Ремонт оборудования это потери

Простои являются одним из семи видов потерь, определяемых в рамках бережливого производства. Вред, приносимый простоями производства настолько велик, что невольно хочется назвать простои самой главной потерей! В самом деле, если основная задача производства — создание ценности для потребителя с целью получения прибыли, то во время простоев создание ценности попросту невозможно, а, следовательно, предприятие терпит убытки из-за недополученной прибыли. Кроме того, простои приводят к срыву сроков выполнения заказов, а значит и к ухудшению отношений с клиентами.

Материал данной статьи иллюстрирует деятельность рабочей группы, созданной с целью анализа причин простоев и разработки мероприятий по их устранению. Статья дополняет презентацию «Пример анализа причин простоев», а текст разбит на части, соответствующие страницам презентации.

Простои — что это: объективная реальность, неразрешимая проблема, или.

В повседневной производственной жизни к простоям зачастую относятся как к неизбежному злу: «Ломается оборудование? Оно и должно ломаться! Это же машины, у них свой ресурс. Меняй детали — не меняй, все равно механизмы устают и выходят из строя в самых непредсказуемых местах. За всем не уследишь! Что же, к каждой шестеренке приставить по механику?». Подобные мнения часто приходится слышать от ремонтников, рабочих, мастеров и даже начальников цехов. Такая точка зрения на проблему как неизбежное зло, позволяет устраниться от поиска ее действительных причин и заниматься лишь активным «тушением пожаров» — то есть хорошо видимой деятельностью по исправлению последствий. А между тем, время простоев не уменьшается и, будучи выраженным в денежном эквиваленте представляет собой внушительную сумму. Так что же, считать эти деньги потерянными? Или, все же попытаться разобраться в причинах и найти способы устранения? К сожалению, докопаться до истины, опираясь на мнения упомянутых выше специалистов, не представляется возможным, поэтому наилучший выход — создание целевой рабочей группы, которая могла бы выяснить первичные причины простоев, предложить мероприятия по их устранению и проконтролировать ход их реализации. В состав такой группы необходимо включить представителей как линейного, так и обслуживающего персонала, а также руководителей, от которых зависит реализация корректирующих мероприятий.

Собираем информацию о простоях

Для начала, следует представить масштабы бедствия и продемонстрировать их как руководству компании (для того, чтобы заручиться поддержкой), так и руководителям служб, от которых потребуются осознанные и целенаправленные действия при реализации мер по устранению причин простоев. На первом этапе наиболее важна статистическая информация о времени работы и времени простоя оборудования. Вообще мониторинг этих показателей должен проводиться непрерывно, поскольку они непосредственно влияют на оценку результативности процесса производства. Еще одно важное следствие наблюдения за данными параметрами — сравнительно легкий переход к оценке финансовой составляющей потерь от простоев. Для этого достаточно представлять хотя бы средний уровень прибыли, который приносит работа оборудования в единицу времени. Понимание выигрыша, который можно получить от устранения простоев позволит использовать материальное стимулирование рабочей группы и персонала, подкрепляя их нацеленность на достижение результата. И, наконец, время начала и окончания простоя достаточно просто фиксировать, используя для этого рабочие журналы (этот процесс не требует творческих усилий, важна лишь исполнительская дисциплина).

Меняем угол зрения

Когда масштабы проблемы становятся более или менее ясными и целесообразность ее решения не вызывает сомнения ни у кого, следует переходить к сбору информации, позволяющей выяснить глубинные причины возникновения простоев. Для этого не достаточно просто фиксировать описание простоя. Хотя такая информация и важна, она не позволяет уловить системность возникновения простоев. Первое, что приходит в голову — регистрировать разновидность простоя в соответствии со службой или отделом, ответственным за устранение проблемы, а также местом возникновения проблемы. Фактически, такой подход позволяет уяснить нагрузку на то или иное подразделение, которое ответственно за устранение причины простоя, и получить представление о величине дополнительных средств, затрачиваемых на борьбу с простоями. К сожалению, однозначная связь между подразделением и причиной простоя, существует далеко не всегда, хотя на первый взгляд, действительно, почему бы не обвинить электронщиков в перегоревшем реле или механиков в сломанном подшипнике? Соблазн велик, но, как показывает практика, механизм причинно-следственных отношений в реальном производстве гораздо сложнее.

Вводим новые размерности

Для того чтобы системно понять связи между фактами простоев производства и причинами, которые данные простои вызывают, потребуется ввести классификацию простоев по причинам их возникновения. При создании подобной классификации следует соблюдать особую осторожность и тщательно искать компромисс между степенью детализации классификатора и трудоемкостью его использования. Слишком подробная классификация способна дать более глубокое понимание причин, однако ее использование линейным персоналом может вызывать трудности. С другой стороны, слишком обобщенная классификация будет простой в использовании, но недостаточно информативной для проведения анализа. В качестве примера ниже приведена классификация, которая использовалась рабочей группой для сбора систематизированных сведений о причинах простоев.

1. Несовершенство оборудования

1.1. По причине дефектов поставки или монтажа

1.2. По причине несоответствующего проведения ППР

1.3. Сбой программного обеспечения

2. Несоответствие сырья, полуфабриката или расходных материалов

2.1. Несоответствующая подготовка сырья или полуфабриката (ПФ)

2.2. Недостаточный контроль характеристик сырья или ПФ

2.3. Несоответствие качества расходных материалов

3. Несовершенство обслуживания

3.1. Низкая квалификация персонала, безответственное отношение

3.2. Несовершенство организации ремонтных и эксплуатационных работ, недостаточный контроль

3.3. Несовершенство регламентных документов

4. Переходы на другой вид продукции

5. Плановое обслуживание

5.2. Слив металла

5.3. Замена центрифуги

6. Внешние факторы

6.1. Факторы окружающей среды

6.2. Несоответствия со стороны внешних поставщиков процессов инфраструктуры

7. Модернизация и разработки

7.1. Пуско-наладочные работы из-за ввода нового оборудования и комплектующих

7.2. Экспериментальные работы (новые виды продукции или сырья)

Как видно, классификация имеет иерархический вид с различной степенью детализации ветвей. Иерархический формат классификации облегчает выбор причины простоя работником, осуществляющим регистрацию. Вначале можно выбрать одну из основных ветвей, а затем осуществить более детальный выбор. Степень детализации той или иной ветви определяется необходимостью более точного отделения схожих причин друг от друга, когда, на первый взгляд близкие причины могут потребовать различных мер по их устранению. В этом случае детализацию следует расширить.

Особое внимание следует уделить организационным мерам, связанным с подготовкой персонала к использованию разработанного справочника. Здесь не достаточно просто рассказать, как пользоваться классификатором. Обучение быстро забудется, поэтому необходимо разработать простую инструкцию, проиллюстрированную примерами классификации простоев, которые встречаются наиболее часто, а также примерами разбора наиболее сложных ситуаций. Кроме того не надо забывать о регулярном контроле правильности использования классификатора со стороны участников рабочей группы и проведение разбора случаев некорректной классификации.

Анализ «горячих точек»

Основная задача на этапе анализа полученных статистических сведений заключается в определении значений параметров, в наибольшей степени определяющих возникновение простоев. В начале, анализ следует проводить отдельно по каждому измерению, локализуя «горячие точки», то есть те показатели, которые связаны с наибольшим временем простоев. Для этого удобно использовать анализ при помощи метода Парето, тем более что при этом не требуется сколь-нибудь существенных знаний в области математической статистики.

Анализ причин простоев

Для анализа причин простоев так же можно воспользоваться методом Парето, при помощи которого следует выделить основные причины (дающие наибольший вклад в общее время простоев), на которых следует сфокусировать внимание в первую очередь. Здесь может оказаться, что различные на первый взгляд причины имеют общие корни. Например, такие причины как «Несоответствующая организация ремонтных или эксплуатационных работ» и «Низкая квалификация персонала, безответственное отношение» могут указывать на необходимость повышения уровня организации производства в целом.

Комбинированный анализ простоев

Комбинированный анализ простоев одновременно по нескольким показателям может стать наиболее эффективным средством выявления общих причин. Например, можно попробовать выяснить какова доля доминирующих (по Парето) причин в различных подразделениях или на различных производственных участках. С другой стороны, можно попытаться выяснить соотносится ли структура причин простоев в различных подразделениях с общей картиной. Полученные результаты следует использовать как дополнительный материал для того, чтобы выделить те факторы, которые наиболее существенно определяют точки и условия возникновения проблем.

Корень зла

Когда наиболее значимые общие причины возникновения простоев определены, можно приступать к поиску набора первичных причинных факторов, влияющих на возникновение ситуаций в которых вероятность возникновения простоев наиболее велика. Для этого наиболее подходит метод «пять почему». Раскручивая цепочку «почему» по каждой из определенных причин следует попытаться найти общие и наиболее значимые «факторы риска». Совсем не обязательно, что такие найдутся, однако если их существование будет обнаружено, то их устранение приведет к позитивному эффекту сразу по ряду причинно-следственных цепочек.

Что делать?

На заключительном этапе анализа производится разработка мероприятий по устранению обнаруженных «факторов риска». В рассматриваемом случае хотелось бы выделить ряд мер, принятых по результатам деятельности рабочей группы.

За каждым работником производственной линии был закреплен «подшефный участок» (в который входило и его рабочее место). В таблице показан пример подобного закрепления.

Источник

ТЕХНОЛОГИИ, ИНЖИНИРИНГ, ИННОВАЦИИ

Измеритель диаметра, измеритель эксцентриситета, автоматизация, ГИС, моделирование, разработка программного обеспечения и электроники, БИМ

Анализ информации по простоям оборудования и эффективность обслуживания: мнение специалиста

В интернете много информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации и дать свою оценку их плюсов и минусов. Общая эффективность оборудования (OEE – Overall Equipment Effectiveness) постепенно встраивается в производственный анализ процессов российских компаний. Этот комплексный показатель позволяет учитывать все виды потерь в работе оборудования и без эмоций (языком «сухим» цифр) ранжировать их по значимости, ставить приоритеты персоналу в работе. Оцифрованная оценка значимости проблем исключает сознательный или неосознанный «увод» персоналом внимания руководителя на второстепенные проблемы.

Процесс становится «прозрачным» и однозначным в глазах всех участников процесса (поставщик-заказчик, руководитель-подчиненный…), снимается элемент субъективности в оценке эффективности работы персонала, значимости тех или иных потерь в общем результате работы предприятия.

В интернете много хорошей информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации по видам и продолжительности простоев оборудования (регламентированных и не регламентированных). Дать свою оценку их плюсов и минусов.

Итак, для того, чтобы оцифровать потери в работе оборудования необходимо обеспечить оперативный и достоверный сбор первичной информации (вид и продолжительность простоев). Сбор и оцифровка данных должны быть с минимальными затратами ресурсов и без искажений.

Какие варианты я использую в работе и всем рекомендую?

1. Бумажные чек-листы. Всегда советую начать процесс учета простоев именно с этого варианта. Он позволяет (до разработки электронных систем учета) разобраться в видах простоев своего оборудования, понять нужную для последующего анализа степень их детализации.

Суть варианта состоит в разработке специализированной под конкретное оборудование или процесс формы таблицы, в которой персонал во время работы отмечает ручкой или карандашом вид и продолжительность простоя, просто ставя крестик в ячейке на пересечении нужного столбика времени и нужной строчки вида простоя, иногда с кратким пояснением.

Диапазон ячейки времени выбирается с учетом Вашей потребности в точности учета простоев. Важно понимать, что снижение диапазона до минуты не повышает точность учета, а лишь увеличивает время персонала на выполнение учета простоев. Оптимален диапазон 10 или 15 минут.

Как вариант, для желающих наладить поминутный учет, оставлять поле времени пустым, чтобы оператор вписывал точное время простоя самостоятельно. Это потребует больше времени оператора на выполнение самой отметки, хотя точность особо не повысится.

Бумажный бланк выдается оператору в начале смены и изымается у него в конце смены, анализируется собранная информация сразу или данные с чек-листа заводятся в электронную базу данных для последующей обработки и анализа.

Пример бумажного чек-листа учета потерь времени. Сварочный станок №2, смена А, 01.03.2017

С целью экономии бумаги и удобства в работе часто совмещают на разных сторонах одного бумажного бланка сбор нескольких видов информации: чек-лист для учета потерь времени в работе оборудования, чек-лист проверки состояния оборудования, чек-лист для учета выработки, чек-лист для учета брака, контрольные карты проверки параметров процессов….

Плюсы:

быстрая реализация варианта учета простоев и с минимальными затратами.
возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения и механизации сбора информации по простоям.
возможность отметки простоя в течение всей рабочей смены (если оператор забыл отметить простой во время).

Минусы:

возможность манипуляции оператором вводимыми данными (чем больше простоев не по вине оператора, тем меньше требуется выработки с самого оператора).
требуются дополнительные людские ресурсы на перенесение информации с бумаги в электронную систему (либо собственные, либо с привлечением аутсорсера).
отсутствие автоматического информирования о начале простоя заинтересованных служб.
затраты бумаги и ресурсов на печать, выдачу чек-листов и их сбор.
требуются точные часы на рабочем месте для наблюдения за временем.
информация для анализа поступает только после окончание работы персонала, сбора бумажных чек-листов и переноса информации в компьютер, т.е. не оперативно.
часты взаимные претензии по длительности и видам простоев между производственными рабочими и сервисными службами.
отвлечение оператора от основной работы на рукописные операции.

2. Ввод данных по простоям оборудования в чек-лист или сразу в электронную базу используя видеонаблюдение или сторонних наблюдателей.

Как правило, этот способ носит периодический характер или связан с недоверием к объективности или точности заполнения рабочим персоналом данных по простоям.

Плюсы:

повышение точности учитываемых данных.
вскрываются потери, скрываемые персоналом умышленно или не умышленно.
возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения.
внесение данных возможно как в режиме реального времени работы станка, так и просматривая архивы видеозаписей.
требуется привлечение дополнительных ресурсов (своих или аутсорсинг) на контроль и внесение данных в систему.

Минусы:

требуется установка видеонаблюдения (с обязательным уведомлением контролируемого персонала. ).
отсутствие автоматического информирования о простое заинтересованных сервисных служб.
при видеонаблюдении, особенно из архива, не всегда понятна причина простоя.

3. Механизированный ввод информации по простоям оборудования непосредственно в электронную базу данных. Существует множество подвариантов, назову наиболее часто применяемые:

а) учет с помощью терминалов TCD. Помните терминалы для считывания штрихкодов в магазинах? Этот простой девайс позволяет легко механизировать и ускорить систему учета простоев оборудования.

Для каждой единицы оборудования составляется перечень возможных простоев и каждому простою присваивается свой индивидуальный штрихкод. Все штрихкода с наименованием простоев распечатываются на одном листе бумаги, ламинируются и вывешиваются на оборудовании рядом с терминалом TCD.

Функция оператора простая – при любом останове оборудования сразу «отщелкнуть» терминалом нужный вид простоя.

Компьютерная программа автоматически регистрирует вид и время начала простоя оборудования в базе данных и оповещает заинтересованных сотрудников завода. Точно также отмечается начало работы после простоя.

Приведу пример, так как часто возникают вопросы по оповещению. Предположим, в процессе работы оборудования, произошла поломка. Оператор сразу сканирует вид простоя «Ожидание ремонтного персонала». Автоматически сигнал об аварии уходит на эл. почту или СМСкой на телефоны специалистов ремонтной службе, руководителям цеха и диспетчерам. К оборудованию приходит ремонтный персонал. Оператор станка считывает штрихкод с бейджика слесаря-ремонтника и в электронную систему уходит сигнал об окончании простоя «Ожидание ремонтного персонала» и о начале простоя «Ремонт оборудования». После окончания ремонта слесарь-ремонтник контролирует отметку оператором «снятия с ремонта» (тем самым исключаются будущие возможные взаимные претензии производственной и ремонтной служб по правильности учета продолжительности и вида ремонта).

б) установка компьютеров на рабочих местах с соответствующим программным обеспечением. Оператор станка вводит информацию при простое в базу данных в режиме реального времени с помощью мышки или клавиатуры.

Часто для данной цели используют списываемые в утиль устаревшие модели компьютеров и мониторов, характеристик которых с лихвой хватает для ввода данных в систему.

в) использование имеющихся Touch panel управления оборудованием с установкой на него соответствующего программного обеспечения сбора информации по простоям.

4. Полная автоматизация сбора информации путем доработки программного обеспечения управления станком и автоматического учета простоев САМИМ агрегатом, БЕЗ УЧАСТИЯ оператора. (Учитывая успехи японцев в автономизации работы оборудования, теоретически это возможно. Хотя это потребует дооснащение станка различного рода датчиками распознавания проблем. А это уже технически сложно и не дешево).

Плюсы:

возможность автоматического оповещения диспетчеров, руководителей и ремонтный персонал в момент отметки простоя (аварии) на станке.
возможность использования терминала TCD или компьютера для учета выработки продукции, внесения данных по контрольным картам и браку продукции.
при использовании TCD обеспечение ремонтного персонала бейджиками с персональным штрихкодом позволяет собирать ПЕРСОНАЛЬНУЮ информацию по времени ожидания ремонта и эффективности работы конкретного слесаря-ремонтника.
анализ простоев можно проводить оперативно, так как данные в систему попадают в режиме реального времени.
данные в систему вносит сам оператор станка, т.е. дополнительные людские ресурсы и аутсорсеры не нужны.
сложность манипуляции рабочим вводимыми данными, отсутствие ввода простоев «задним и будущим временем».
при реализации учета через одну Touch panel возможно автоматизировать ряд функций учета простоев с программой управления станком. Например, при начале работы станка, оборудование автоматически снимается с простоя в программе учета простоев.

Минусы:

затраты на оборудование станков терминалами TCD, компьютерами, сетевым оборудованием, серверами и разработку программного обеспечения.
немного увеличивается «неучтенное время» – простой станка без отметки. Пока оператор сообразит какого вида проблема останова станка и отщелкнет нужный штрихкод простоя или введет данные в компьютер проходит несколько минут. «Задним временем» простой в системе не отметишь. По моим оценкам, до 2-3х процентов времени уходит в «неучтенку», что не критично.
отсутствие Touch panel управления на старом оборудовании.
сложность, а иногда и не возможность установки программы учета простоев на Touch panel управления оборудованием по причине защиты программного обеспечения компанией изготовителем оборудования.

Создание системы сбора информации по простоям – это первый шаг повышения эффективности работы оборудования и персонала, но абсолютно бесполезный без налаживания систем: мониторинга объективности сбора данных, оперативного анализа данных, разработки и реализации мер на сокращение простоев оборудования, мотивации персонала на сокращение потерь….

Автор: Сергей Седлов
Источник: http://www.up-pro.ru/

Понравилась статья? Тогда поддержите нас, поделитесь с друзьями и заглядывайте по рекламным ссылкам!

Источник