Ремонт оборудования с электронными системами управления

Управление оборудованием предприятия

Управление оборудованием предприятия

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

• безопасности эксплуатации оборудования;
• постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;
• экономической эффективности использования оборудования.

Наиболее распространенной концепцией организации управления оборудованием является управленческая методология, называемая Enterprise Assets Management (EAM) — управление активами предприятия. Основная цель ее применения — поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов.

Концепция EAM включает методы управления, позволяющие добиться максимального результата — максимальной надежности и работоспособности производственных активов — при минимальных затратах. Для этого в качестве инструмента автоматизации используют EAM-системы. Исторически такие системы возникли из систем управления ремонтами (Computerized Maintenance Management System, CMMS), которые, в свою очередь, содержат базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта, модули складского учёта и заявок на покупку материалов, финансового учёта.

Как свидетельствует отечественный и мировой опыт, наиболее эффективны системы управления, в том числе и управления активами предприятия и управления ремонтами оборудования, построенные на основе процессного подхода.

Международные стандарты ИСО серии 9000 редакции 2000 года формулируют смысл и назначение процессного подхода следующим образом: «Желаемый результат достигается более эффективным способом, если соответствующими ресурсами и деятельностью управляют как процессами». Простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей содержит метод Деминга, согласно которому для управления процессом необходимо непрерывно повторять следующие этапы:

• планирование: установление целей и процессов, необходимых для достижения целей; планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя; планирование выделения и распределения необходимых ресурсов;
• выполнение: выполнение запланированных работ;
• проверка: сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности, получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений;
• воздействие (управление, корректировка): принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

То есть, цикл управления начинается с планирования. Результаты процессов регулярно контролируются на предмет соответствия заявленным параметрам. В случае отклонения незамедлительно принимаются соответствующие меры.

Системы управления активами предприятия (EAM) позволяют согласованно управлять (по всему циклу управления) следующими процессами:

• техническое обслуживание и ремонт (ТОиР);
• материально-техническое обеспечение (МТО);
• управление складскими запасами (запчасти для ТОиР);
• управление финансами (в области ТОиР и МТО);
• управление персоналом (в области ТОиР);
• управление документами (в области ТОиР и МТО).

Так, по данным консалтинговой компании «А.Т. Kearney», ЕАМ-системы способствуют:

• повышению производительности ремонта на 29%;
• сокращению сверхнормативных запасов — 21%;
• повышению готовности оборудования — 17%;
• уменьшению случаев нехватки запасов — 29%;
• сокращению аварийных работ — 31%;
• уменьшению количества сверхурочных работ — 22%;
• уменьшению времени ожидания материалов — 29%;
• сокращению объема срочных закупок — 29%.

Внедрение любой информационной системы представляет собой сложное организационное изменение, связанное с другими организационными преобразованиями, проводимыми на предприятии. Как правило, все они направлены на получение конкурентных преимуществ, повышение качества продукции, сокращение затрат.

Внедрение ЕАМ-системы требует совершенствования организационной структуры предприятия и бизнес-процессов, что должно коснуться как собственно процессов эксплуатации оборудования, так и процессов управления, которые включают учет оборудования, ведение базы различных нормативов, учет параметров эксплуатации оборудования, планирование ремонтов, управление персоналом ремонтной службы, планирование и учет МТО, учет и анализ выполненных работ.

Улучшение процессов эксплуатации оборудования реализуется организационно-техническими мероприятиями и направлено на сокращение и/или устранение основных эксплуатационных рисков предприятия, таких как:

• длительные простои оборудования, приводящие к остановке производства и срыву выполнения производственных планов;
• непредсказуемые поломки оборудования и необходимость проведения дорогостоящих внеплановых аварийных ремонтов;
• чрезмерное и необоснованное увеличение затрат на ремонт и эксплуатацию производственных активов;
• снижение производительности труда за счет неэффективной эксплуатации оборудования.

ЕАМ-системы позволяют, кроме того, оптимизировать управление персоналом. Управление распорядительными документами (нарядами-допусками к работам, нарядами на выполнение работ), ведение учета квалификации и компетенций персонала, планирование потребности в трудовых ресурсах на выполнение ремонтных работ, проведение аттестации персонала, определение результатов выполнения работ — все это крайне важно для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования предприятий.

Источник

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования

Ведение списка оборудования

Глубина и структура дерева произвольная. Обычно отражается производственно-технологическая структура предприятия, до единиц оборудования, требующего планирования и учета ремонтов.
Объекты ремонта и обслуживания – это элементы дерева. Каждый элемент представлен информацией о паспортных данных конкретного объекта ремонта.

Справочники системы

Виды дефектов: предназначен для хранения списка возможных видов дефектов используемого на предприятии оборудования. С помощью справочника можно произвести дополнительную классификацию однотипных видов дефектов различных объектов ремонта;

Виды графиков работ: содержит перечень всех графиков работы предприятия и хранит в себе информацию об объемах рабочего времени по дням и/или сменам. Параметры графика задаются в Помощнике заполнения графика, который позволяет задать общие параметры, и на основании этих параметров автоматически заполнить график работы на очередной год. График можно заполнить по одному из предложенных шаблонов или выполнить настройки вручную;

Ремонтные группы объектов ремонта: Ремонтная группа — это группа объектов ремонта с одинаковыми нормативными ТО и ремонтами. Ремонтные группы предназначены для упрощения ввода информации о нормативных ремонтах по каждому объекту ремонта и для минимизации размера базы данных системы. Каждая ремонтная группа объединяет в себе нормативные ТО и ремонты для списка однотипных объектов ремонта. Объект ремонта может входить только в какую-либо одну ремонтную группу. Для задания нормативного ремонта в ремонтной группе необходимо установить соответствие между видом ремонта, технологической операцией (с нормативами) и способом планирования этого ремонта. После заполнения списка нормативных ТО и ремонтов необходимо в закладке «Состав ремонтной группы» формы ввода/корректировки ремонтной группы заполнить список однотипных объектов ремонта, для которых указанные ТО и ремонты являются нормативными;

Технологические карты ремонтов: при вводе технологической карты ремонта указывается перечень технологических операций. Неотъемлемыми реквизитами каждой технологической операции являются материально-техническое обеспечение и обеспечение трудовыми ресурсами, а также РД и Инструкции, регламентирующие данный ремонт.

Паспорт оборудования: Для каждого объекта ремонта можно указать следующие основные паспортные данные: завод изготовитель, дата выпуска, номер паспорта, заводской номер, технологический номер, инвентарный номер.

Объект ремонта: для каждого объекта ремонта в системе предусмотрена возможность хранения информации обо всех выполненных ремонтах. Задаются технические характеристики объекта ремонта, предусмотрена возможность ведения учета значений контролируемых показателей оборудования, а также журнала наработки оборудования. Для каждого оборудования уполномоченным сотрудником в систему вносятся значения наработки. Количество видов наработки для каждого объекта не ограничено.

Планирование ремонтов

дату составления графика;

период, на который необходимо составить график;

организацию, для которой составляется график;

подразделение, для которого составляется график;

список объектов ремонта, для которых необходимо составить график;

перечень видов ТО и ремонтов для каждого объекта ремонта, которые необходимо включить в график.

Для удобства пользователя в системе реализована возможность автоматического подбора группы объектов ремонта.

Оперативное планирование ремонтных работ в системе производится в виде ремонтных заявок, в которые можно включать только требуемые материалы и операции, утверждённые в спецификациях и технологических картах. При создании заявок автоматически определяются плановые затраты, а при учёте хода выполнения ремонтов материалы и трудозатраты списываются на конкретный ремонт.

Заявка может быть инициирована одним из следующих событий:

Выявленный дефект оборудования — в этом случае будет сформирована заявка на внеплановый ремонт.

Наступление даты планового ремонта по графику ППР — в этом случае будет сформирована заявка на плановый ремонт.

На основании сформированных заявок на ремонт формируются наряды на выполнение ремонтных работ. Наряд выдается исполнителям (рабочему, бригаде) до начала работы. Наряд заполняется автоматически на основании информации, указанной в заявке, и содержит следующую информацию:

• перечень ремонтов и их технологических операций;
• сроки выполнения работ;
• перечень ремонтного персонала и его квалификации;
• расценки;
• формы оплаты.

Учет выполненных работ в системе осуществляется путем формирования актов выполненных работ. Акт выполненных работ формируется на основании наряда. После ввода и проведения акта выполненных работ затраты МТО и трудозатраты могут быть списаны.

• Обслуживание оборудования: Под проведением обслуживания понимаются работы, проводимые без остановки оборудования, работы, выполняемые эксплуатационным персоналом. Обычно это работы, включенные в ТО 0, ведение журнала осмотров оборудования, занесения показания счетчиков.
• Учет осмотров оборудования: В системе предусмотрена возможность автоматического составления планов осмотров. Все обнаруженные при осмотрах дефекты: неисправности в работе оборудования, отклонения от нормального состояния оборудования, в том числе не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в Журнале дефектов.
• Расчет потребности в МТО: Для определения потребности в запасных частях, материалах и инструментах на требуемый период в системе должны быть сформированы графики ППР на этот период. На основании информации о планируемых нормативных ТО и ремонтах система автоматически рассчитывает потребность в запасных частях, материалах и инструментах. Информация о потребности в МТО выводится в отчете «План МТО».
• Метрология: обслуживание средств измерений: Все работы по ремонтам и поверке средств измерения отражаются в системе аналогично описанным ремонтам. Для ведения учета значений контролируемых показателей оборудования предназначен документ «Учет контролируемых показателей».
• Формирование бюджета на ремонты и техническое обслуживание: В системе предусмотрена возможность формирования бюджетов на ТО и ремонты и учета затрат. Суммы затрат выводятся в отчете «Прямые затраты на выполнение ремонтов».
• Контроль затрат МТО: Для контроля затрат на МТО предназначен отчет «План-фактный анализ затрат МТО».
• Контроль трудозатрат: Для контроля затрат на трудовые ресурсы предназначен отчет «План-фактный анализ трудозатрат».
• Планирование персонала: Информация о плановой потребности в персонале выводится в отчете «Плановая занятость сотрудников для ремонтных работ». При работе системы в составе «1С:УПП» доступны все возможности управления персоналом.

Информация для бухгалтерии

• Связь с учетом основных средств: При работе системы в составе «1С:УПП», если объект ремонта является основным средством, необходимо указать это в системе для возможности учета основных средств.
• Интеграция с бухгалтерией: В систему бухгалтерского учета передаются документы для отражения факта ремонта в бухгалтерском учете.

Ниже приведена интегрированная система на базе «1С:УПП», где показано через какие документы происходит обмен. Также видно, что в систему могут поступать технологические данные с систем АСУТП предприятия, таким образом, данные по контролируемым показателям и наработке будут загружаться в систему «1С:ТОИР» в автоматическом режиме.

Источник

Автоматизированная система управления ремонтами “АСУР 1.1”

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

На современном этапе одной из наиболее пагубных тенденций в развитии отечественных технологий управления ремонтным хозяйством является то, что в стороне от общих процессов эволюции менеджмента ремонтных служб оказываются относительно небольшие промышленные предприятия. Международная практика свидетельствует о том, что при внедрении новых подходов к организации управления небольшие предприятия с относительно простой, мобильной структурой имеют ряд существенных преимуществ по сравнению с крупными. Адаптация инновационных технологий, в частности, проходит менее болезненно и дает более существенный и быстрый эффект.

С целью устранения возникшего парадокса для относительно небольших промышленных предприятий предложен комплексный подход на базе проактивной стратегии технического обслуживания и ремонтов, реализованный в рамках программного комплекса “АСУР 1.1” (рисунок 1).

Рисунок 1 – Общий вид программного комплекса “АСУР 1.1”

Качество функционирования ремонтной службы связано, прежде всего, с уровнем её организации, которая характеризуется высокой степенью сложности связей и комплекса решаемых задач. Часто на предприятиях основное внимание уделяется технологическим подразделениям, в то время как ремонтная служба необоснованно выносится на задний план. В целом это ведёт к снижению качества и эффективности производства.

Принятая в настоящее время на большинстве предприятий, стратегия планово-предупредительных ремонтов основана на обобщенных показателях и не учитывает индивидуальные особенности эксплуатируемых агрегатов, что приводит к недоиспользованию ресурса деталей и узлов и, как следствие, к увеличению объёмов и затрат на ремонты. С целью устранения отмеченных выше недостатков необходимо изменение существующей системы технического обслуживания и ремонтов.

Комплексный подход подразумевает не только систематический контроль технического состояния оборудования, но и определение наиболее оптимальных ремонтных воздействий с целью поддержания машин в работоспособном состоянии. На пути реализации комплексного подхода к решению поставленной задачи, можно выделить ряд этапов.

1. Изучение существующей системы технического обслуживания и ремонтов позволяет определить конкретную предметную область предприятия, структуру и связи между её элементами, особенности функционирования, а также учесть ошибки и трудности, возникшие ранее, с целью устранения их в разрабатываемой системе технического обслуживания и ремонтов механического оборудования.
2. Определение фактического состояния оборудования в рамках системы технического обслуживания и ремонтов механического оборудования позволяет установить текущее техническое состояние машин и механизмов, что даёт возможность более обосновано назначить сроки осмотров и ремонтов оборудования.
3. Разработка и внедрение проактивной стратегии технического обслуживания и ремонтов. Следует выделить три основных направления реализации предлагаемой программы в рамках внедрения проактивной стратегии технического обслуживания и ремонтов:
   • совершенствование деятельности ремонтной службы осуществляется путём: повышения квалификации персонала, повышения качества выполняемых работ, внедрения прогрессивных методов ремонта;
   • разработка и внедрение приборных и органолептических методов технического диагностирования, обучение персонала, определение причин повышенной вибрации, выявление причин поломок;
   • внедрение автоматизированной системы управления ремонтами, согласующей требования проведения технического обслуживания и ремонтов оборудования с его фактическим состоянием и загруженностью на основе динамически корректируемых ремонтных циклов.

Внедрение разработанного комплекса мер на основе автоматизированной системы управления позволяет использовать новейшие достижения науки и техники для решения широкого спектра задач, с которым сталкивается ремонтная служба в процессе своего функционирования, что в конечном итоге приводит к существенному повышению эффективности её работы.

Автоматизированная система управления ремонтами “АСУР 1.1” предназначена для реализации комплексного подхода на базе проактивной стратегии технического обслуживания и ремонтов. В настоящее время “АСУР 1.1” внедрена на двух предприятиях: ООО “Донецкий Тарный Завод”, АО “Кондитерская фабрика АВК г. Донецк”.

Система представляет собой приложение, работающее под управлением операционной системы Microsoft Windows ® . Состоит из базы данных и интерактивной оболочки. Рассчитана для работы на персональном компьютере, допустима работа в локальной сети предприятия. “АСУР 1.1” не требовательна к системным параметрам ЭВМ, а скорость работы определяется, в основном, объёмом базы данных.

Программный комплекс системы технического обслуживания и ремонта механического оборудования подразумевает следующие основные логические компоненты (рисунок 2):

• статическая часть, включающая сведения, относительно неизменные во времени – данные нормативно-технической документации, опыт эксплуатации, база дефектов оборудования и пр.;
• динамическая часть – данные, накапливающиеся либо изменяющиеся во времени, характеризующие фактическое состояние, загруженность машин, результаты проведенных осмотров и ремонтов, смазки, диагностики;
• информационная часть – формирование и представление итоговой информации: графиков ремонтов, смазки, диагностики, анализ возможности выполнения заказа на основе данных о текущем фактическом состоянии оборудования и прогнозируемых работах, разработка прочей отчетной документации.

Рисунок 2 – Упрощённая диаграмма потоков данных в программном комплексе “АСУР 1.1”

Программное обеспечение “АСУР 1.1” имеет модульную структуру, реализованную следующими основными режимами:

“Сведения об оборудовании” – статическая база данных, предназначенная для ввода, хранения и просмотра информации об оборудовании (рисунок 3);

Рисунок 3 – Режим “Сведения об оборудовании”

Рисунок 4 – Режимы “Учёт времени работы” и “История”

Рисунок 5 – Режим “Контроль состояния”

Рисунок 6 – Режим “График работ”

Рисунок 7 – Режим “Технологический контроль”

В рамках программного комплекса реализована удобная навигация, дружелюбный интерфейс, а также ряд дополнительных и вспомогательных функций, главные из которых:

• система разграничения доступа – предусматривает двухуровневый (редактирование и просмотр) доступ по статическому паролю;
• функция обновления данных – позволяет обновить сведения во всех открытых окнах в случае, если в процессе работы в статическую базу данных были внесены изменения;
• система поиска – реализует поиск на основе нечёткого критерия (последовательной группы символов, входящих в наименование машины, модель, инвентарный или порядковый номер);
• режим восстановления – позволяет восстановить сведения о машинах, ранее удалённых из статической базы данных;
• режим лечения – проводит диагностику состояния программного комплекса и базы данных, автоматически устраняя обнаруженные ошибки.

“АСУР 1.1” снабжена справочной системой, обеспечивающей возможность уточнения отдельных вопросов, связанных с работой программного комплекса, вплоть до самостоятельного обучения.

Особое внимание следует обратить на использованную в рамках “АСУР 1.1” уникальную адаптивную систему определения плановых осмотров оборудования, которые назначаются исходя из следующих ключевых правил:

1. Если в результате очередного планового осмотра оборудования не выявлено отклонений, нарушающих работоспособность, то период следующего осмотра увеличивается, в противном случае он остается неизменным.
2. Если при работе или в результате ежедневного обхода отмечено неудовлетворительное состояние машины, то назначается внеплановый осмотр или диагностика. При этом период плановых осмотров сокращается и его отсчёт ведется с момента внепланового осмотра.
3. Если результаты диагностики показали наличие отклонений в работе оборудования, то, в зависимости от уровня их опасности, может назначаться внеплановый осмотр (при этом пересчёт периода плановых осмотров для данного агрегата проводится в соответствии с пунктом 2) либо отсроченный осмотр, который необходимо провести в течение некоторого заданного периода времени. Если период отсроченного осмотра позволяет провести его в плановом порядке, то период плановых осмотров рассчитывается как в пункте 1, иначе как в пункте 2.

На основе имеющихся данных о периодичности плановых осмотров, диагностики и других видов контроля оборудования, а также заданного времени работы может быть составлен ориентировочный график работ ремонтной службы на любой интересующий интервал времени. Однако система оставляет за собой возможность динамического перерасчёта этого графика в случае обновления входных данных.

Разработанная автоматизированная система управления ремонтами “АСУР 1.1” направлена на организацию всестороннего информационного обеспечения процесса назначения, подготовки и проведения технического обслуживания и ремонтов. В рамках программного комплекса решаются такие задачи:

• быстрый удобный доступ к нормативно-технической и ремонтной документации с использованием преимуществ электронного хранения информации (автоматическая генерация отчётов, сохранение в файл рисунков, графиков, повышение производительности и точности за счёт снижения влияния человеческого фактора и пр.);
• многофакторный мониторинг фактического состояния контролируемого оборудования с возможностью привязки к “истории машины” внешних актов, протоколов, фотографий и прочей документации;
• автоматическое формирование графиков работ по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования на основе уникальной адаптивной системы определения плановых работ;
• получение сведений о возможности, условиях и рекомендациях по реализации заказов, исходя из требований к своевременному проведению плановых работ и по технологическому признаку, что в целом приобретает особую важность в условиях рыночной экономики;
• возможность выполнения статистического анализа данных и качественного анализа структуры производственной базы предприятия с целью дальнейшей её оптимизации.

К дополнительным достоинствам и возможностям “АСУР 1.1” относятся:

Источник