и протирать поверхность изделий ветошью в случае попадания на них нефти или минеральных масел.

Источник

Нефть, Газ и Энергетика

Блог о добычи нефти и газа, разработка и переработка и подготовка нефти и газа, тексты, статьи и литература, все посвящено углеводородам

Ремонт нефтеперекачивающих станций

Надежная работа НПС неразрывно связана с организацией ремонта и межремонтного обслуживания эксплуатируемого оборудования и аппаратуры. Как известно, при этом расходы на поддержание работоспособности оборудования зачастую значительно превосходят его первоначальную стоимость.

Однако, как показывает опыт эксплуатации, широко применявшаяся до настоящего времени планово-предупредительная система (ППР), регламентирующая заранее установленные сроки и объемы ремонта, имеет ряд существенных недостатков, главные из которых — недоиспользование ресурса деталей, что приводит к завышению общего количества, а следовательно и суммарной трудоемкости ремонтных работ; эксплуатация магистральных и подпорных насосных агрегатов с заниженными значениями КПД и напора; невозможность поддержания требуемых показателей надежности, что может привести к невыполнению требований промышленной безопасности и сокращению объемов перекачки нефти.

Кроме того, анализ фактического состояния системы технического обслуживания и ремонта (ТОР), выполненный по ряду предприятий, показывает на очень большие отклонения фактических сроков проведения ремонтов по основному технологическому оборудованию.

Это объясняется тем, что действующие нормативные документы системы ППР, оборудования нефтеперекачивающих станций недостаточно учитывают влияние условий эксплуатации на техническое состояние машин.

С точки зрения достижения реального снижения трудозатрат на ТОР более эффективным считается в настоящее время применение качественно нового подхода к системе планирования и организации ТОР, основывающегося на результатах контроля и оценки фактического технического состояния оборудования НПС. Сохраняя, в принципе, плановый характер организации ремонта и контроля технического состояния оборудования, такая система ТОР в перспектив будет опираться на широкое применение средств технической диагностики. Ее эффективность предопределяется тем, что сроки вывода в ремонт и объемы работ определяются не как заранее определенные среднестатистические и нормированные величины, а назначаются индивидуально для каждого агрегата путем математической обработки диагностических параметров о его состоянии.

С учетом изложенного для выявления и предупреждения отказов можно выделить следующие стратегии ТОР оборудования НПС: по потребности после отказа; планово-предупредительная в зависимости от наработки; по состоянию.

Стратегия ТОР после отказа состоит в том, что оборудование НПС и их составные части ремонтируют по потребности после возникновения отказа, поломки в случайные моменты времени. Трудоемкость восстановления в этом случае тоже величина случайная.

Система обеспечивает почти полное использование ресурса (долговечности), отдельных деталей, так как элементы эксплуатируются до отказа. В то же время показатель безотказности остается низким в связи с отсутствием работ по предотвращению отказов.

Кроме того, аварийный ремонт сопровождается большими материальными издержками. Факт отказа при такой стратегии ТОР может привести к серьезным последствиям, влекущим за собой сокращение перекачки, длительный простой оборудования, ухудшению безопасности эксплуатации объекта.

Основу планово-предупредительной системы ТОР составляет плановый предупреждающий отказы ремонт (обслуживание) оборудования, осуществляемый регламентно через отказывает в случайный момент t, в межремонтном периоде, то проводится внеплановый ремонт длительностью tB.

Следующий плановый ремонт осуществляется через время tM или через время tM + t,, т.е. данная система ТОР имеет две разновидности: с учетом наработки до отказа в межремонтном периоде и без учета наработки до отказа. В первом случае возникает необходимость постоянной корректировки графиков планово-предупредительного ремонта. По этой системе при планировании технического обслуживания и ремонта оборудования НПС используют так называемые календарный и регламентный методы.

Календарный метод состоит в проведении технического обслуживания в зависимости от срока службы оборудования (узла или элемента), т.е. календарного времени их эксплуатации. Интенсивность использования оборудования при этом не учитывается.

Этот метод применяется для оборудования, находящегося в эксплуатации в режиме ожидания (задвижки, вентиляторы, компрессоры и т.п.). Замена и ремонт по календарным срокам без учета использования оборудования ведет к неоправданным материальным и трудовым потерям.

Регламентный метод состоит в проведении технического обслуживания оборудования по достижении определенной наработки при достижении которой происходит выработка ресурса. Организация технического обслуживания остается сравнительно простой, но возможности экономии сил и средств используются неполностью.

Ввиду высоких требований к безотказности агрегатов и систем НПС межремонтный ресурс должен назначаться таким образом, чтобы его с высокой вероятностью, например не менее ун = 95 %, все отработали узлы и детали. Однако, если в расчетах пользоваться среднестатистическими данными о надежности элементов рассматриваемого типа, распределение которых обычно подчиняется нормальному закону, то при таком подходе, во-первых, все же не исключается возможность отказа отдельных элементов в счет вероятности, равной (100 — ун) %, и в подавляющем большинстве элементов не полностью используются индивидуальные резервы их работоспособности.

Практический опыт и исследования показывают, что традиционный метод замены узлов и деталей оборудования, по отработке установленного межремонтного ресурса имеет целый ряд существенных недостатков. К ним относятся: низкий коэффициент использования деталей из-за частых снятий и выполнения неоправданно большого объема ремонтных работ; недоисния неоправданно большого объема ремонтных работ; недоиспользование индивидуальных ресурсов подавляющего большинства деталей; отрицательное влияние на надежность оборудования вследствие повышения интенсивности послеремонтных отказов. Кроме того, при данном методе замены не исключаются случаи внезапных отказов и требуется наличие большого обменного фонда запасных частей и значительных трудовых затрат при восстановлении работоспособности оборудования.

Одним из радикальных путей повышения надежности и эффективности использования узлов и деталей оборудования на перспективу, является разработка и внедрение в практику эксплуатации нефтепроводного транспорта метода обслуживания оборудования по техническому состоянию. Сущеность метода заключается в проведении непрерывного или периодического контроля и измерения параметров, определяющих техническое состояние деталей, для обеспечения заданного уровня их надежности при эксплуатации и более полного использования индивидуальных ресурсов.

При этом элемент подвергается замене только тогда, когда значение прогнозируемого параметра данного элемента (агрегата) приблизилась к предельному уровню. В остальных случаях эксплуатация продолжается до очередной проверки его состояния.

При этом значительно сокращаются трудозатраты на обслуживание, сокращается расход дорогостоящих узлов и деталей. Принципиальная возможность и внедрение метода замены по техническому состоянию обеспечивает увеличение средней наработки деталей и узлов между заменами в 1,5-5-2 раза, сокращение удельных приведенных затрат на ТОР и восстановление работоспособности в 1,5 раза.

Эта стратегия ремонта наиболее целесообразна для магистральных и подпорных насосных агрегатов, на долю которых приходится 90-96 % всей потребляемой электроэнергии НПС, и отказы которых могут привести к серьезным последствиям. При реализации этой стратегии ТОР периодически проводят проверку состояния насосного агрегата, по результатам которой оценивают его состояние в момент контроля tki и прогнозируют его к моменту последующего контроля tki+1.

На основании анализа текущих прогнозных параметров состояния насосного агрегата в сопоставлении с предельно допустимыми определяют потребность в ремонте его на межпроверочном интервале времени (tki, tki+1). В этом случае проводят ремонт агрегата по потребности, характеризующейся тем, что срок его заранее не регламентируется, а определяется остаточным ресурсом.

Объем ремонта определяют потребностью в замене узлов или деталей, обусловивших предотказовое состояние оборудования. В случае возникновения отказа на периоде (tki, tki+1) агрегат подвергается восстановительному ремонту.

Стратегия ТОР по состоянию может иметь две разновидности: первая характерна для ремонта по потребности без диагностирования состояния НА, когда отклонение параметра состояния превышает предельно допустимое значение; вторая -для ремонта по потребности с диагностированием состояния (или дефектовкой), когда отклонение фактического значения параметра состояния равно предельно допустимому.

Обслуживание и ремонт по состоянию с контролем параметров предусматривает непрерывный или периодический контроль и измерение параметров, определяющих техническое состояние функциональных систем и изделий. Такими параметрами для насосных агрегатов могут быть вибрация, температура, напор, КПД, кавитационный запас, сила тока и пр.

Данная стратегия требует разработки методов и средств диагностирования, обладающих большой информативностью.

Стратегия ТОР — по состоянию обладает максимальными возможностями по управлению техническим состоянием оборудования НПС.

Реализация стратегии ТОР по состоянию потребует знания характеристик надежности функциональных систем и изделий в процессе эксплуатации, четкой организации информационного обеспечения, наличие средств контроля и диагностики. Это, в свою очередь, повлечет перестройку технологии и организации эксплуатационных и ремонтных служб предприятия.

При каждой системе технического обслуживания и ремонта используют определенные управляющие показатели. В условиях системы по потребности применяют минимальное число показателей: степень восстановления ресурсных и функциональных параметров, а также полный срок службы машины или ее составной части до списания.

При планово-предупредительной системе по периодичности дополнительно используют периодичность обслуживания и ремонта. При планово-предупредительной системе по состоянию дополнительно используют межконтрольную наработку, допускаемые без технических воздействий отклонения параметров состояния, погрешность измерения параметров, а также остаточный ресурс до ремонта.

Контроль фактического технического состояния оборудования требует совершенной системы диагностики, обучения персонала, организации единой автоматизированной системы сбора и анализа показателей надежности, разработки мероприятий по снижению погрешностей определения технологических параметров, создания системы метрологического обеспечения измерений и обработки сигналов и т.д. Без выполнения всех этих условий переход на новую систему ТОР не возможен.

Планирование ТОР должно осуществляться с учетом технических, экономических и технико-экономических критериев. На рис. 3.1 показаны основные критерии планирования ТОР.

Источник