Ремонт настила второго дна

Замена изношенного участка днищевой части судна объемной секцией

Изготовление объемных секций для замены дефектных частей судна целесообразно при самом различном объеме ремонта, вплоть до поставки новых оконечностей или всей днищевой части судна.

Рассмотрим содержание и последовательность основных работ по восстановлению изношенной части днища крупного судна в носовой части.

После постановки судна в док (первое докование) производят полную дефектацию корпуса в районе повреждений днища, а также ледовых подкреплений бортовой обшивки. Результаты дефектации наносят на чертеж наружной обшивки, составляют перечень поврежденных конструкций и ведомость заказа материалов на ремонт судна, разрабатывают принципиальную технологию ремонта.

Согласно строительным чертежам и плазовым ординатам корпуса разрабатывают плаз. По данным плаза изготовляют шаблоны для узлов секций, проверки обводов наружной обшивки, а для контроля погиби листов при гибке — рабочие шаблоны.

В соответствии с принципиальной технологией ремонта корпус судна (в районе повреждений) разбивают на два технологических района (рис. 121), которые ремонтируют секционно-блочным методом, а остальные поврежденные места — обычным способом.

Рис. 121. Районы повреждений (а) и ремонта (б) корпуса:
I, II — технологические районы; 1,2,3,4 — объемные секции

Объемные секции 1, 2, 3, 4 днища изготовляют до постановки судна в док в благоприятных производственных условиях, пользуясь построечными чертежами и принципиальной технологией. Последовательность сборки и сварки объемных секций следующая: сборку секций производят вверх килем; листы платформы (настила второго дна) укладывают на плоский металлический стенд, обжимают грузами и укрепляют но контуру секции прихватками; производят сварку пазов «на проход» в нижнем положении; после кантовки и закрепления полотнища по контуру выполняют подварку пазов, затем правку полотнища; укладывают полотнища на постель и производят разметку, кернение и зачистку мест установки набора в соответствии с чертежом секции или по плазовым данным; одновременно с полотнищем изготовляют набор секции (вертикальный киль, флоры, днищевые стрингеры, полустрингеры) по шаблонам с плаза или по эскизам; набор устанавливают на полотнище платформы по разметке и закрепляют прихватками; затем производят сварку набора, приварку его к полотнищу и правку листового набора; одновременно заготовляют листы днищевой обшивки, гнут их и проверяют обводы по шаблонам с плаза, разделывают кромки под сварку; заготовленные листы днищевой обшивки укладывают на набор, прижимают к набору и постели при помощи талрепов, грузов и закрепляют на прихватках и гребенках; после проверки сборочных работ сваривают пазы днищевой обшивки и приваривают набор к днищевой обшивке в нескольких ячейках для возможности перекантовки секции; после перекантовки секции производят удаление корня шва пазов обшивки и зачистку от грата и заусениц, а затем сварку в нижнем положении пазов обшивки и окончательную приварку набора к обшивке днища ячейковым способом с общим направлением: по длине — от середины в нос и корму, а по ширине — от диаметральной плоскости к бортам; по окончании сварочных работ производят проверку габарита секции, контроль качества сварных швов и при необходимости выполняют работы по правке конструкции.

После приемки секции ОТК и предъявления ее инспектору Регистра, устранения всех выявленных недостатков секции грунтуют изнутри и снаружи и окрашивают по утвержденным схемам. Изготовлением объемных секций заканчивается этап подготовительных работ.

Разборку поврежденных участков корпуса производят с маркировки всех трубопроводов, расположенных в районе заменяемых конструкций. До начала вырезки поврежденных конструкций под корпус подводят дополнительные упоры. Разметку и удаление (при помощи газовой резки) поврежденных конструкций днища осуществляют по технологическим указаниям и схемам.

Изготовленные объемные секции днища при помощи плавучего крана доставляют на стапель-палубу дока. На стапель-палубе, а также под корпусом судна секции перемещают по спусковым дорожкам при помощи плавучего крана и шпиля дока; до монтажа секций выполняют работы по правке и зачистке кромок обшивки и набора по контуру выреза, а также подготовку и разделку кромок для сварки.

При помощи плавучего крана, крана дока, домкратов производят подъем и доставку секции к корпусу на место установки, выверку секции по крену и дифференту, совмещение монтажных стыков по обшивке и набору и контуровку монтажных припусков газовой резкой. Секции в процессе монтажа раскрепляют талрепами, подклинивают деревянными брусьями, клиньями и поддерживают специальными тележками с гидравлическими подъемниками (домкратами).

После окончательной регулировки положения секции по высоте, крену и дифференту производят окончательное соединение монтажных стыков обшивки и набора и сварку их в последовательности, указанной в технологическом процессе.

После окончания работ по монтажу и сварке секции испытывают отсеки двойного дна на водонепроницаемость наливом воды или другими методами согласно правилам Регистра и ГОСТа.

Источник

Секционно-блочный метод ремонта корпуса

Сущность и порядок проведения секционно-блочного метода ремонта. Секционно-блочный метод применяют при замене изношенных участков корпуса, восстановлении судов после переломов, крупных аварий или их модернизации. Секционно-блочный метод особенно эффективен при поэтапном ремонте судна (ремонт очередями).

Сущность секционно-блочного метода ремонта корпусных конструкций заключается в том, что ремонт корпуса в основном сводится к демонтажу конструкций и последующему монтажу заранее изготовленных секций и блоков. Этот метод позволяет за короткий период нахождения судна в ремонте выполнить большой объем ремонтных работ путем использования секций и блоков, изготовленных до постановки судна на ремонт.

Секции бывают плоскостные (палубы, переборки, металлический настил двойного дна), объемные (двойное дно, танки, носовая и кормовая часть судна) и в виде блоков (надстройки).

Размеры секций и блоков устанавливают, исходя из наличия подъемно-транспортных средств на судоремонтном предприятии для обеспечения их подъема и транспортировки.

Ремонт корпуса секционно-блочным методом состоит из следующих технологических этапов: уточнения размеров заменяемых участков, определения числа и размеров новых секций и блоков корпуса, изготовления новых секций и блоков, удаления заменяемых конструкций, установки новых секций и блоков и соединения их с корпусом, контроля качества сварных швов и испытания корпуса на водонепроницаемость.

Границы заменяемого участка корпуса определяют, исходя из протяженности района повреждения или степени износа. Контуры границ по возможности спрямляют.

Разбивку на секции производят после уточнения границ участка с учетом обеспечения прочности корпуса судна при ремонте и имеющихся грузоподъемных средств. При наличии мощных кранов размеры плоских секций корпуса определяют с учетом обеспечения их жесткости, для увеличения которой применяют монтажные (временные) подкрепления.

Новые секции и блоки изготовляют, используя порядок сборки, сварки и методы постройки, применяемые при строительстве судов, по копир-чертежам, чертежам-шаблонам и плазовым шаблонам завода-строителя, а также по плазовым ординатам корпуса судна и размерам, снятым с теоретического чертежа корпуса. Во всех случаях присоединительные размеры устанавливаемой секции проверяют по месту.

Сборку секций осуществляют на сборочных плитах или стендах с использованием специальных инструментов и приспособлений. Секции изготовляют обычно с припусками на 20—30 мм по монтажным кромкам. При установке секций тщательно выполняют установочно-проверочные работы.

Заменяемые участки корпуса демонтируют и удаляют посекционно кранами. Вырезку секций производят по накерненным и нанесенным меловым контурным линиям.

Участки днищевых секций, подлежащие замене, демонтируют и удаляют с помощью тележек или салазок с пневмо- или гидродомкратами, на которых секцию опускают ниже основной плоскости судна и выводят из-под корпуса на открытую стапель-палубу дока. Для предотвращения перегрузки опорного устройства дока или стапеля, перед демонтажом крупных днищевых секций устанавливают деревянные или металлические подпоры. Боковую устойчивость судна обеспечивают распорками.

Новые секции устанавливают с помощью кранов, тележек или салазок. При установке секций, изготовленных с припусками, монтажные кромки причерчивают, припуск снимают газовой резкой, а затем выполняют подрубку, зачистку и совмещение стыкуемых листов и балок набора. После окончательной проверки положения секций и установления необходимых зазоров производят сварку стыков листов и набора. Порядок выполнения сварочных работ устанавливается технологическим процессом. Вначале сваривают более длинные швы (сварка ведется одновременно двумя сварщиками от середины к концам). Стыки поперечного набора сваривают после заварки пазов обшивки, стыки продольного набора — после приварки стыков секций.

Когда наряду с плоскостной секцией наружной обшивки или настила палубы заменяют внутренние переборки, платформы и другие конструкции, составляющие одно целое с наружной обшивкой и настилом палубы, применяют объемные секции. Ремонт судна с использованием объемных секций может быть выполнен последовательным демонтажом и монтажом заменяемых секций или проведением ремонтных работ в доке в два этапа. Объемные секции собирают на сборочных плитах или стендах на базе плоского элемента заменяемой конструкции (настила второго дна при сборке днищевых секций). Монтажный припуск для сложных конфигураций секций устанавливают 50—70 мм и более.

Ремонт корпуса с применением блоков называют блочным (порайонным) методом ремонта. Он используется при замене части корпуса по длине, включающей все (или большинство) перекрытий или при замене надстройки судна. Суть блочного способа ремонта заключается в замене изношенного или поврежденного района корпуса новым блоком.

Кромки блоков обычно делают прямолинейными, но в отдельных случаях (применяют ступенчатые резы со специальными выступами, облегчающими сращивание их на корпусе судна. Разрезание и сращивание корпуса выполняют обычно в доке или на слипе. Постройку новых блоков (районов) корпуса производят на стапельных площадках. Для сборки блоки подаются в док кранами, а на слип — передвижкой на тележках.

Сращивание корпуса судна из двух частей производят также и на плаву с помощью кессона, накладных планок по стыку, гибкого пластыря или герметизирующего устройства путем автоматической заварки стыка в подводной части.

Источник

Рабочие технологии ремонта корпуса судна

Производственные условия ремонта корпуса судна. Прогнозирование технического состояния корпусных конструкций судна в зависимости от времени и условий эксплуатации. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	07.11.2013

Накернить линии реза

Вырезать концевые отверстия

Выровнять нагревом кромки при наличии бухтин и загибов на ширине 200 мм

Зачистить контур секции по линии реза

Вырезать поврежденную конструкцию ( Сначала разрезается набор, затем настил II дна и НО).

Таблица 3.2.Технология изготовления новой конструкции.

Кол-во и разряд рабочих

Подготовить сборочно — сварочный стенд

подготовка стенда (проверка на горизонтальность, прямолинейность)

Произвести сборку узлов флоров, рымы для кантовки и транспортировки. Сдать узлы под сварку ОТК.

Сварка собранных узлов

Подать листы IIдна на стенд, подготовить кромки под сварку, Прижать полотнище грузами к стенду,

захват, подача, ориентация, прижатие

Собрать, закрепить по контуру электроприхватками, сдать под сварку ОТК

Сварка базового полотнища.

Разметить места установки набора, накернить узловые точки, зачистить места установки набора, просветлить разметку.

Подать детали набора, разложить их вдоль разметки

Последовательно установить вертикальный киль, узлы флоров ,стрингеры, обжать, закрепить электроприхватками. Сдать под сварку ОТК.

установка, обжатие, закрепление

Сварить набор между собой и приварить к полотнищу

Проверить обводы верхних кромок набора по шаблонам с плаза. Подрезать или наплавить кромки там, где это требуется. Зачистить кромки.

Испытать сварные швы на непроницаемость, очистить и загрунтовать внутренние поверхности

Проверка, испытания, резка, наплавка зачистка,

Разметить места установки набора на НО, накернить узловые точки, зачистить места установки набора, просветлить разметку.

Последовательно уложить на набор листы Н.О. сориентировать, обжать их к набору, зафиксировать листы электро-прихватками между собой и к набору.

Сдать конструкцию под сварку ОТК.

Захват, подача, ориентация сборка

Сварка набора с НО.

Разметить места установки рымов для контовки и транспортировки секции, установить рымы, освободить секцию от закрепления, перекантовать

Разметка, установка и приварка обухов, резка, кантовка

произвести строжку пазов и подварить швы 2-го дна с внешней стороны.

Срезать кантовочные обуха, зачистить места их установки

Проверить качество сварных швов, испытать на непроницаемость

Проверить размеры секции, удалить припуски газовым резаком, разделить кромки под сварку, зачистить кромки

обмер, разделка кромок, зачистка кромок, резка

Произвести грунтовку секции, маркировку, восстановить контрольные линии

грунтовка, маркировка, кернение

Таблица 3.3. Технология монтажа конструкции.

Кол-во и разряд рабочих

Доставить изготовленную секцию на судно

захват, транспортировка, раскрепление

Подать секцию и установить на место в вырез

захват, транспортировка, раскрепление

Причертить по кромкам выреза, удалить припуск, разделать кромки, зачистить.

Причерчивание, резка, зачистка

подтянуть секцию к набору, и листам смежных конструкций, закрепить на гребенках, а затем электроприхватками, сдать под сварку ОТК.

Сварить стыки набора, стыки 2-го дна и НО.

Удалить сварочные приспособления, сбить шлак со сварочных швов

резка, сбивание шлака

Проверить швы на непроницаемость

4. Разработка технологии ремонта правкой для устранения деформаций корпусных конструкций

4.1 Общие сведения о заварке трещин

Подготовку под сварку кромок трещин и их заварку производят в соответствии с ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, так как заварка трещин без требуемой подготовки может привести к их увеличению при нагрузках и снижении температуры.

Перед подготовкой трещины к сварке нужно ее осмотреть и определить ее концы (лучше при нагреве газовой горелкой до температуры 100. 150 °С), затем накернить их. Концы трещины сверлятся сверлом, диаметром 6. 10 мм, а при толщине детали более 100. 125 мм — сверлом диаметром 20. 25 мм так, чтобы центр отверстия совпал с концом трещины или был дальше его на 3. 5 мм. Когда отверстия на концах трещины высверлить невозможно, они прожигаются пламенем газовой горелки с отступлением от конца трещины на 50. 80 мм. Отверстия в конце трещины следует раззенковать на 0,5 толщины стенки металла.

После этого кромки трещины скашиваются путем выемки металла под углом к поверхности металла с трещиной как механически, так и электродуговым способом. Несквозные трещины нужно разделывать на глубину, большую их глубины не менее чем на 3 мм.

Перед заваркой трещин, не выходящих на кромку детали, рекомендуется подогревать газовой горелкой места, расположенные за концами трещин.

При жесткой конструкции и большой толщине элементов, при отсутствии специальных сварочных материалов и небольших размерах конструкции сварочные работы следует производить с предварительным подогревом до 200. 250 °С всей детали с замедленным охлаждением в песке или с укрытием асбестовой тканью.

При длине трещины более 300 мм ее следует заваривать обратноступенчатым способом, при котором каждую ступень длиной 150. 200 мм заваривают в направлении от кромки детали с трещиной к концу трещины, а направление заварки ступеней — обратно общему направлению заварки трещины.

После заварки трещины производят подварку с обратной стороны с предварительным удалением наплывов и шлаков.

Если невозможно подварить шов с обратной стороны, то при сварке нужно следить за проваром кромок на всю толщину, применяя несъемные подкладки.

4.2 Технология ремонта трещины в настиле второго дна

1) Определить посредством керосино-меловой пробы точные границы трещины.

2) Накернить концевые точки трещины

2) Засверлить концевые точки сверлом диаметром 8-10мм. Сверление выполнять так чтобы, центр отверстия совпадал с концом трещины или был на 3-5 мм дальше трещины.

3)Раззенковать отверстия под углом 60 о на глубину 4,5мм (т.е. ? толщины листа).

4) Кромки трещины разделать V-образно. Разделку трещин и выборку металла можно проводить как механически, так и дуговым способом — специализированными электродами марки АНР-2 без зачистки кромок разделки или воздушно-дуговой строжкой угольными электродами, что требует обязательной абразивной зачистки. В данном случае применим последний вариант, т.к. он не требует специализированного оборудования, а так же всецело освоен на предприятиях нашего региона.

5) Произвести сварку трещины обратно-ступенчатым способом от середины к концам. Т.к. в данном случае трещина является защемленной (т.е. не выходит на границу листа, то перед сваркой следует провести подогрев газовой горелкой мест, расположенных непосредственно за концами трещин).

6) Произвести строжку корня шва с обратной стороны до полного удаления наплывов и шлака.

7) Осуществить подварку шва с обратной стороны

8) Произвести зачистку швов с обеих сторон.

9) Проверить шов на непроницаемость мел-керосин.

10) Сдать работу ОТК или инспектору Регистра

5. Разработка технологии ремонта подкреплением для устранения деформаций корпусных конструкций

Исходя из нормативных документов участок настила второго дна в районе от 40 шп до 50 шп не требуется ремонт заменой или правкой, однако для обеспечения их прочности следует восстанавливать ослабленный износом участок с помощью подкрепления. В нашем случае подкреплением будет служить накладной (дублирующий) лист с прослойкой из ПКМ.

Необходимо: 1. очистка ремонтируемой поверхности палубы и поверхности листа дублера от ржавчины, окалины, лака, краски, покрытий, жиров и др. загрязнений;

2. Удаление изоляции в местах приварки дублера.

3.выполнить разметку и раскрой полос стеклоткани.

4.разметка и вырезка листа дублера.

5. разметка, сверление отверстий, нарезка резьбы в местах крепления винтами дублирующего листа к полотнищу палубы

6. нанесение грунтовочного слоя клеевой композиции;

7. укладка полос асбеста по краям участка, на которых будет производится сварка.

8. оклеить ремонтируемую поверхность первым и послойно последующими слоями стеклоткани;

9. На неотвержденный состав последнего слоя стеклоткани укладываем дублирующий лист.

10. закрепляем дублирующий лист к полотнищу палубы винтами.

11. производим приварку краев дублирующего листа.

12. не приваренные края оклеиваем стеклотканью.

13. производим заливку винтов клеевой композицией.

14. Проверка на отсутствие дефектов,

15.Проверка на непроницаемость поливом.

6. Рабочая технология ремонта настила второго дна с применением полимерных материалов

Для восстановления местной прочности, герметичности может использоваться ремонт с применением ПКМ. Типовая последовательность ремонта конструкции, не имеющей специальных конструкций, может выглядеть следующим образом:

1. очистка ремонтируемой поверхности настила второго дна от ржавчины, окалины, лака, краски, покрытий, жиров и др. загрязнений;

2. выполнить разметку и раскрой полос стеклоткани и нанесение грунтовочного слоя клеевой композиции;

3. зашпаклевать углы сопряжения настила второго дна с выступающими накладками и неровностями;

4. оклеить выступающие части одним слоем стеклоткани;

5. заделать узлы прохождения труб и стаканов через настил и торцы сливных труб;

6. оклеить ремонтируемую поверхность первым и послойно последующими слоями стеклоткани;

7. по неотвержденному составу последнего слоя стеклоткани посыпать сухим песком, без пропусков (используя сито с размером ячеек не более 0,5?0,5 мм) для образования износоустойчивого слоя;

8. после полимеризации покрытия излишки песка удалить, зачистить отремонтированную поверхность и покрасить.

В современной технологии ремонта корпусов судов два направления ремонта — замена дефектных участков конструкции новыми и их исправление без замены.

В настоящем курсовом проекте мы пользовались первым методом — заменой дефектных участков конструкции новыми. Целесообразность применения секционного метода ремонта вместо подетального определяется прежде всего экономическими соображениями и техническими возможностями. Отечественная и зарубежная практика свидетельствует о его эффективности при большом объеме работ по замене поврежденных корпусных конструкций. Одним из преимуществ такого ремонта является возможность предварительного изготовления секции по так называемому нулевому циклу и тем самым сократить время стоянки судна на заводе.

Так же мы рассмотрели два способа ремонта дефектных участков конструкции: заварка трещин и ремонт с использованием полимерных композиционных материалов.

1. Методика оценки технического состояния корпусов судов флота рыбной промышленности. — Калининград: КГТУ, 1982г.

2. Телянер Б.Е. и др. Технология ремонта корпуса судна. — Л.: Судостроение, 1984. — 288с.

3. Максимаджи А.И. и др. Оценка технического состояния корпусов морских судов. — Л.: Судостроение, 1982. — 156с.

4. КТ — 000 — 112. Типовые технологические процессы. Ремонт корпусов судов заменой дефектных деталей и конструкций.

5. Дятченко С.В., Иванов А.П. ремонт корпусных конструкций с применением полимерных материалов. Учебное пособие. — Калининград, КГТУ, 2000, 164 с.

Подобные документы

Оценка технического состояния корпуса судна, принципы нормирования дефектов и износов. Определение технического состояния заданного участка. Расчет объема ремонта по массе металла, а также трудоемкости. Оценка воздействия на окружающую среду при ремонте.

курсовая работа [601,3 K], добавлен 28.05.2014

Форма оконечностей корпуса. Выбор системы набора корпусных перекрытий (днища, бортов, палубы) с учетом условий работы материала корпуса под действием нагрузок при эксплуатации. Прочные размеры листовых элементов судна, переборок, штевней, фальшборта.

контрольная работа [39,4 K], добавлен 22.09.2011

Разбивка судна на шпации, выбор категории и марки судостроительной стали для судна. Расчетные нагрузки на наружную обшивку корпуса, днищевое, палубное и бортовое перекрытие. Внешние силы, вызывающие общий изгиб корпуса судна в условиях эксплуатации.

курсовая работа [2,2 M], добавлен 31.01.2012

Порядок проведения ремонта судна, его назначение в современных условиях, предполагаемый результат. Основные соотношения главных размерений. Общее количество контейнеров. Расчёт стандарта общей продольной прочности корпуса, посадки и остойчивости судна.

курсовая работа [54,6 K], добавлен 14.08.2010

Понятие об общем устройстве судна. Положения судна на волне. Сжатие корпуса от гидростатического давления. Поперечный изгиб корпуса судна. Увеличение поперечной прочности судна. Специальное крепление бортов. Обеспечение незаливаемости палубы в носу.

контрольная работа [418,4 K], добавлен 21.10.2013

Описание и конструктивные особенности нефтеналивного судна. Разработка принципиальной схемы переоборудования судна. Расчет нагрузок на опорное и спусковое устройства. Проверка общей и местной прочности корпуса. Схемы подъемно-транспортных операций.

дипломная работа [3,3 M], добавлен 27.07.2013

Повышение эффективности технической эксплуатации флота. Основные проблемы технической эксплуатации. Снижение затрат на топливо. Снижение трудоемкости технического обслуживания и ремонта. Совершенствование системы технического обслуживания и ремонта.

реферат [25,1 K], добавлен 19.05.2013

Определение ходового времени и судовых запасов на рейс. Параметры водоизмещения при начальной посадке судна. Распределение запасов и груза. Расчет посадки и начальной остойчивости судна по методу приема малого груза. Проверка продольной прочности корпуса.

контрольная работа [50,2 K], добавлен 19.11.2012

Обоснование технико-эксплуатационных и экономических характеристик для отбора судна. Анализ внешних условий эксплуатации судов на заданном направлении. Основные требования к типу судна. Строительная стоимость судна, суточная себестоимость содержания.

курсовая работа [766,7 K], добавлен 11.12.2011

Совершенствование организации технического обслуживания и ремонта машин с усовершенствованием технологии ремонта автомобиля ЗИЛ. Разработка технологического процесса дефектации корпуса коробки передач. Определение отпускных цен на восстановления КПП.

дипломная работа [1,6 M], добавлен 08.03.2015

Источник