Ремонт оборудования литейных цехов

Ремонт литейного оборудования

В современных механизированных литейных цехах нет ни одного механизма, внеплановый простой которого не отразился бы на работе цеха. Ремонт в этих цехах, усложняется и тем, что машины и механизмы эксплуатируются в крайне неблагоприятных условиях: одни работают в непосредственном контакте с формовочными составами (бегуны, формовочные машины и др.), другие — в условиях воздействия высокой температуры и лучистой теплоты (завалочные машины, разливочные краны). Все механизмы подвержены шаржирующему действию кварцевой пыли, загрязняющей воздух и проникающей во все узлы. Все это приводит к повышенному износу их.

Правильная организация ремонта в литейном цехе предусматривает:

1) систему тщательного профилактического осмотра каждого ответственного агрегата в течение рабочей смены для того, чтобы появление дефекта в узле или детали не прошло незамеченным и было своевременно взято под наблюдение;

2) текущий ремонт определенных агрегатов в нерабочие смены и дни, когда ремонтный персонал производит профилактический осмотр отдельных агрегатов, очистку узлов и устранение дефектов, обнаруженных при осмотрах, в течение рабочей недели.

От лиц, возглавляющих ремонтную службу литейного цеха, требуется умение хорошо приспосабливаться к условиям производства, использовать каждую возможность, создававшуюся ходом производства, для осмотра и ремонта агрегатов. Каждая остановка мартеновской печи, электрической печи или вагранки должна быть использована для ремонта подъемно-транспортного и другого оборудования, обслуживающего данный плавильный агрегат. Так называемые горячие простои плавильных агрегатов, вызванные нарушением футеровки, должны быть использованы для осмотра механизмов машин, вынужденно простаивающих в это время, и для проведения одного из текущих ремонтов, запланированных на данный месяц. В течение обеденного перерыва цеха следует производить мелкий ремонт машин, подтяжку и регулировку узлов; в цехах, работающих в две смены, третья смена должна использоваться для осмотров, устранения мелких дефектов, проведения текущих плановых ремонтов и частичных (узловых) ремонтов, средних и капитальных. Для полноценного использования преимуществ узлового ремонта необходимо в ремонтной мастерской цеха или в центральном ремонтном цехе организовать восстановление изношенных и изготовление новых узлов в запас. В запас могут быть изготовлены почти все основные узлы оборудования: для кранов — тележки, трансмиссионные валы в сборе с муфтами, ходовые колеса с буксами, редукторы и т. д.; для формовочных машин — вся пневматическая и гидравлическая аппаратура, встряхивающий поршень с кольцами; для бегунов — редукторы в сборе, горизонтальный вал с муфтой; для конвейеров и транспортеров — собранные несущие звенья, направляющие ролики, редукторы, ролики для рольгангов в сборе и т. п.

При ремонте формовочных машин приходится выполнять следующие ремонтные работы:

1) проводить регулировку, подтяжку соединений и замену мелких деталей;

2) периодически исправлять деформированные детали механической обработкой и правкой;

3) заменять изношенные детали;

4) систематически наблюдать за фундаментом машины и периодически его ремонтировать.

Ремонт фундамента тесно связан с ремонтом встряхивающего механизма, так как разрушению подвергается та часть фундамента, на которой смонтирован механизм встряхивания. Фундамент изготовляется из бетона и хорошо армируется железом. Станина встряхивающего механизма устанавливается по отношению к станине поворотного и вытяжного механизмов в строго определенном положении. Между станиной встряхивающего механизма и бетонным фундаментом кладут «мягкую» подушку, предохраняющую фундамент от разрушения. Мягкую подушку изготовляют из дуба, пробковых досок, из прорезиненной ленты.

Фундаменты, находившиеся в длительной эксплуатации, могут иметь следующие дефекты:

1) нарушение или износ мягкой подушки;

2) деформацию опорной плиты;

3) трещины и скалывание частей в фундаменте.

Дубовую подушку, зацементированную на фундаменте, исправляют строганием на месте. Свободно лежащая подушка может быть прострогана и на станке. Дефектные части деревянной подушки должны быть заменены свежими брусьями. Износившуюся прорезиненную ленту необходимо заменить. Деформированную опорную плиту прострагивают с обеих сторон, обеспечивая прямолинейность и параллельность сторон. Дефекты бетона устраняют, скалывая разрушенную часть и выравнивая фундамент рихтовальным молотком и обработкой абразивным кругом. Уменьшение высоты фундамента при обработке должно быть компенсировано увеличением высоты мягкой подушки, заменой опорной плиты или каким-либо другим способом.

Встряхивающий механизм подвергается ремонту систематически. При его ремонтах, как правило, выполняются следующие операции:

1) выравнивание плоскости буферов (с заменой или без замены буферов и амортизаторов);

2) регулирование зазоров между столом и направляющими планками;

3) исправление ударных плоскостей встряхивающего стола;

4) замена поршня.

При капитальном ремонте кроме операций, производимых при текущих и средних ремонтах, выполняются еще следующие операции:

1) восстановление нормального сопряжения поршня с цилиндром путем замены одной из этих деталей или обеих новыми;

2) замена стола новым;

3) ремонт буферного устройства путем исправления гнезд в станине (если это необходимо) и замены буферов и амортизаторов;

4) при необходимости исправление верхнего обреза станины и подошвы;

5) замена направляющих планок новыми.

Отремонтированный встряхивающий механизм устанавливают строго по уровню и проверяют производственным методом с помощью монеты, уложенной на стол. При правильной работе механизма встряхивания монета не должна «подпрыгивать». Механизм должен работать четко, удары должны быть чистыми, стол при подъеме не должен ударяться в буфера ограничителя. Жесткость удара регулируется с помощью клапана отсечки.

При ремонте перекидного механизма его разбирают. Изношенный цилиндр растачивают. Если отсутствует расточный станок, то используют переносное расточное приспособление. Затем собирают поршень с рычажной системой и вводят в станину. Опоры поворотного вала шабрят по валу. Вал монтируют и, вращая, проверяют правильность перемещения поршня в цилиндре. После этого полость станины закрывают, собранный перекидной механизм проверяют и регулируют.

При подаче воздуха в механизм поворота рычаги должны придти в движение. Наблюдают за моментом схватывания замков (оба замка должны схватывать стойки одновременно), поднимают подмодельный стол на 10—20 мм от встряхивающего стола, ставят на него уровень и проверяют наличие перекоса подмодельного стола в продольном направлении. Продолжают операцию поворота и наблюдают за подмодельным столом, который доводят до крайнего положения — стол не должен деформироваться. Замки после соприкосновения с буферными пальцами рычагов не должны производить удара о винты упоров, опоку не должно встряхивать. Замедление поворота при подходе к упорам должно продолжаться не более 3—4 с. Когда подмодельный стол остановится в перевернутом положении, с помощью рамного уровня проверяют перпендикулярность стола к поршню механизма. Для этого уровень прикладывают сначала к подмодельному столу в двух направлениях, а затем к образующей поршня механизма вытяжки (поршень поднимают). Затем отворачивают упорные винты в рычагах, ограничивающих перемещение буферных пальцев, — стол должен дополнительно повернуться на угол не менее, чем 2°. Подмодельный стол в перевернутом положении раскачивают. Зазор в замках в этом случае не должен быть более 0,2 мм.

При обратном повороте перекидного механизма подмодельный стол должен плавно коснуться стола встряхивающего механизма, а когда его укладывают на встряхивающий стол, между клиновыми плоскостями замка и соответствующими поверхностями стоек должен быть зазор, образованный за счет того, что центр верхней, цапфы замка оказывается ниже центра, из которого описана верхняя окружность стойки. При обратном ходе подмодельного стола проверяют плотность прилегания корпуса амортизатора к станине и крышки к корпусу. Воздушный трубопровод проверяется на утечку воздуха. Проверяют также поступление смазки и наличие смазочных устройств.

Дата добавления: 2014-03-21 ; просмотров: 668 ; Нарушение авторских прав

Источник

Ремонт литейного оборудования

Даже самое качественное оборудование может сломаться.

Как правило, этому способствуют:

• неправильные условия содержания;
• несоблюдение правил эксплуатации;
• длительный срок использования.

Риску поломки подвержено все задействованное в производстве оборудование, и именно поэтому вопросы ремонта встают особенно остро.

Остановка или задержка в производстве является крайне нежелательной как для крупных, так и для мелких предприятий. Ремонт литейного оборудования должен происходить максимально быстро во избежание финансовых потерь.

Примеры классификации литейного оборудования

На данный момент литейное оборудование представляет собой совокупность механизированных и автоматизированных систем и машин с программным управлением. Это обеспечивает высокую производительность и качество продукции.

Всего существует несколько видов литейного оборудования:

1. Плавильные печи. В свою очередь разделяются на индукционные, газовые, электродуговые и муфельные. Сама печь изготавливается из огнеупорных и прочных материалов. При этом используются последние средства теплоизоляции.
   
2. Машины для литья. Разделяются по виду прессования: горячие (невысокое давление) и холодные (высокое давление). Необходимы для заполнения литейных форм. Имеют датчики распределения сплава в форме.
3. Автоматы и комплексы (литейные). С помощью оборудования данного типа образуются автоматизированные литейные комплексы. В него входят машины: манипуляторы, установщики, транспортировщики, съемщики.
4. Литейные ковши. Обеспечивают транспортировку и заливку расплавленного металла. Имеют различия по объему, форме и способу управления передвижением.

Своевременный ремонт литейного оборудования из списка является необходимой мерой предотвращения не только экстренной остановки всего производства, но и несчастных случаев.

Методы ремонта литейного оборудования на металлообрабатывающем производстве

Несмотря на то, что ремонт литейного оборудования имеет свои особенности, в масштабах предприятия он может происходить следующим образом:

1. Централизовано. При этом смотровые, малые, средние и капитальные ремонтные работы ведутся специальным отделом. На крупных предприятиях не используется.
2. Децентрализовано. При этом все виды ремонтных работ проводят цеховые ремонтники. Идеальный вариант при условии наличия большого количества разнотипного оборудования.
3. Узловым методом. Узлы агрегата снимают и заменяют запасным на время ремонта. Это позволят сократить время простоя.

Наиболее часто применяется узловой метод, так как он позволяет провести не только сам ремонт, но и техническое обслуживание всего агрегата. За счет этого исключаются последующие возможные поломки.

Особенности ремонта литейного оборудования

Ремонт литейного оборудования необходимо производить максимально быстро во избежание простоя производства. Настоятельно рекомендуется регулярно проводить технический осмотр и контроль состояния такого оборудования. Это позволит осуществлять плановые ремонты с наименьшими потерями для предприятия.

Перед началом работ необходимо составить подробный план их проведения. В частности, необходимо учесть:

• техническую подготовку производства;
• рациональное распределение времени на работы;
• привлечение сторонних специалистов (при необходимости).

Последний пункт набирает все большую популярность в связи с тем, что количество импортного оборудования на отечественных производствах стремительно увеличивается. В частности, наибольший пик закупки литейного оборудования пришелся на период перед массовой модернизацией производств в 2009 году.

Отчасти, это было вызвано постепенным устареванием и непригодностью к использованию старого оборудования. Показатели среднего возраста промышленного оборудования металлообрабатывающей отрасли остаются достаточно высокими.

Эффективность и производительность достигается за счет компоновки новых и старых агрегатов, использования оснасток и современных технологий.

Больше о современных технологиях ремонта литейного оборудования можно узнать на ежегодной выставке «Металлообработка».

Источник

Ремонт оборудования литейных цехов

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
машиностроительных предприятий

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ, КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ, ЛИТЕЙНОЕ
И ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации
и ремонтных документов

Maintenance system for technological equipment of engineering works. Metalcutting,
forge-and-pressing, casting and woodworking machines. Development procedures
and rules of compiling operational and maintenance manuals

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

В.С.Васильев, А.Н.Байков, В.А.Чечеткин, В.П.Грицевич, И.С.Фатеев, Е.П.Поздняков, Г.Н.Соколов, В.П.Шляхтина, В.П.Бергман, В.Г.Ракогон, Г.В.Богомолов, Д.Р.Акивис, М.М.Калькаев, В.Д.Богашев, Л.В.Потемкин, В.А.Масленникова, М.С.Рудник, Г.И.Федько, Н.М.Солдатов, А.П.Рудницкий, Г.Н.Платонов, В.К.Белильцев

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра Н.А.Паничев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1985 г. N 2078

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 19.05.87 N 1620 с 01.09.87

Изменение N 1 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 8, 1987 год

Настоящий стандарт устанавливает порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации (РЭ) и ремонтной документации для металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования (далее — оборудование).

Стандарт не распространяется на документы, разработанные до 01.07.86.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. РЭ — документ, содержащий описание устройства оборудования и принцип работы, область его применения и рационального использования, указания и правила безопасной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта в целях сохранения технических параметров и работоспособности в период эксплуатации оборудования, данные его монтажа, подсоединения к питающей системе для эксплуатации в производственных условиях потребителя, а также указания о выборе режимов работы, обеспечивающей наибольший экономический эффект при использовании оборудования, основные параметры и характеристики.

1.2. Ремонтные документы выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 2.602-68*.

* Действует ГОСТ 2.602-95, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

2. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ И ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ РЭ
И РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

2.1. Порядок разработки РЭ — по ГОСТ 2.609-79.

2.2. На оборудование, образующее типоразмерный ряд (гамму), допускается разрабатывать единое РЭ.

Данные по входящему в гамму оборудованию оформляются в виде таблиц.

2.3. Ремонтные документы должны разрабатываться на оборудование серийного и массового производства, вновь проектируемое и находящееся в эксплуатации (в случае, если документация на него не разрабатывалась ранее).

2.4. Порядок согласования и утверждения РЭ и ремонтных документов — по ГОСТ 2.609-79.

2.5. Изменения в РЭ и ремонтные документы на оборудование вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603-68.

2.6. Правила составления РЭ изложены в разд.4 и 5 настоящего стандарта.

2.7. Правила составления ремонтных документов — по ГОСТ 2.602-68.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3.1. Комплект ремонтных документов в зависимости от типа ремонтного производства устанавливается по настоящему стандарту.

3.2. Текущий ремонт оборудования производится по РЭ.

3.3. Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования устанавливается по таблице.

Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования

Источник