3.3.4. Ремонт питателей пыли
Лопастной питатель пыли заключен в три части корпуса: верхнюю 4, среднюю 5 и нижнюю 6 (см. рис. 3.23). Верхнюю часть присоединяют к фланцу пылевого бункера 2, а нижнюю – к фланцу пылепровода. Части корпуса соединены между собой также фланцами.
Рис. 3.23. Лопастной питатель пыли:
1 – люки, 2 – пылевой бункер, 3 – отсекающая заслонка, 4, 5, 6 – верхняя, средняя и нижняя части корпуса, 7 – главный вал, 8, 9, 12 – подающее, червячное и мерительное колеса, 10 – червяк, 11 – сальниковое уплотнение вала, 13 – крышка коробки, 14 – ворошитель
При капитальном ремонте питателя его отделяют от пылевого бункера и пылепровода и разбирают все сборочные единицы.
Для снятия, установки и перевозки питателя используют тележку с подъемным столом.
В процессе эксплуатации изнашиваются многие детали лопастного питателя. В результате истирающего действия угольной пыли изнашиваются створки отсекающих заслонок и буртики на корпусе (заслонки начинают пропускать пыль), ворошитель, подающее и мерительное колеса. Естественный износ вала, подшипников и червячного редуктора ускоряется в случае неправильной сборки питателя, применения смазки плохого качества или попадания угольной пыли.
Ремонт полумуфт, редуктора, вала, подшипников, червячной и зубчатой передач производят в том же порядке, который был описан ранее в разделе 3.1 настоящего учебника.
Лопастные колеса (подающее и мерительное) заменяют, если разработаны посадочные места или радиальные и осевые зазоры в камерах превышают 0,5 мм на одну сторону. Изношенные колеса восстанавливают наплавкой.
Чтобы повысить качество ремонта, производят контрольную сборку основных деталей на переносном стенде, при которой убеждаются в том, что зазоры в мерительных и подающих камерах лопастных колес не превышают следующих размеров: радиальный зазор – 0,75 мм, осевой – 0,5 мм.
Собранный питатель до установки на место обкатывают 1–1,5 ч на полных оборотах, проверяя правильность сборки, температуру подшипников, отсутствие задеваний и вибрации. Вторую обкатку на холостых оборотах производят после установки питателя на место. При холостых обкатках, а также при комплексном опробовании котла в течение 24 ч тщательно проверяют работу всех сборочных единиц питателя.
От воздействия угольной пыли в шнековом питателе (рис. 3.24) сильно изнашивается вал шнека под сальниками и подшипниками. Входной и выходной патрубки обычно повреждаются от ударов при устранении зависания пыли.
Рис. 3.24. Шнековый питатель пыли:
1, 5 – входной и выходной патрубки, 2 – выдвижной шибер с приводом, 3 – съемная часть корпуса с сальником, 4 – подшипник, 6 – вал со спиральной лопастью (шнек), 7, 8 – части корпуса, 9 – электродвигатель, 10 – ограждение, 11 – клиноременная передача
При разборке питателя снимают шкивы ременной передачи, затем торцевые крышки корпуса, подшипники и концевые патрубки, разбирают сальники и вынимают шнек. В случае необходимости разбирают шибер и его привод, разъединяют детали корпуса. Все детали очищают от пыли и осматривают. Кроме того, выявляют наличие истираний кромок спирали шнека и увеличения внутреннего диаметра корпуса, поломок и погнутостей спирали и отрыва ее от вала, искривления вала. Спираль заменяют обычно при износе ее на 2 мм на одну сторону, а корпус – при износе полости более 4 мм по диаметру.
Погнутые участки вала исправляют в холодном состоянии домкратами и кувалдой или в горячем состоянии после нагрева горелками. Правку вала заканчивают, если стрела прогиба в любом месте не превышает 0,25 мм.
При местном износе лопастей спирали их вырезают, при общем износе удаляют всю спираль. Заготовки для лопастей вырезают из листовой стали толщиной 5–6 мм по шаблону, затем их нагревают до 600–700 °С и придают им необходимую форму. Приварив лопасти к валу, протачивают спираль на токарном станке. Правку лопастей спирали на валу производят ударами молотка, как в холодном состоянии, так и с нагревом.
Собирают питатель в обратном порядке. При этом при сборке подшипников обеспечивают торцевой зазор в упорном подшипнике 0,15–0,2 мм, а в опорном – не менее 5 мм. Упорный подшипник закрепляют только после выверки шнека в корпусе. Зазор между спиралью шнека и корпусом на сторону должен быть не более 2 мм.
Собранный питатель обкатывают без пыли 1,5–2 ч, проверяя отсутствие заеданий, стуков, нагрева подшипников до температуры более 60 °С и повышенной вибрации.
Источник
Ремонт оборудования пылеприготовления котлов
ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
Главный инженер технического управления по эксплуатации энергосистем С.Молоканов 19 декабря 1964 г.
Составлена Центральным конструкторским бюро (ЦКБ) Главэнергостроймеханизации
В настоящей инструкции даны указания по ремонту оборудования пылеприготовления (кроме шаровых и молотковых мельниц, на которые изданы отдельные инструкции) и приведены рекомендации по его модернизации.
С выпуском настоящей инструкции отменяются:
1. Инструкция по ремонту питателей пыли, сепараторов и циклонов системы пылеприготовления, Госэнергоиздат, 1955.
2. Инструкция по ремонту пылеугольных реверсивных шнеков, Госэнергоиздат, 1955.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. Наиболее распространенная схема пылеприготовления представлена на рис.1.
Рис.1. Схема пылеприготовления
1 — бункер сырого угля; 2 — течка сырого угля; 3 — питатель сырого угля; 4 — барабанная мельница; 5 — котел; 6 — воздухоподогреватель; 7 — короб горячего воздуха; 8 — пылепровод; 9 — сепаратор; 10 — течка возврата; 11 — циклон; 12 — мигалка; 13 — перекидной шибер; 14 — шнек; 15 — бункер пыли; 16 — питатель пыли; 17 — мельничный вентилятор; 18 — трубопровод рециркуляции; 19 — короб первичного воздуха; 20 — пылепровод к горелкам.
2. Периодичность и объем ремонта оборудования пылеприготовления должны обеспечивать его эксплуатационную надежность и экономичность.
Изношенные узлы и детали должны заменяться с учетом известных к моменту ремонта усовершенствований, внесенных заводами-изготовителями и проектными организациями, а также основанных на передовом опыте электростанций. Усовершенствование узлов оборудования должно преследовать цель повышения надежности, экономичности и износоустойчивости, а также увеличения удобства ремонта и унификации деталей.
3. Участок пылеприготовления должен быть оборудован механизмами и обеспечен приспособлениями и инструментом для производства подъемно-транспортных работ и технологических операций. Должны быть смонтированы трубопроводы для подачи сжатого воздуха, ацетилена и кислорода, а также постоянная электрическая сеть для сварочных работ.
4. Ремонт оборудования пылеприготовления производится одновременно с ремонтом котла. При наличии резерва оборудование пылеприготовления можно ремонтировать по мере надобности. Замеченные во время работы неисправности должны своевременно исправляться.
5. Для выявления неисправностей мастер участка должен ежедневно производить наружный осмотр механизмов пылеприготовления и по графику пылесистемы.
После осмотра выполняются:
а) подтягивание ослабленных болтовых соединений;
б) проверка работы смазочных устройств и пополнение запасов смазки;
в) проверка работы открытых передач приводов и при необходимости очистка и смазка зубьев шестерен, промывка и смазка цепных передач, перешивка приводных ремней;
г) регулирование натяжения и схода пластинчатого полотна или ленты питателей, приводных ремней и т.д.
6. Периодически (по графику) должен производиться осмотр изнашивающихся элементов. На изнашивающиеся детали предварительно должны быть подготовлены чертежи и сделаны заказы на изготовление.
При разборке и сборке механизмов во время ремонта проверяются и заносятся в формуляры все размеры и данные, связанные с износом и изменением состояния деталей.
7. На все металлы, применяемые при ремонтах, должен быть сертификат. Исправление дефектов и обработка деталей при ремонте должны производиться согласно чертежам и техническим условиям.
8. Текущие ремонты должны производиться по мере надобности один-два раза в год.
В объем текущего ремонта входят:
а) тщательный осмотр всех механизмов и устройств с заменой изношенных и дефектных деталей, не обеспечивающих надежную работу машин до очередного ремонта;
б) подтягивание ослабленных креплений;
в) очистка деталей;
г) проверка износа тяговых цепей и ходовых роликов; осмотр, промывка и регулирование подшипников; смазка подшипников, шарниров цепей, передач приводов и направляющих натяжных устройств;
д) регулирование зацепления передач.
9. Капитальный ремонт должен производиться раз в один-два года.
В объем капитального ремонта входят:
а) разборка всех узлов оборудования;
б) проверка состояния деталей и узлов с заменой поврежденных и изношенных;
в) выверка положения опорных рам по осям и отметкам.
10. До вывода оборудования в ремонт должны быть выполнены следующие мероприятия:
а) подготовлена типовая ведомость объема работ, которая уточняется после вскрытия и осмотра агрегата;
б) составлен технологический график проведения ремонтных работ;
в) заготовлены необходимые материалы и запасные части;
г) укомплектованы и приведены в исправность приспособления, инструмент, такелажное оборудование и подъемно-транспортные механизмы;
д) подготовлены рабочие места и площадки для ремонта с указанием мест размещения частей и деталей;
е) укомплектованы и проинструктированы ремонтные бригады.
11. Для обеспечения безопасных условий работы, а также во избежание аварий, могущих произойти от нарушения действующей схемы оборудования при проведении ремонтных работ, ремонт оборудования пылеприготовления производится по нарядам, оформленным в соответствии с «Правилами техники безопасности при обслуживании оборудования тепловых цехов электростанций», Госэнергоиздат, 1959.
БУНКЕРА УГЛЯ
12. Внутренние стенки железобетонных бункеров должны быть зажелезнены и тщательно заглажены. На внутренней поверхности бункеров и течек не должно быть выступающих частей (деталей конструкций, головок заклепок и др.). Целесообразна облицовка железобетонных бункеров кафельной плиткой.
Внутренние углы бункеров, образуемые его стенками, должны перекрываться плоскостями или закругляться; гарнитура заслонок и отключающих устройств не должна выступать внутрь и сужать сечение выходного отверстия бункера или течки.
Во избежание зависания сырого топлива в бункерах котлов производительностью более 120 т/ч размеры выходных отверстий бункеров должны быть в любом направлении не менее 1 м. Установка в выходных отверстиях разгрузочных козырьков не допускается.
Течки под бункерами по всей длине должны иметь сечение, равное сечению выходного отверстия бункера. Углы наклона стенок бункеров сырого топлива котельной и течек должны быть не менее 60° к горизонту для всех углей и не менее 65° для торфа.
Бункера и течки должны иметь лючки с плотно закрывающимися дверцами и площадки для шуровки застрявшего топлива.
Течки угля следует выполнять с закругленными углами или круглыми, максимального сечения, без переломов и изгибов. Для предупреждения застревания топлива в течках и налипания его на стенки следует производить обогрев стенок или применять вибраторы, обрушители и др.
Эффективными мерами, устраняющими застревание топлива в течках, являются: увеличение их сечения; устранение или сглаживание поворотов; увеличение угла наклона; замена квадратных течек круглыми.
При ремонте бункеров пыли необходимо проверить надежность опорных конструкций и подвесок бункеров.
13. Для обеспечения бесперебойной подачи топлива в мельницу рекомендуется смонтировать на бункерах автоматический пневмообрушитель*. Одна из схем пневмообрушителя дана на рис.2. В коллектор пневмообрушителя, устанавливаемый на каждом бункере 6, подведен от компрессоров сжатый воздух давлением 3-4 ат. Коллектор представляет собой клапанную коробку с кулачковым валом 3, приводимым во вращение электродвигателем 4 типа А41/С (1 квт, 200 в, 330 об/мин). Через редуктор 5 скорость вращения кулачкового вала снижается до 5 об/мин. Воздух от каждого клапана отводится к определенному поясу сопел, встроенных в бункера. Кулачки поворачиваются в такой последовательности, чтобы клапаны открывали проход воздуха в сопла последовательно от низа к верху.
* См. информационное сообщение N Т-13/60 «Применение электровибраторов и пневмообрушителей в топливном тракте электростанций», БТИ ОРГРЭС, 1960.
Рис.2. Автоматический пневмообрушитель
1 — трубопровод от магистрали сжатого воздуха; 2 — коллектор с клапанами; 3 — кулачковый вал; 4 — электродвигатель; 5 — редуктор; 6 — бункер.
Импульсом для включения электродвигателя пневмообрушителя является обрыв топлива на питателе. При отсутствии на ленте питателя слоя топлива опускается установленная на шарнире лопаточка и замыкает контакт.
14. Бункера сырого топлива котельной и пылезавода должны периодически (по графику) полностью опоражниваться для осмотра и очистки от налипшего топлива. Очистка бункеров должна производиться с соблюдением правил по технике безопасности.
Для механизации работ по шуровке и очистке от топлива бункеров и течек должны предусматриваться устройства (пневматические, механические, электровибрационные и др.) с дистанционным или автоматическим управлением.
ПИТАТЕЛИ УГЛЯ
15. Ленточные, скребковые, скребково-барабанные и пластинчатые питатели угля могут применяться для всех видов топлива. Для фрезерного торфа используются пластинчатые и скребковые питатели. Дисковые питатели используются при сыпучих, незамазывающих топливах.
16. Для более плавного регулирования числа оборотов электродвигатели переменного тока на питателях угля и пыли всех типов целесообразно заменить электродвигателями постоянного тока.
17. Для ремонта питателей сырого угля может быть применена кран-тележка (рис.3) или автопогрузчик грузоподъемностью 0,5-1 т.
1 — стрела; 2 — противовес.
ДИСКОВЫЕ ПИТАТЕЛИ
18. Техническая характеристика дисковых питателей (рис.4) дана в табл.1.
Рис.4. Дисковый питатель сырого угля
1 — корпус; 2 — рама; 3 — редуктор; 4 — диск; 5 — нож; 6 — телескопическая труба.
Характеристика дисковых питателей*
Источник