Ремонт оборудование для суг

Регламент работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту объектов СУГ

1. Распределительные сети СУГ.

• надзор за состоянием газопроводов путем обхода трасс: проверять (визуально) их целостность, состояние окраски и креплений, выявлять сплющивание и недопустимые прогибы труб, перемещения газопроводов за пределы креплений;
• осмотр: отсутствие деформаций грунта в месте выхода газопровода из земли; состояние защитного футляра, компенсатора; состояние контрольного отверстия на футляре для проверки загазованности (при необходимости выполнить его прочистку); состояние неразъемного соединения полиэтилен-сталь, если конструкцией газового ввода предусмотрен колпак с отверстием; состояние окраски надземной части ввода и герметизацию футляра в месте его прохождения через наружную конструкцию здания;
• проверка герметичности арматуры и соединений;
• проверка наличия газа в подвалах, колодцах, коллекторах, камерах, контрольных трубках и других сооружениях;
• контроль за давлением газа — 1 раз в год.

• устранение провеса (прогиба) газопроводов;
• ремонт или замена креплений газопровода, устранение повреждений опор;
• окраска газопроводов и арматуры (по мере необходимости);
• ремонт и замена компенсаторов;
• очистка арматуры и компенсаторов от грязи и ржавчины;
• восстановление или замена настенных знаков;
• проверка герметичности всех сварных, резьбовых и фланцевых соединений прибором или мыльной эмульсией;
• устранение утечек газа из арматуры, вварка катушек;
• устранение закупорок газопровода и арматуры;
• устранение механических повреждений (не сопровождающихся выходом газа) труб газопровода;
• устранение утечек газа из газопроводов;
• восстановление обвалования наземных газопроводов, засыпка подземного газопровода до проектных отметок в случае размыва, эрозии, оползней грунта;
• устранение перекосов, оседаний и других неисправностей коверов крышек газовых колодцев, оголовков стояков конденсатосборников и гидрозатворов;
• ремонт отдельных мест повреждений изоляционных покрытий газопроводов;
• замена коверов и контрольных трубок (при необходимости);
• восстановление постели подводных переходов, футеровки труб, засыпка размытых участков прокладки газопроводов и восстановление пригрузов;
• очистка газовых колодцев от грязи, воды и посторонних предметов, проверка и закрепление лестниц и скоб, восстановление отдельных мест кирпичной кладки и штукатурки, заделка выбоин горловин, восстановление отмостки и гидроизоляции колодцев.

2. Запорная арматура.

2.1. Техническое обслуживание:

• очистка от грязи и ржавчины;
• внешний осмотр для выявления перекосов, раковин, трещин, коррозии и других дефектов;
• проверка герметичности сварных, резьбовых, фланцевых соединений и сальниковых уплотнений специальными приборами (газоиндикаторами или газоанализаторами);
• устранение утечек во фланцевых соединениях подтягиванием болтов или сменой прокладок, очистку фланцев перед установкой новых прокладок;
• устранение утечки газа в сальниках подтягиванием сальника или сменой сальниковой набивки. При подтягивании сальника натяжение нажимной буксы накидными болтами должно производиться равномерно. Односторонняя перетяжка болтов может вызвать надлом фланца буксы. Необходимо следить за тем, чтобы сальник не был сильно затянут, так как это может привести к изгибу шпинделя и выходу задвижки из строя;
• разгон червяка у задвижек и, при необходимости, его смазка (не допуская полного перекрытия газопровода);
• проверка работоспособности приводного устройства задвижек.

2.2. Текущий ремонт:

• устранение дефектов, выявленных при техническом обслуживании;
• замена износившихся и поврежденных крепежных болтов (при замене болтов следует соблюдать порядок попарной замены диаметрально противоположных болтов соединения);
• ремонт приводного устройства задвижек;
• окраска газовой арматуры (при необходимости).

3. ГУ СУГ.

3.1. Техническое обслуживание:

• проведение внешних осмотров технического состояния резервуарных установок одновременно с обходом газопроводов;
• очистка территории и оборудования резервуарной установки от пыли, грязи, снега;
• отключение от потребителей одной из групп резервуарной установки для проведения технического обслуживания (ремонта);
• проверка уровня газа в каждом резервуаре путем поочередного кратковременного открытия вентилей уровнемерных трубок до выхода жидкой фазы;
• выявление и устранение утечек в арматуре, в обвязке редукционных головок и в обвязке резервуаров (не реже одного раза в месяц);
• проверка газоанализатором контрольных трубок на трубопроводе нижней обвязки жидкой фазы резервуаров для выявления утечек газа;
• наблюдение за состоянием и окраской трубопроводов, кожухов и ограждений резервуарной установки, проверка наличия и исправности запоров на дверцах кожухов и ограждений, наличия предупредительных надписей, состояния подъездных путей;
• проверка сроков технического переосвидетельствования резервуаров;
• проверка исправности резьбы на штуцерах патрубков для присоединения рукавов при сливе сжиженного газа из автоцистерн, наличия заглушек на штуцерах;
• контроль манометром за давлением газа в газопроводе после регулятора давления, и при необходимости настройка его на номинальное значение;
• проверка исправности и параметров настройки регуляторов давления и предохранительных клапанов не реже 1 раза в 3 месяца;
• проверка параметров настройки пружинных предохранительных клапанов подземных резервуаров и их регулировка не реже одного раза в год.

3.2. Текущий ремонт.

• перенабивка сальников на вентилях и смазка пробковых кранов, проверка плавности хода открывания и плотности закрытия всех отключающих устройств, герметичности резьбовых, фланцевых, сварных соединений;
• разборка регулятора давления (после освобождения газопровода от газа и установки заглушки), осмотр мембран, клапанов, пружин, рычажного механизма, сборка и настройка регулятора на заданный режим работы, включая настройку сбросного предохранительного клапана, встроенного в регулятор;
• ревизия предохранительного запорного клапана с последующей настройкой и проверкой его работы;
• замена пружинного манометра манометром, прошедшим государственную проверку;
• ревизия пружинного предохранительного клапана, установленного на резервуаре, с настройкой и регулировкой его на стенде; вместо снимаемого для ревизии или ремонта предохранительного клапана должен ставиться исправный предохранительный клапан, установка на его место заглушки запрещается;
• ремонт и окраска при необходимости оград, защитных кожухов редукционных головок, предупредительных надписей;
• текущий ремонт оборудования головок резервуарных установок с разборкой регулирующей, предохранительной и запорной арматуры — не реже одного раза в год.

4. Установки ЭХЗ.

4.1. Техническое обслуживание катодных установок:

• проверка состояния контура защитного заземления (повторного заземления нулевого провода) и питающих линий. Внешним осмотром проверяется надежность видимого контакта проводника заземления с корпусом электрозащитной установки, отсутствие обрыва питающих проводов на опоре воздушной линии и надежность контакта нулевого провода с корпусом электрозащитной установки;
• осмотр состояния всех элементов оборудования катодной защиты с целью установления исправности предохранителей, надежности контактов, отсутствия следов перегревов и подгаров;
• очистка оборудования и контактных устройств от пыли, грязи, снега, проверку наличия и соответствия привязочных знаков, состояния коверов и колодцев контактных устройств;
• измерение напряжения, величины тока на выходе преобразователя, потенциала на защищаемом газопроводе в точке подключения при включенной и отключенной установки электрохимической защиты. В случае несоответствия параметров электрозащитной установки данным пусконаладки следует произвести регулировку ее режима работы;
• внесение соответствующих записей в эксплуатационном журнале.

4.2. Техническое обслуживание протекторных установок:

• измерение потенциала протектора относительно земли при отключенном протекторе;
• измерение потенциала «газопровод-земля» при включенном и отключенном протекторе;
• измерение величины тока в цепи «протектор — защищаемое сооружение».

4.3. Техническое обслуживание изолирующих фланцевых соединений:

• работы по очистке фланцев от пыли и грязи,
• измерении разности потенциалов «газопровод-земля» до и после фланца, падение напряжения на фланце. В зоне влияния блуждающих токов измерение разности потенциалов «газопровод-земля» до и после фланца следует производить синхронно.

4.4. Текущий ремонт.

• все виды работ по техническому осмотру с проверкой эффективности работы;
• измерение сопротивления изоляции токоведущих частей;
• ремонт выпрямителя и других элементов схемы;
• устранение обрывов дренажных линий. При текущем ремонте оборудования ЭХЗ рекомендуется проводить его полную ревизию в условиях мастерских. На время ревизии оборудования ЭХЗ необходимо обеспечить защиту газопровода установкой оборудования из подменного фонда.

5. Узлы учета расхода газа.

5.1. Техническое обслуживание узлов учета расхода газа:

• проверка наличия пломб на запорном устройстве байпаса счетчиков и их счетных механизмах, на запорном устройстве продувочного трубопровода перед узлом;
• проверка герметичности импульсных трубок средств учета расхода газа с расходомерами переменного перепада давления;
• проверка возвращения стрелки измерительного прибора на нуль при отсутствии расхода;
• контроль уровня заправки маслом счетчика — не реже 1 раза в неделю;
• смазка счетного механизма и заливка масла в местах расположения отверстий-масленок;
• промывка счетчика при резком возрастании или колебании перепада или стука в счетчике (по мере необходимости);
• замена масла в передаточном механизме после промывки камер ротационного счетчика, шестерен бензином или керосином — не реже 1 раза в 3 месяца.

6. Испаритель.

• проверка внешним осмотром технического состояния оборудования испарителя;
• очистка шкафа, вентиляционных отверстий от пыли, грязи, снега;
• выявление и устранение утечек в арматуре, в обвязке трубопроводов, в испарителе (не реже одного раза в месяц);
• наблюдение за состоянием и окраской трубопроводов, шкафа, проверка наличия и исправности запоров на дверцах шкафа;
• проверка жидкостного отсекателя;
• контроль и чистка (при необходимости) фильтра, грязеуловителя, электромагнитного клапана;
• проверка исправности и параметров настройки регуляторной группы и предохранительного клапана не реже 1 раза в 3 месяца;
• проверка работы электрооборудования.

• проверка плавности хода открывания и плотности закрытия всех отключающих устройств, герметичности резьбовых, фланцевых, сварных соединений, смазка резьбовых соединений, перенабивка сальниковых уплотнений;
• разборка регуляторной группы (после освобождения газопровода от газа и установки заглушки), осмотр мембран, клапанов, пружин, рычажных механизмов, сборка и настройка на заданный режим работы;
• ревизия предохранительного клапана перед испарителем с последующей настройкой и проверкой его работы;
• замена манометра на манометр, прошедший государственную проверку;
• проверка элементов, работающих под давлением;
• проверка работы термостата, при необходимости — его замена;
• осмотр, частичная разборка оборудования и ремонт с заменой быстроизнашивающихся частей и деталей.

div > .uk-panel’>» data-uk-grid-margin>

Источник

7. Эксплуатация насосов и компрессоров, перекачивающих СУГ

7.1. Общие указания

7.1.1. В помещении насосно-компрессорного отделения или у насосов и компрессоров, установленных на открытой площадке, на видном месте вывешиваются:

– инструкция по технике безопасности;

– схема отключения арматуры при возможных авариях (снаружи здания и внутри);

– план локализации и ликвидации аварий;

– план эвакуации людей при аварии;

– схема обвязки компрессоров и насосов и соединение их с резервуарами базы хранения СУГ, железнодорожной эстакадой, наполнительным отделением, колонками для наполнения и слива газа из автоцистерн и заправки газобаллонных автомобилей. Кроме этого, инструкции выдаются обслуживающему персоналу.

7.1.2. При эксплуатации насосно-компрессорного оборудования осуществляются следующие производственные операции:

– слив-налив СУГ из железнодорожных цистерн;

– подача СУГ из резервуаров базы хранения на наполнение баллонов, автоцистерн и заправку газобаллонных автомобилей;

– внутрибазовые перекачки СУГ.

7.1.3. Эксплуатация насосов и компрессоров допускается при температурах окружающего воздуха, указанных в эксплуатационных документах.

7.1.4. Персонал насосно-компрессорного отделения непосредственно подчиняется мастеру участка слива-налива и выполняет его указания и распоряжения.

7.1.5. Персонал насосно-компрессорного отделения в период работы должен поддерживать связь с персоналом сливной эстакады, базы хранения СУГ и наполнительного отделения.

7.1.6. Перед пуском насосно-компрессорного оборудования с местного щита управления персоналом отдается предупредительный сигнал персоналу участка слива-налива о его пуске и только после получения ответного сигнала, подтверждающего их готовность и разрешающего пуск, включаются двигатели насосов и компрессоров.

Непосредственно перед пуском включается предупредительный сигнал для обслуживающего персонала. Запрещается работа насосов и компрессоров при неисправной или выключенной вентиляции или электроэнергии, при наличии в помещении концентрации газа, превышающей 10 % нижнего концентрационного предела взрываемости.

7.1.7. Персонал насосно-компрессорного отделения следит за герметичностью компрессоров и насосов, арматуры и газопроводов. Утечки СУГ в сальниках компрессоров, задвижек, в торцовых уплотнениях насосов и в соединениях газопроводов немедленно устраняются, для чего компрессоры и насосы должны быть остановлены.

7.1.8. После останова оборудования из-за нагрева деталей и узлов, сильных механических и гидравлических ударов, из-за внезапной сильной перегрузки, аварии и других случаев неполадок запрещается пускать оборудование без проверки состояния соответствующих узлов и деталей, подвергшихся перегрузке.

После останова компрессора или насоса запорная арматура на всасывающей и нагнетательной линиях закрывается.

7.1.9. Аварийный останов насосно-компрессорного оборудования должен быть осуществлен немедленно без разгрузки оборудования. После аварийного останова необходимо немедленно закрыть запорную арматуру на газопроводах, соединяющих оборудование с коллекторами и сбросить давление по всей системе.

7.1.10. При переключении с работающего компрессора или насоса на резервный проверяется правильность открытия соответствующих задвижек и подготовленность резервного компрессора или насоса к пуску.

7.1.11. Вывод компрессоров и насосов из рабочего режима в резерв производится согласно производственной инструкции.

7.1.12. Техническое обслуживание компрессоров и насосов осуществляется ежесменно (во время работы) персоналом отделения и ежемесячно эксплуатационно-ремонтным персоналом под руководством и при непосредственном участии мастера участка слива-налива и обслуживающего персонала.

7.1.13. Текущий ремонт насосно-компрессорного оборудования включает в себя операции технического обслуживания, а также частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой быстроизнашивающихся частей и деталей.

7.1.14. Текущий ремонт насосов и компрессоров насосно-компрессорного отделения производится при условии строгого соблюдения правил техники безопасности: пол и фундамент должны застилаться резиновыми ковриками, всасывающие и нагнетательные газопроводы должны быть заглушены, насос или компрессор дегазирован, работы производить обмедненным инструментом. Ремонтная бригада должна быть специально проинструктирована о поведении в условиях работающего насосно-компрессорного отделения.

7.1.15. При остановах на ремонт насосно-компрессорного оборудования отключение от действующих газопроводов осуществляется путем установки заглушек в соответствии с технологической схемой, работа остальных компрессоров и насосов прекращается.

7.1.16. В случае появления неисправностей до наступления срока ремонта по графику производится внеплановый ремонт.

После ремонта и монтажа компрессор или насос обкатывается вхолостую и испытывается герметичность воздухом или инертным газом при рабочем давлении.

После устранения обнаруженных неплотностей компрессор или насос снова заполняется воздухом и оставляется под рабочим давлением на 12 ч. За этот период давление не должно снизиться более предусмотренного нормативной документацией.

7.2. Пуск и останов компрессоров

7.2.1. Перед пуском компрессора необходимо:

– проверить температуру воздуха в помещении, которая должна быть не ниже 10°С (при использовании компрессора с водяным охлаждением);

– за 15 минут до начала работы включить вентиляцию и проверить степень загазованности помещения;

– выяснить (по журналу) причины предыдущего останова компрессора, если останов произошел вследствие какой-либо неисправности, убедиться, что эта неисправность устранена;

– проверить исправность и герметичность оборудования, арматуры и газопроводов СУГ;

– проверить исправность предохранительных клапанов, а также пусковых и заземляющих устройств;

– проверить исправность манометров;

– проверить наличие и исправность ограждений;

– убедиться в отсутствии посторонних предметов, мешающих работе;

– проверить и подтянуть фундаментные болты;

– провернуть вручную коленчатый вал;

– проверить наличие масла в картере;

– пустить воду в охлаждающую рубашку;

– убедиться, что вентили на всасывающем и нагнетательном патрубках компрессора закрыты, после чего открыть задвижки на нагнетательном и всасывающем коллекторах гребенки;

7.2.2. Пуск компрессора производится согласно инструкции завода-изготовителя и производственной инструкции.

7.2.3. После включения электродвигателя компрессора необходимо:

– убедиться в правильном вращении вала;

– открыть вентиль на обводной линии (байпас);

– при достижении нормальной частоты вращения открыть вентиль на нагнетательном патрубке компрессора, быстро закрыть вентиль на байпасе и медленно открыть вентиль на всасывающем патрубке компрессора.

Запрещается эксплуатировать оборудование насосно-компрессорного отделения при выявлении несоответствия требованиям, указанным в п. 7.2.1.

7.2.4. Причинами немедленного останова компрессора могут служить:

– повышение температуры на нагнетательной линии;

– появление стука и вибрации, повышение температуры частей компрессора или электродвигателя;

– при попадании в компрессор капель СУГ;

– при снижении или превышении нормального уровня масла или понижении давления масла, повышение температуры масла;

– при срабатывании автоматической блокировки;

– при внезапном падении напора на всасывающей или нагнетательной линии более, чем на 10% или при резком повышении давления на линиях всасывания и нагнетания;

– при выходе из строя электропривода пусковой арматуры;

– при выходе из строя КИП и невозможности замены их на работающем оборудовании;

– при выходе из строя элементов компрессора;

– при утечке СУГ в какой-либо части компрессора и неисправной арматуре.

7.2.5. Для останова компрессора необходимо:

– отключить электродвигатель компрессора;

– закрыть запорный вентиль на всасывающем патрубке компрессора;

– после прекращения вращения вала закрыть запорный вентиль на нагнетательном патрубке компрессора;

– прекратить подачу воды в охлаждающую рубашку;

– закрыть краны на всасывающем и нагнетательном коллекторах гребенки;

– при длительном останове компрессора слить воду из охлаждающей рубашки.

Обнаруженные недостатки устраняются.

7.3. Техническое обслуживание компрессоров

7.3.1. Ежесменно выполняются следующие работы:

– осмотр компрессоров, запорной и предохранительной арматуры газопроводов, КИП и автоматики с целью выявления неисправностей;

– контроль за утечками СУГ в сальниках компрессоров, арматуры, газопроводах;

– очистка компрессоров и КИП от пыли и загрязнений, проверка наличия и исправности заземления, креплений и состояния фундаментов;

– контроль за отсутствием вибрации и посторонних шумов, температурой охлаждающей воды. Температура воды не должна превышать 35°С во избежание быстрого образования осадка минеральных солей на стенках рубашки цилиндра компрессора. Подача охлаждающей воды в перегретый компрессор не допускается, так как это приведет к заеданию поршня и разрыву цилиндра;

– проверка исправности доступных для осмотра движущих частей;

– контроль за исправным состоянием и правильным положением запорной арматуры и предохранительных клапанов;

– контроль за работой компрессора;

– отключение неисправных элементов технологической системы;

– проверка защиты клиновидных ремней передач для привода от попадания на них масла, воды и других веществ, отрицательно влияющих на их прочность и передачу усилий, соответствия требованиям ГОСТ 12.1.018 по статической искробезопасности;

– проверка правильности показания манометра (проверять не реже одного раза в сутки путем кратковременного выключения с помощью трехходового крана, при этом стрелка манометра должна остановиться на «0»);

– контроль по манометру за давлением и по термометру за температурой СУГ на линии всасывания и нагнетания. При резком повышении давления или при увеличении давления выше допустимого уровня компрессор должен быть остановлен. Давление СУГ в нагнетательном газопроводе не должно превышать давления конденсации паров СУГ при температуре нагнетания и быть выше 1,6 МПа;

– контроль за уровнем конденсата в отделителе жидкости и своевременный слив его в резервуар для слива неиспарившихся остатков;

– контроль за уровнем масла в картере по указателю уровня, за давлением по манометру, а также за температурой и чистотой масла;

– контроль за нормальным охлаждением подшипников, сальников, цилиндров компрессора не реже 1 раза в час. Не допускается перегрев подшипников выше 60°С;

– проверка работы сальников. Нормальная работа сальника характеризуется незначительным пропуском масла по валу (не более одной капли в течение 3 мин).

7.3.2. При выявлении неисправностей в процессе работы компрессора следует отключить его и силами персонала выполнить следующие работы:

– при повышении температуры на линии нагнетания следует осмотреть клапаны и заменить пластину; разобрать, осмотреть и настроить предохранительный клапан и заменить прокладки; спрессовать гильзы, заменить прокладки под гильзами или под всасывающим клапаном; промыть всасывающий фильтр;

– при понижении давления масла проверить маслопровод; подложить шайбу под пружину клапана; промыть фильтры.

7.3.3. Причинами повышенного нагрева частей, вибрации и появления стука в работающем компрессоре могут служить:

– недостаточная подача масла или его загрязнение;

– длительная работа через байпас;

– загрязнение водяной рубашки компрессора отложениями;

– плохо пригнанные, не приработанные подшипники или сальники;

– нарушение зеркальной поверхности цилиндров;

– разрыв пластин в нагнетательном или всасывающем клапанах;

– ослабление затяжки шатунных болтов;

– предельный износ подшипников и поршневых пальцев;

– ослабление соединения маховика компрессора с валом;

– поломка всасывающего клапана;

– ослабление буферной пружины;

– прекращение поступления смазки на трущиеся детали;

– попадание капель СУГ в компрессор.

7.3.4. В случаях появления стука его устраняет эксплуатационно-ремонтный персонал с участием обслуживающего персонала, при этом следует:

– увеличить толщину прокладки под гильзой, подтянуть гайки на корпусе всасывающего или нагнетательного клапанов и застопорить их;

– проверить высоту подъема всасывающего клапана и заменить пластину;

– заменить изношенные вкладыши нижней головки шатунов;

– проверить натяг буферных пружин и заменить ослабленные пружины;

– проверить, затянуть и застопорить шатунные болты.

7.3.5. При останове компрессора из-за попадания в него капель СУГ следует быстро закрыть задвижку на всасывающей линии и продуть ее паровой фазой СУГ, после чего произвести пуск компрессора заново. При прекращении поступления смазки на трущиеся детали следует добавить масло или прочистить фильтр и масляный насос, если они засорены.

7.3.6. При обслуживании компрессоров особое внимание уделяется их смазке и состоянию трущихся частей. Нормальный уровень масла в картере компрессора — 3/4 масломерного стекла. Избыточное давление масла в маслопроводе и давление масла в картере должно соответствовать инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

7.3.7. Для нормальной работы масляной системы необходимо регулярно прочищать масляный фильтр. Перед заливкой масла картер следует тщательно очищать от грязи.

7.3.8. Замена масла в масляной системе компрессора производится в сроки, указанные в паспорте на компрессор.

7.3.9. Смазку компрессоров можно производить только смазочными маслами, предусмотренными заводской инструкцией.

7.3.10. Смазочное масло должно храниться в специальных бачках с крышками и ручками или расфасованным в специальной таре в количестве не более суточной потребности.

7.3.11. При техническом обслуживании компрессора ежемесячно, кроме работ, проводимых при ежесменном обслуживании, проводятся следующие работы:

– осмотр охлаждающей рубашки компрессора и очистка ее от осадков или накипи (при необходимости).

Осадки и ил удаляются при помощи содового раствора (одна часть соды на три части воды). Компрессор останавливают, сливают воду, заполняют рубашку очищающим раствором и через 8-12 ч полости тщательно промывают водой. Накипь удаляют таким же образом, но для очистки берут водный раствор соляной кислоты (одна часть соляной кислоты на три части воды).

7.4. Текущий и капитальный ремонты компрессоров

7.4.1. Текущий ремонт компрессора производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя, но не позднее, чем через 5000 ч работы компрессора.

7.4.2. При текущем ремонте компрессора, кроме работ, производимых при техническом обслуживании, выполняются следующие работы:

– вскрытие крышек цилиндров, очистка цилиндров, поршней от нагара, частичная замена поршневых колец, проверка износа поршневых колец, поршней, штоков, цилиндров;

– проверка шеек коленчатого вала на конусность и эллипсность, при необходимости их проточка и шлифовка;

– проверка состояния и при необходимости шабровка подшипников нижней головки шатуна;

– проверка и при необходимости замена роликовых подшипников;

– регулировка «вредных пространств» и зазоров между сопрягаемыми частями с доведением их до размеров, предусмотренных инструкцией завода-изготовителя;

– ремонт маслоподачи, чистка и промывка картера, полная замена масла, перенабивка и ремонт сальников и предсальников;

– замена резиновых уплотнений и паронитовых прокладок;

– ремонт или замена запорной арматуры и предохранительных клапанов;

– проверка и ремонт всех болтовых соединений, их шплинтовка;

– ремонт или замена всасывающих и нагнетательных клапанов;

– осмотр и проверка электрооборудования.

7.4.3. Капитальный ремонт производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя, но не реже, чем через 27000 ч работы компрессора.

7.5. Пуск и останов насосов

7.5.1. Пуск насоса производится согласно инструкции завода-изготовителя, при этом перед пуском насоса необходимо:

– выполнить операции, указанные в подразделе 7.2;

– провернуть вручную ротор насоса;

– открыть вентиль на всасывающей линии насоса (вентиль на нагнетающем трубопроводе должен быть закрыт);

– залить насос жидкой фазой СУГ, открыть вентиль на байпасе;

– открыть вентиль на нагнетательном газопроводе и следить за показанием манометра;

– по достижении требуемого напора на нагнетании закрыть вентиль на байпасе.

7.5.2. Немедленный останов насоса производится в следующих случаях:

– при утечке СУГ в какой-либо части насоса и неисправной запорной арматуре;

– при вибрации насоса или при характерном стуке;

– при повышении температуры торцового уплотнения или электродвигателя;

– при выходе из строя элементов насоса;

– при выходе из строя подшипников и сальниковых уплотнений;

– при выходе из строя электропривода пусковой арматуры;

– при выходе из строя КИП и невозможности замены их на работающем оборудовании;

– при повышении или понижении установленного паспортом давления во всасывающем и нагнетательном газопроводах;

– при перегрузке двигателя;

– при внезапном падении напора на нагнетании более чем на 10%;

– при отклонении рабочих параметров от предельно допустимых и при несрабатывании в этом случае блокировок системы автоматизации.

7.5.3. Останов насоса производится согласно инструкции завода-изготовителя, при этом для останова насоса необходимо:

– открыть задвижку на байпасе;

– закрыть задвижку на нагнетательном трубопроводе;

– закрыть задвижку на всасывающей линии насоса, а также все задвижки и вентили, которые были открыты во время работы насоса.

7.6. Техническое обслуживание насосов

7.6.1. Ежесменно выполняются следующие работы:

– осмотр насосов, запорной и предохранительной арматуры, газопроводов, КИП и автоматики с целью выявления неисправностей;

– контроль за работой насоса;

– контроль за температурой электродвигателя, подшипников и торцевого уплотнения;

– контроль за утечками СУГ в сальниках, торцевых уплотнениях насоса, арматуре, газопроводах;

– контроль по манометру за давлением на всасывающей и нагнетательной линиях;

– проверка герметичности торцевого уплотнения и фланцевых соединений с арматурой;

– контроль за отсутствием вибрации и посторонних шумов (стуков);

– очистка насосов и КИП от пыли и загрязнений, проверка наличия и исправности заземлений, креплений и состоянием фундаментов;

– контроль за исправным состоянием и правильным положением запорной арматуры и предохранительных клапанов;

– отключение неисправных элементов технологической системы;

– контроль правильности показаний манометров (проверять не реже одного раза в сутки путем кратковременного выключения с помощью трехходового крана, при этом стрелка манометра должна остановиться на «0»);

–за защитой клиноременных передач для привода насоса от попадания на них масла, воды и других веществ, отрицательно влияющих на прочность и передачу усилий и за соответствием требованиям ГОСТ 12.1.018 по статической искробезопасности.

7.6.2. Причинами срыва работы насоса может быть резкое падение давления на всасывающей линии насоса, вызванное:

– при большой производительности насоса, когда увеличиваются скорости движения жидкости, и в подающем к насосу трубопроводе происходит падение давления и вскипание жидкости;

– при малой производительности насоса вследствие усиленного парообразования жидкости в насосе, вызванного резким повышением температуры из-за внутренних потерь тепла.

Во избежание срыва работы насоса при большой производительности следует повышать давление на всасывающей линии созданием избыточного давления в резервуаре на 0,1-0,2 МПа выше упругости паров перекачиваемого газа путем нагнетания паров компрессором. При этом давление в резервуаре не должно превышать расчетное давление.

7.6.3. Срыв работы насоса при их малой производительности предотвращается частичным открытием задвижки на байпасе.

7.6.4. В процессе работы насоса следует отключать его при обнаружении вышеуказанных неисправностей и силами персонала выполнить следующие работы:

– при отказе запуска электродвигателя в работу следует заменить предохранители, устранить неисправности в кабеле и его соединениях;

– при отсутствии всасывания насоса следует остановить насос и залить его жидкой фазой СУГ полностью, при необходимости, приоткрыть вентиль на сбросном трубопроводе;

– проверить состояние фильтра на всасывании, очистить или заменить его, увеличить давление СУГ в расходном резервуаре;

– при недостаточном напоре следует прикрыть задвижку на нагнетательной или обводной линии;

– при нарушении уплотнений и утечке СУГ следует отрегулировать давление на входе в насос, заменить торцовое уплотнение и резиновые кольца;

– при появлении вибрации и отдельных стуков следует проверить работу насоса, произвести подтяжку креплений агрегатов и трубопровода, устранить механические повреждения.

7.6.5. Техническое обслуживание насоса производится ремонтно-эксплуатационным персоналом:

– через 300 часов — осмотр, очистка от грязи, добавка смазки;

– через 2000 часов — осмотр и замена при необходимости колец торцового уплотнения, добавка смазки, осмотр и промывка фильтра.

7.7. Текущий и капитальный ремонты насосов

7.7.1. Текущий и капитальный ремонт насоса должен производиться регулярно в сроки, предусмотренные графиками ремонтов, но не реже: текущий ремонт — через 3500 часов, капитальный — через 6500 часов работы насоса.

7.7.2. При текущем ремонте насоса, кроме работ, производимых при техническом обслуживании, выполняются следующие:

– осмотр и проверка электрооборудования;

– извлечение ротора и осмотр внутренних поверхностей корпуса;

– ремонт или частичная замена дисков;

– шлифовка шеек вала, его правка (при необходимости);

– замена уплотнительных колец;

– балансировка ротора (при необходимости);

– ремонт, перенабивка и замена сальниковых уплотнений;

– замена подшипников (при необходимости);

– ремонт и замена запорной арматуры и предохранительных клапанов;

– ремонт и замена болтовых соединений и их шплинтовка.

26 Февраля 2013 г.

© 2007–2021 ХК«Газовик». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Источник