3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник
Техническое обслуживание машиностроительного производства
Эффективная эксплуатация машиностроительных производств в значительной мере определяется надежностью и ремонтопригодностью оборудования, а также обеспечением необходимых условий его функционирования. Для выполнения указанных функций служит система технического обслуживания.
Выполнение задач, возлагаемых на систему технического обслуживания, обеспечивается следующими подразделениями производственной системы: секцией энергопитания, цеховой ремонтной базой (ЦРБ), отделением по удалению и переработке стружки, участком для приготовления и раздачи СОЖ и масел, отделением очистки и регенерации СОЖ, вентиляционной секцией и кладовой вспомогательных материалов.
Выполнение задач, возлагаемых на систему технического обслуживания, обеспечивается следующими подразделениями производственной системы: секцией энергопитания, цеховой ремонтной базой (ЦРБ), отделением по удалению и переработке стружки, участком для приготовления и раздачи СОЖ и масел, отделением очистки и регенерации СОЖ, вентиляционной секцией и кладовой вспомогательных материалов. Далее рассмотрим каждое позразделение подробнее.
· Подсекция электропитания предназначена для приема электроэнергии от цеховых электрокабелей и распределения ее по производственным подразделениям. Различают следующие разновидности электроэнергии:
— силовая (используемая для приведения в действие приводов производственного оборудования)
— нагревательная (для термической обработки, сушки, мойки, отопления, горячего водоснабжения, кондиционирования воздуха);
— осветительная (для освещения производственных и вспомогательных помещений).
Трансформаторная подстанция с распределительным пунктом мощностью 500 и 1000 кВт занимает в среднем 24 м 2 .
· Подсекция питания сжатым воздухом и паром. Сжатый воздух, являющийся энергоносителем, используется в производственном процессе для зажима деталей на спутниках, в приспособлениях, в устройствах пневмоавтоматики, для обдува деталей, инструмента и т. д. Пар расходуется на технологические нужды, такие, как подогрев охлаждающих жидкостей при их приготовлении и воды в моечных машинах, сушильных камерах, для отопления и др. Компрессорная подстанция с распределительным пунктом занимает в среднем 30-50 м 2 , парогенераторная подстанция (при отсутствии собственной котельной) 20-40 м 2 .
· Отделение по удалению и переработке стружки. Процесс стружкоудаления состоит из следующих этапов: удаление стружки из зоны резания, удаление стружки со станка, удаление стружки от группы станков, сбор стружки и ее переработка. При выборе средств удаления стружки учитывают нормы количества стружки, получаемой от одного типа станков. Площадь участка переработки стружки составляет 20-50 м 2
· Система обеспечения СОЖ основного оборудования. Данная подсистема обеспечивает основное оборудование СОЖ и выполняет следующие функции:
— подача СОЖ к основному оборудованию и отвод отработанной СОЖ
— очистка и регенерация СОЖ
Площадь помещения для хранения и приготовления СОЖ и масел принимается равной 30. 40 м 2 , площадь склада масел составляет 10. 20 м 2 , а количество смазчиков определяется из расчета — 1 смазчик на 120. 150 единиц оборудования
· Вентиляционная секция. Обеспечивает микроклимат и чистоту воздушной среды цеха. Может применяться:
— как обычная вентиляция для обмена воздуха и удаления пыли из конторских и производственных помещений;
— в отделениях восстановления инструментов, полирования деталей и т. п.;
— для удаления абразивной пыли из зоны шлифования;
— в сборочных цехах для централизованного отсоса и удаления пыли и грязи с деталей и узлов в процессе сборки изделия;
— в механических цехах для отсоса пыли и грязи, а также для удаления мелкой стружки от металлорежущих станков.
Общая площадь вентиляционной камеры составляет примерно 0,05. 0,07 производственной площади цеха.
· Кладовая вспомогательных материалов. В ней хранят обтирочные и хозяйственные материалы. Площадь ее определяется из расчета 0,1 м 2 на единицу производственного оборудования или одного рабочего (для сборки).
1.5 Ремонтное обслуживание машиностроительного производства
Наиболее важным эксплуатационным показателем является надежность. Остальные эксплуатационные показатели работы оборудования (производительность, класс точности, степень механизации и автоматизации и т. д.) без обеспечения надлежащей надежности не имеют значения.
Надежность — свойство изделия выполнять заданные функции,
— сохраняя эксплуатационные показатели в заданных назначением пределах
— в течение требуемых промежутков времени.
Надежность оборудования определяется его:
— работоспособностью (состояние оборудования, при котором параметры изготовляемых изделий соответствуют требованиям технической документации),
— долговечностью (свойство оборудования сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами на техническое обслуживание и ремонт)
— ремонтопригодностью (приспособлении оборудования к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонтов).
· Функциональная – надежность срабатывания механизмов и устройств оборудования в соответствии с заданной функцией;
· Параметрическая – соответствие качеству обработки заготовок или сборки изделий параметрам, заданным в технической документации.
· Структурная – определяется компоновочными решениями, реализованными в оборудовании.
Система ремонтного обслуживания предусматривает совокупность взаимосвязанных средств, документации ремонтного обслуживания, ремонтных работ и исполнителей, необходимую для поддержания и восстановления функционирования элементов, входящих в производственную систему. На ремонтную службу возлагают следующие функции:
· надзор и уход за действующим оборудованием с целью предупреждения поломок,
· своевременный (плановый предупредительный) ремонт оборудования,
· оперативный (внеплановый) ремонт оборудования.
Основные направления в организации ремонта:
· изготовление деталей для ремонта заранее,
· введение системы планового предупредительного ремонта (ППР)
· использование систем диагностики состояния систем оборудования;
· автоматизация ремонтных работ с использованием промышленных роботов.
Виды ремонтного обслуживания:
· Плановый предупредительный ремонт. Предусматривает ремонт в заранее установленные сроки, что повышает срок службы оборудования и сокращает время ремонта. Плановый ремонт оборудования выполняют через установленное нормами число часов, отработанное оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. По видам плановый ремонт бывает:
— Текущий ремонт (TP) — плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного времени
— Капитальный ремонт (КР) – плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления работоспособности оборудования после определенного периода использования
· Внеплановый (оперативный) ремонт. Выполняется по потребностям; к нему относят аварийный ремонт, ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами и нарушениями правил технической эксплуатации.
Для обеспечения процессов технического и ремонтного обслуживания станков основного производства создается цеховое ремонтное бюро (ЦРБ). В укрупненных расчетах количество оборудования в ЦРБ принимается по нормам в зависимости от числа обслуживаемого оборудования (2. 6%). Количество рабочих в ЦРБ принимается равным количеству станков, плюс 1-2 электрика.
Плановая подготовка оборудования обеспечивает бесперебойный выпуск продукции требуемого качества. Она осуществляется наладчиками, число которых определяется по следующим нормам: один наладчик на:
| 4. 6 токарных полуавтоматов; 8. 12 агрегатных станков; 6. 10 зубообрабатывающих станков; | 3. 6 многоцелевых станков; 5. 8 сборочных автоматов и полуавтоматов; 4. 6 сборочных центров с ЧПУ. |
При расчете площади, занимаемой ремонтным персоналом, исходят из следующих норм: для одного слесаря-ремонтника — 10м 2 , электрика — 7 м 2 , наладчика системы ЧПУ — 6 м 2 .
Дата добавления: 2019-09-02 ; просмотров: 488 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник