Ремонт оборудования это простой

РАСЧЕТ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТЕ

Продолжительность простоя машины в ремонте зависит от трудоемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, сменности, проведения ремонта, технологии ремонта и организационно – технических условий, при которых производится ремонт (см. таблицу 8).

Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте (1сут. на 1 р.е)

Виды ремонтных работ	При работе и численности ремонтной бригады
В одну смену	В две смены
2чел.	3чел.	4чел.	2чел.	3чел.	4чел.
Осмотр	0,07	—	—	0,04	—	—
Малый	0,4	0,27	0,2	0,22	0,14	0,108
Средний	1,2	0,8	0,6	0,65	0,43	0,325
Капитальный	2,0	1,33	1,0	1,08	0,72	0,54

При пересчете норм простоя в часах следует нормы, указанные в таблице умножить на 24. а при пересчете в смене на 24/8=3.

Время простоя оборудования в ремонте до целых смен, при капитальном ремонте – до целых суток. Округление производится только в большую сторону.

Указанные нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте не предусматривают затрат времени на снятие оборудования с фундамента, транспортировку его в ремонтные цехи и монтаж на фундамент.

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены исходя из следующей численности ремонтной бригады:

— до 10 ремонтных единиц — 2 чел.;

— 10 — 20 ремонтных единиц — 3 чел.;

— 20 — 30 ремонтных единиц — 4 чел.;

— 30 — 50 ремонтных единиц — 7 чел.;

— 50 — 75 ремонтных единиц — 8 чел.;

— 75 — 100 ремонтных единиц — 10 чел.;

— 100 — 120 ремонтных единиц — 12 чел.;

— 120 — 150 ремонтных единиц — 14 чел.

Нормы простоя при численности бригад, не включенных в таблицу 8, берутся обратно пропорционально численности бригад.

Например: при капитальном ремонте, при работе в одну смену, когда численность бригады из 4 человек, норма простоя 1,0 сут. При численности бригады 8 чел. Норма простоя 0,5 суток.

Длительность простоя машины в ремонте определяется по формуле:

R – категория ремонтной сложности машины;

— норма простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу.

Если же появится необходимость в создании нестандартной ремонтной группы при заданной продолжительности простоя оборудования П_р, то расчет численности ремонтной бригады производится по формуле:

П_р – продолжительность ремонта оборудования (смен);

t_o – трудоемкость определенного вида ремонта единицы оборудования (чел.час);

Т_см – длительность рабочей смены (час).

Квалификационный состав бригады определяется исходя из принятого соотношения норм трудоемкости одной ремонтной единицы:

Источник

Ремонт оборудования это простой

Простои являются одним из семи видов потерь, определяемых в рамках бережливого производства. Вред, приносимый простоями производства настолько велик, что невольно хочется назвать простои самой главной потерей! В самом деле, если основная задача производства — создание ценности для потребителя с целью получения прибыли, то во время простоев создание ценности попросту невозможно, а, следовательно, предприятие терпит убытки из-за недополученной прибыли. Кроме того, простои приводят к срыву сроков выполнения заказов, а значит и к ухудшению отношений с клиентами.

Материал данной статьи иллюстрирует деятельность рабочей группы, созданной с целью анализа причин простоев и разработки мероприятий по их устранению. Статья дополняет презентацию «Пример анализа причин простоев», а текст разбит на части, соответствующие страницам презентации.

Простои — что это: объективная реальность, неразрешимая проблема, или.

В повседневной производственной жизни к простоям зачастую относятся как к неизбежному злу: «Ломается оборудование? Оно и должно ломаться! Это же машины, у них свой ресурс. Меняй детали — не меняй, все равно механизмы устают и выходят из строя в самых непредсказуемых местах. За всем не уследишь! Что же, к каждой шестеренке приставить по механику?». Подобные мнения часто приходится слышать от ремонтников, рабочих, мастеров и даже начальников цехов. Такая точка зрения на проблему как неизбежное зло, позволяет устраниться от поиска ее действительных причин и заниматься лишь активным «тушением пожаров» — то есть хорошо видимой деятельностью по исправлению последствий. А между тем, время простоев не уменьшается и, будучи выраженным в денежном эквиваленте представляет собой внушительную сумму. Так что же, считать эти деньги потерянными? Или, все же попытаться разобраться в причинах и найти способы устранения? К сожалению, докопаться до истины, опираясь на мнения упомянутых выше специалистов, не представляется возможным, поэтому наилучший выход — создание целевой рабочей группы, которая могла бы выяснить первичные причины простоев, предложить мероприятия по их устранению и проконтролировать ход их реализации. В состав такой группы необходимо включить представителей как линейного, так и обслуживающего персонала, а также руководителей, от которых зависит реализация корректирующих мероприятий.

Собираем информацию о простоях

Для начала, следует представить масштабы бедствия и продемонстрировать их как руководству компании (для того, чтобы заручиться поддержкой), так и руководителям служб, от которых потребуются осознанные и целенаправленные действия при реализации мер по устранению причин простоев. На первом этапе наиболее важна статистическая информация о времени работы и времени простоя оборудования. Вообще мониторинг этих показателей должен проводиться непрерывно, поскольку они непосредственно влияют на оценку результативности процесса производства. Еще одно важное следствие наблюдения за данными параметрами — сравнительно легкий переход к оценке финансовой составляющей потерь от простоев. Для этого достаточно представлять хотя бы средний уровень прибыли, который приносит работа оборудования в единицу времени. Понимание выигрыша, который можно получить от устранения простоев позволит использовать материальное стимулирование рабочей группы и персонала, подкрепляя их нацеленность на достижение результата. И, наконец, время начала и окончания простоя достаточно просто фиксировать, используя для этого рабочие журналы (этот процесс не требует творческих усилий, важна лишь исполнительская дисциплина).

Меняем угол зрения

Когда масштабы проблемы становятся более или менее ясными и целесообразность ее решения не вызывает сомнения ни у кого, следует переходить к сбору информации, позволяющей выяснить глубинные причины возникновения простоев. Для этого не достаточно просто фиксировать описание простоя. Хотя такая информация и важна, она не позволяет уловить системность возникновения простоев. Первое, что приходит в голову — регистрировать разновидность простоя в соответствии со службой или отделом, ответственным за устранение проблемы, а также местом возникновения проблемы. Фактически, такой подход позволяет уяснить нагрузку на то или иное подразделение, которое ответственно за устранение причины простоя, и получить представление о величине дополнительных средств, затрачиваемых на борьбу с простоями. К сожалению, однозначная связь между подразделением и причиной простоя, существует далеко не всегда, хотя на первый взгляд, действительно, почему бы не обвинить электронщиков в перегоревшем реле или механиков в сломанном подшипнике? Соблазн велик, но, как показывает практика, механизм причинно-следственных отношений в реальном производстве гораздо сложнее.

Вводим новые размерности

Для того чтобы системно понять связи между фактами простоев производства и причинами, которые данные простои вызывают, потребуется ввести классификацию простоев по причинам их возникновения. При создании подобной классификации следует соблюдать особую осторожность и тщательно искать компромисс между степенью детализации классификатора и трудоемкостью его использования. Слишком подробная классификация способна дать более глубокое понимание причин, однако ее использование линейным персоналом может вызывать трудности. С другой стороны, слишком обобщенная классификация будет простой в использовании, но недостаточно информативной для проведения анализа. В качестве примера ниже приведена классификация, которая использовалась рабочей группой для сбора систематизированных сведений о причинах простоев.

1. Несовершенство оборудования

1.1. По причине дефектов поставки или монтажа

1.2. По причине несоответствующего проведения ППР

1.3. Сбой программного обеспечения

2. Несоответствие сырья, полуфабриката или расходных материалов

2.1. Несоответствующая подготовка сырья или полуфабриката (ПФ)

2.2. Недостаточный контроль характеристик сырья или ПФ

2.3. Несоответствие качества расходных материалов

3. Несовершенство обслуживания

3.1. Низкая квалификация персонала, безответственное отношение

3.2. Несовершенство организации ремонтных и эксплуатационных работ, недостаточный контроль

3.3. Несовершенство регламентных документов

4. Переходы на другой вид продукции

5. Плановое обслуживание

5.2. Слив металла

5.3. Замена центрифуги

6. Внешние факторы

6.1. Факторы окружающей среды

6.2. Несоответствия со стороны внешних поставщиков процессов инфраструктуры

7. Модернизация и разработки

7.1. Пуско-наладочные работы из-за ввода нового оборудования и комплектующих

7.2. Экспериментальные работы (новые виды продукции или сырья)

Как видно, классификация имеет иерархический вид с различной степенью детализации ветвей. Иерархический формат классификации облегчает выбор причины простоя работником, осуществляющим регистрацию. Вначале можно выбрать одну из основных ветвей, а затем осуществить более детальный выбор. Степень детализации той или иной ветви определяется необходимостью более точного отделения схожих причин друг от друга, когда, на первый взгляд близкие причины могут потребовать различных мер по их устранению. В этом случае детализацию следует расширить.

Особое внимание следует уделить организационным мерам, связанным с подготовкой персонала к использованию разработанного справочника. Здесь не достаточно просто рассказать, как пользоваться классификатором. Обучение быстро забудется, поэтому необходимо разработать простую инструкцию, проиллюстрированную примерами классификации простоев, которые встречаются наиболее часто, а также примерами разбора наиболее сложных ситуаций. Кроме того не надо забывать о регулярном контроле правильности использования классификатора со стороны участников рабочей группы и проведение разбора случаев некорректной классификации.

Анализ «горячих точек»

Основная задача на этапе анализа полученных статистических сведений заключается в определении значений параметров, в наибольшей степени определяющих возникновение простоев. В начале, анализ следует проводить отдельно по каждому измерению, локализуя «горячие точки», то есть те показатели, которые связаны с наибольшим временем простоев. Для этого удобно использовать анализ при помощи метода Парето, тем более что при этом не требуется сколь-нибудь существенных знаний в области математической статистики.

Анализ причин простоев

Для анализа причин простоев так же можно воспользоваться методом Парето, при помощи которого следует выделить основные причины (дающие наибольший вклад в общее время простоев), на которых следует сфокусировать внимание в первую очередь. Здесь может оказаться, что различные на первый взгляд причины имеют общие корни. Например, такие причины как «Несоответствующая организация ремонтных или эксплуатационных работ» и «Низкая квалификация персонала, безответственное отношение» могут указывать на необходимость повышения уровня организации производства в целом.

Комбинированный анализ простоев

Комбинированный анализ простоев одновременно по нескольким показателям может стать наиболее эффективным средством выявления общих причин. Например, можно попробовать выяснить какова доля доминирующих (по Парето) причин в различных подразделениях или на различных производственных участках. С другой стороны, можно попытаться выяснить соотносится ли структура причин простоев в различных подразделениях с общей картиной. Полученные результаты следует использовать как дополнительный материал для того, чтобы выделить те факторы, которые наиболее существенно определяют точки и условия возникновения проблем.

Корень зла

Когда наиболее значимые общие причины возникновения простоев определены, можно приступать к поиску набора первичных причинных факторов, влияющих на возникновение ситуаций в которых вероятность возникновения простоев наиболее велика. Для этого наиболее подходит метод «пять почему». Раскручивая цепочку «почему» по каждой из определенных причин следует попытаться найти общие и наиболее значимые «факторы риска». Совсем не обязательно, что такие найдутся, однако если их существование будет обнаружено, то их устранение приведет к позитивному эффекту сразу по ряду причинно-следственных цепочек.

Что делать?

На заключительном этапе анализа производится разработка мероприятий по устранению обнаруженных «факторов риска». В рассматриваемом случае хотелось бы выделить ряд мер, принятых по результатам деятельности рабочей группы.

За каждым работником производственной линии был закреплен «подшефный участок» (в который входило и его рабочее место). В таблице показан пример подобного закрепления.

Источник

Простой оборудования в ремонте

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зави­сит от вида ремонта, категории сложности, состава и квалифика­ции ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно- технических условий при которых производится ремонт.

Отдел главного механика в целях сокращения простоя обо­рудования в ремонте, должен своевременно провести следующие организационно-технические мероприятия:

— тщательно подобрать бригаду ремонтников и подсобных ра­бочих, подготовить рабочее место, оснастить его необходи­мым инструментом, приспособлениями и подъемно-транс — портными механизмами;

— обеспечить ремонтные работы необходимой документацией, чертежами и техническими условиями на ремонт и изготов­ление отдельных узлов и деталей;

— обеспечить подбор запасных частей, узлов и материалов;

— подобрать необходимые средства механизации, а в случае необходимости — разработать и изготовить специальные при­способления для механизации сборочных робот.

Кроме того должен широко использоваться поузловой метод ремонта.

Ремонт технологического оборудования целесообразно осуще­ствлять одной бригадой, однако в необходимых случаях при ремон­те лимитирующего оборудования возможна двухсменная работа.

Простой в ремонте исчисляется с момента остановки маши­ны на ремонт до приемки ее по акту.

Период эксплуатационных испытаний машины после ремон­та в простой не засчитывается, если машина работала нормально.

Машины и аппараты пищевых производств

Промышленные фаршемешалки

Для бесперебойной работы и максимального удобства при изготовлении мясной продукции не обойтись без надежной и качественной специализированной техники.

Производство посуды

Посуда вошла в нашу жизнь и обыденность ещё с древних времен, но её покупка и продажа является до сих пор актуальна. За счет высокого качества керамики и длительности эксплуатации, посуда …

Словарь технических терминов

Автоматизированная система инструментального обес­печения — система взаимосвязанных элементов, включающая участки подготовки инструмента, его транспортирования, накоп­ления, устройства смены и контроля качества инструмента, обес­печивающие подготовку, хранение, автоматическую установку и замену инструмента. АСИО …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Источник