Ремонт опорного катка курсовая

Разработка технологического процесса восстановления опорного катка крана РДК-25

Основные дефекты ходовой части грузоподъемного крана. Технологические требования на дефектацию опорного катка. Расчет режимов наплавки и норм времени, механической обработки, шлифования. Разработка слесарного приспособления для снятия опорного катка.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	03.06.2012
Размер файла	2,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Уровень строительного производства зависит, в частности, от его механизации и автоматизации, следовательно, задача поддержания средств механизации в работоспособном состоянии является одной из наиболее актуальной.

Существенное влияние на организацию эксплуатации и ремонта техники в транспортном строительстве оказывают специфические условия этого производства.

Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины в строительном и промышленных комплексах эксплуатируются в самых разнообразных условиях: на строительных площадках сосредоточенного строительства (жилищное и промышленное строительство), в линейном рассредоточенном строительстве (строительство железных и автомобильных дорог), на различных объектах других видов строительства. Условия строительства оказывают существенное влияние на организацию технического обслуживания и ремонта (ТО и Т) ПТМ и СДМ.

Длительный вывод техники в ремонт из парка требует увеличения численности машин в парке для выполнения заданного объема строительных работ.

Работа техники в суровых климатических условиях ведет к увеличению числа отказов и снижению производительности машин.

Современный парк машин для строительства постоянно растет как количественно, так и качественно. Оснащение поступающих в эксплуатацию машин гидроприводами повышенного давления, электронными приборами и системами автоматического управления и слежения, электрическими схемами повышенной сложности требует повышения квалификации специалистов по обслуживанию и ремонту техники и технического уровня ремонтных средств.

В настоящее время уровень ремонтного производства по организационным, техническим и экономическим показателям требует совершенствования. Необходимы новые формы проведения ТО и Р, обеспечивающие работоспособность машин при минимальных затратах.

Целью курсовой работы является разработка технологического процесса восстановления опорного катка крана РДК-25.

1. Назначение и технические характеристики крана РДК-25

Монтажный кран РДК-25 (рисунок 1) является полноповоротным стреловым краном на гусеничном ходу и состоит из ходовой части, поворотной платформы с механизмами и кабины управления, сменного стрелового или башенного-стрелового оборудования, оснастки, электрооборудования, а также приборов и устройств безопасности. Этот кран может работать от внешней сети переменного тока. Поворотная платформа крана опирается на ходовую часть с помощью 2-ух рядного шарикового опорно-поворотного устройства. С правой стороны по ходу, на поворотной платформе размещена кабина управления. На раме поворотной платформы укреплены стойки и вертикальные оттяжки укосины. Сама укосина располагается над капотом. В зависимости от производственных потребностей кран может быть оснащён сменным стреловым или башенно-стреловым оборудованием. Длина стрелы или башни изменяется с помощью одной ставки длиной 2,8м или двух ставок длиной по 5м каждая и одной ставкой длиной 10м.

Рисунок 1 — Общий вид крана РДК-25

Конструкция механизмов и электрическая схема кранов позволяет регулировать скорость рабочих движений крана, обеспечивает точную наводку груза, надёжное и безопасное видение монтажных работ.

Технические характеристики крана

Максимальная грузоподъемность, т 25

Длина жесткого гуська, м 5

Максимальная грузоподъемность на жестком гуське, т 5

Максимальная высота подъема, м 45

Максимальный вылет, м 21,75

Минимальный вылет, м 3,75

Скорость рабочих операций, м/мин.

подъем груза, 7,37; 0,37

опускание груза, 15,6..0,4

Скорость передвижения крана, км/ч 1

Частота вращения поворотной платформы, об./мин. 0,27

Автономная работа от собственного

двигателя / работа от внешней сети 380В 50Гц + / +

Наличие электростанции мощностью до, кВт 70

Транспортные габариты без стрелового оборудования, мм:

Угол поворота платформы, град 360

Масса крана (с основной стрелой), т 38,9

2.Основные дефекты ходовой части грузоподъемного

Используя методику изложенную в [3] определяем основные дефекты ходовой части грузоподъемного крана РДК-25.

Об износе деталей машины, в общем случае, можно судить по характеру их работы. Глухие и резкие толчки ощущаются каждый раз, когда меняется направление вращения или прямолинейного движения в случаях износа деталей шпоночных и шлицевых соединений.

Об износе деталей машин часто судят по появившимся на них царапинам, бороздкам и забоинам, а также по изменению их формы. Детали машин, работающие со значительными знакопеременными нагрузками, осматривают через увеличительное стекло (лупу), проверяя, нет ли у них мелких трещин, которые могут послужить в дальнейшем причиной поломки. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка: дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значительных трещин.

О работе сборочных единиц с подшипниками качения можно судить по характеру издаваемого ими шума. Лучше всего выполнять такую проверку специальным прибором — стетоскопом.

Если работа подшипников нарушена, возникают сильные шумы. Свист или резкий (звенящий) шум указывает на отсутствие в подшипнике смазки либо на защемление шариков или роликов между беговыми дорожками внутреннего и наружного колец. Гремящий шум (частые звонкие стуки) означает, что на шариках, роликах или кольцах появились язвины либо в подшипник попала абразивная пыль или грязь. Глухие удары сигнализируют об ослаблении посадки подшипника на валу и в корпусе.

Работу подшипника можно проверять и по нагреву, определяемому на ощупь наружной стороной кисти руки, которая безболезненно выдерживает температуру до 60 °С. Так, например, определяют повышенный нагрев подшипников, который может быть следствием защемления шариков или роликов между беговыми дорожками в результате отклонения от соосности опор или возникать из-за отсутствия смазки (особенно в тех случаях, когда вал вращается с большой частотой). Перегрев подшипника может появиться при больших частотах вращения вала также в случае избытка смазочного масла или его повышенной вязкости, создающей дополнительное сопротивление вращению вала. Значительный нагрев вызывает ускоренный износ подшипников.

Тугое проворачивание вала свидетельствует об отсутствии соосности между ним и подшипником или о чрезмерно тугой посадке подшипника на валу или в корпусе.

Рисунок 2- Опорный каток крана РДК-25

Основные дефекты опорного катка:

— износ беговых дорожек;

— износ поверхности отверстия под подшипник;

— износ буртов катка;

— трещины и изломы на поверхности беговых дорожек и буртов катка;

Каток не принимается на восстановление при наличии трещин и изломов на поверхности беговых дорожек и буртов, а также при большом износе отверстий под подшипник (более 10 мм).

2. Технологические требования на дефектацию опорного катка крана РДК-25

Материал катка сталь 50ГЛ, каток подвергают термообработке. В соответствии с техническими условиями твердость поверхностного слоя роликов должна быть HRC?52.[4]

Дефектацию деталей проводят с целью определения их технического состояния:

а) деформацию и износ поверхностей;

б) целость материала;

в) изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей;

г) сохранность формы.

1. Внешним осмотром. Невооруженным глазом или с помощью лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют: трещины, забоины, риски и т.д.

2. Используя универсальный или специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей.

3. С помощью специальных приборов определяют скрытые дефекты. К специальным приборам и методам относят ультразвуковую, гамма -, рентгеновскую, магнитную, цветную и т.д. дефектоскопию.

Причиной выявленных дефектов явился износ поверхности под подшипник (Деф.2) и, как следствие, разрушение подшипников качения, а также износ беговых дорожек и буртов (Деф.1,3).

На рисунке 3 приведен эскиз опорного катка с указанием основных дефектов.

Рисунок 3 — Опорный каток крана РДК-25

Каток не принимается на восстановление при наличии трещин и изломов на поверхности беговых дорожек и буртов, а также при большом износе отверстий под подшипник.

3. Анализ научно-технической и патентной литературы по ремонту опорных катков гусеничных машин

Анализ научно-технической и патентной литературы по ремонту опорных катков гусеничных машин производим по методике изложенной в [2], [12], [15].

Для восстановления в зависимости от масштабов производства применяют технологии:

Поддефектная технология предполагает устранение каждого дефекта в отдельности. Комплектование деталей в партии производится только по наименованиям.

Групповая технология предполагает комплектование деталей по конструктивным и технологическим особенностям. Групповая технология базируется на следующих принципах:

— общность геометрических форм деталей;

— общность материала, точности обработки, термической обработки;

— наличию однотипных дефектов;

— возможность применения однотипных способов восстановления.

Маршрутная технология предусматривает восстановление одноименных деталей партиями, скомплектованными по наличию общих сочетаний дефектов. Применяется на крупных предприятиях с узкой номенклатурой и большой программой.

Маршрутно-групповая технология предусматривает восстановление деталей широкой номенклатуры. При этом детали запускаются партиями.

При восстановлении сопряжений применяют следующие технологии.

Восстановление под индивидуальный размер. Более ценную деталь обрабатывают до выведения следов износа. Более простую и дешевую, работающую с ней в паре, изготавливают заново либо наращивают и подгоняют под первую.

Восстановление под ремонтный размер. Эта технология наиболее прогрессивная и распространенная. Более дорогую деталь обрабатывают до определенного (ремонтного) размера. Сопрягаемую деталь изготавливают под этот же (ремонтный) размер. Детали можно изготавливать на разных предприятиях, указывая на чертеже ремонтные размеры.

Постановка дополнительных элементов. Изношенные или поврежденные части деталей удаляют, а на их место устанавливают новые; деталь обрабатывают под номинальный размер.

Основным способом восстановления геометрии деталей является наплавка и напыление износостойких материалов.

Наплавка — нанесение слоя металла заданного состава на деталь или режущую часть инструмента методами сварки для образования поверхностного слоя, обладающего заданными свойствами (повышенной прочностью, износостойкостью, кислотостойкостью и т.д.), а также для восстановления изношенной поверхности.

Наплавка по сравнению с другими способами восстановления дает возможность получать на поверхности деталей слой необходимой толщины и нужного химического состава, обладающий заданным комплексом свойств. В общем объеме работ по восстановлению деталей на ремонтных предприятиях различные способы составляют, %:

— наплавка под слоем флюса -31;

— в среде углекислого газа -20;

— порошковой проволокой без флюса и газовой защиты — 10;

— электроконтактное напекание — 6;

— гальванические способы — 5;

— электромеханическая обработка — 1;

— наплавка жидким металлом — 2;

— восстановление полимерами — 5;

-другие способы — 5.

Рассмотрим основные способы наплавки и напыления.

При осуществлении того или иного процесса наплавки происходит оплавление поверхности металла — основы, расплавление присадочного материала, соединение их и кристаллизация образовавшейся смеси. Соотношение долей основного и присадочного металлов в наплавленном слое определяет его состав, микроструктуру и свойства. При восстановительной наплавке нелегированным металлом доля основного металла не оказывает существенного влияния на свойства наплавленного слоя. Напротив, при упрочняющей наплавке легированным металлом увеличение доли основного металла приводит к ухудшению свойств наплавленного слоя.

Ручную электродуговую наплавку выполняют на постоянном и переменном токе штучными неплавящимися или плавящимися электродами. В качестве неплавящегося электрода чаще всего используют графитовые (угольные) стержни. На наплавляемую поверхность наносят слой наплавочной смеси или пасты соответствующего состава и расплавляют теплом дуги. Толщина наплавленного слоя 1-3 мм. Угольным электродом по слою смеси чаще всего наплавляют плоские поверхности. Более распространена наплавка плавящимися покрытыми электродами. Достоинства способа: простота и маневренность; недостатки: низкая производительность (1-3 кг/ч), тяжелые условия труда, снижение усталостной прочности наплавленных деталей.

Достоинствами механизированной наплавки являются: непрерывность процесса, достигаемая в результате использования электродной проволоки или ленты в виде больших мотков; подвод тока к электроду на минимальном расстоянии от дуги, позволяющий применять токи большой силы без перегрева электрода.

Из всех способов механизированной наплавки наибольшее распространение получила наплавка под флюсом. Схема этого способа показана на рисунке 4. Электродная проволока 1 непрерывно с постоянной скоростью подается в дуговой промежуток. Подвод тока к проволоке осуществляется в непосредственной близости от дуги при помощи втулки 2. В дуге 3 проволока плавится. Капли металла, пройдя дуговой промежуток, смешиваются с расплавленным металлом изделия 4 и образуют сварочную ванночку 5. После кристаллизации получается наплавленный валик 6, покрытый шлаковой коркой 7 и нерасплавившимся флюсом 8. Избыток флюса ссыпается, а остывшая шлаковая корка удаляется. Формируется однородный наплавленный металл без пор и раковин. Производительность процесса одноэлектродной наплавки под слоем флюса невелика.

Рисунок 4 — Наплавка под слоем флюса

Поэтому наряду с одноэлектродной наплавкой применяют и другие разновидности этого способа: наплавку электродной лентой, многоэлектродную и многодуговую наплавку, наплавку с поперечным колебанием электрода (рисунок 5,а,б,в,г)

При наплавке электродной лентой (рисунок 5,а) достигаются малая глубина проплавления основного металла и возможность наплавить за один проход валик шириной до 100 мм. При многоэлектродной наплавке (рисунок 5,б) в зону дуги одновременно подаются несколько электродов, подключенных к одному полюсу источника сварочного тока. Дуга периодически перемещается с одного электрода на другой; при этом образуется общая сварочная ванна, формируется широкий валик. При многодуговой наплавке (рисунок 5, в) применяется несколько наплавочных аппаратов или один аппарат с изолированными друг от друга несколькими электродами, каждый электрод питается от отдельного источника тока.

При наплавке деталей малого диаметра, глубоких внутренних поверхностей и ряда высоколегированных сплавов затруднено удаление шлаковой корки. Этого недостатка лишена механизированная наплавка открытой дугой и наплавка в защитных газах. При наплавке открытой дугой в качестве электрода используется порошковая проволока. Для защиты металла от кислорода и азота воздуха в ее сердечник вводят, кроме легирующих элементов, газо- и шлакообразующие компоненты и раскислители (при наплавке крупных деталей используют не порошковую проволоку, а ленту).

Рисунок 5 — Способы наплавку электродной лентой

Наплавку в защитных газах чаще выполняют плавящимся электродом. В качестве защитных газов используют углекислый газ, аргон, азот.

Схема вибродуговой наплавки показана на рисунке 6. Характерной особенностью способа является применение вибрирующего плавящегося электрода. Электрод в виде голой проволоки подается в дугу специальным аппаратом, который обеспечивает вибрацию электрода вдоль его оси.. Производительность вибродуговой наплавки мала (0,5 — 3,0 кг/ч), поэтому восстанавливать этим способом крупные детали с большим износом не рекомендуется.

Рисунок 6 -Схема для вибродуговой наплавки

1- кассета с электродной проволокой;2 — механизм подачи проволоки; 3 — электромагнит вибратора; 4 — вибрирующий рычаг; 5 — опорный узел; 6 — хоботок; 7 -изделие.

Схема Электрошлаковой наплавки (ЭШН) показана на рисунке 7.

Рисунок 7 — Схема электрошлаковой наплавки

В пространстве, образованном наплавляемой поверхностью 6 и формирующим устройством 5, создается ванна расплавленного флюса-шлака 2, в которую непрерывно подается металлический электрод 1. Ток, проходя между электродом и наплавляемым изделием, нагревает расплавленный шлак и поддерживает высокую температуру и электропроводность. Шлак расплавляет электрод и оплавляет поверхность изделия. Ниже шлаковой ванны образуется металлическая ванна 3, которая, затвердевая, дает слой 4, прочно сплавленный с металлом изделия. Процесс наплавки начинают на графитовых, медных или стальных подкладках. Формирующее устройство в виде охлаждаемого водой медного ползуна медленно перемещается вверх с помощью специального механизма.

При электрошлаковой наплавке в качестве электродов используют проволоку, литые стержни и пластины, трубы, в качестве шлака — флюс АН-25. Благодаря применению больших токов (несколько тысяч ампер) достигают очень высокой производительности — до 150 кг наплавленного металла в час. ЭШН плоских поверхностей может производиться при вертикальном, нижнем и наклонном положениях наплавляемой поверхности.

Наплавку твердым присадочным материалом применяют для повышения износостойкости бил и молотков дробилок, лап культиваторов, лемехов плугов (рисунок 8). В качестве присадочного материала используют порошок сплава сормайт 1, а также композиции сормайт — релит, сормайт — феррохром. Применяют также индукционную наплавку клапанов двигателей внутреннего сгорания. Присадочный материал в виде литых колец из сплава ВЗК или НХ15С2Р2 укладывают в предварительно проточенную канавку на тарелке клапана, а затем расплавляют с помощью специальных индукторов.

Рисунок 8 — Наплавка твердым присадочным материалом: 1- деталь, 2 — смесь порошков сплава и флюса, 3 — индуктор

Наплавку жидким присадочным металлом в свою очередь подразделяют на:

1) наплавку заливкой жидкого присадочного сплава;

2) наплавку намораживанием.

При наплавке заливкой жидкого металла толщина наплавляемого слоя должна быть более 5 мм, а соотношение массы наплавленного металла к массе металла — основы достигает 30 %. Преимущества этого метода: а) нет необходимости в изготовлении и применении сварочной проволоки, ленты и т.д.; б) возможность наплавки «ненаплавляемых» пар металлов (чугун на чугун, чугун на сталь и др.). При наплавке заливкой жидкого присадочного сплава (рисунок 9) наплавляемую деталь 1, поверхность которой покрыта слоем защитного флюса 2, нагревают с помощью индуктора 4 токами высокой частоты и помещают в литейную форму 3; расплавленный металл заливают в пространство между наплавляемой поверхностью и внутренней поверхностью формы. После затвердевания расплав формирует наплавленный слой, имеющий надежное сцепление с основным металлом.

Рисунок 9 — Наплавка жидким присадочным металлом

Разновидностью описанного способа является «дуплекс — заливка». При ее осуществлении по наплавляемой поверхности детали, помешенной в литейную форму, перепускают большое количество расплава. В результате этого поверхность разогревается. Последняя порция расплава кристаллизуется на ней и формирует наплавленный слой. Излишки жидкого металла сливают в стоящую рядом с первой литейную форму.

Наплавкой намораживанием (рисунок 10) компенсируют износы от 0,5 до 3 мм. При ее осуществлении наплавляемую деталь 1 нагревают в тигле с расплавленным шлаком 2, а затем быстро переносят в тигель с расплавленным присадочным металлом 3 и выдерживают в течение 0,5 — 1,5 секунд. За это время на наплавляемой поверхности кристаллизуется («намораживается») слой указанной толщины.

Рисунок 10 — Наплавкой намораживанием

Металлизация — это один из распространенных способов получения металлических покрытий поверхностей нанесением на эти поверхности расплавленного металла. Сущность метода заключается в том, что металл, расплавленный дугой (при электрометаллизации) или ацетиленокислородным пламенем и распыленный сжатым воздухом (давлением 0,6 МПа) покрывает поверхность восстанавливаемой детали.

Процесс дуговой металлизации осуществляется металлизатором. Аппарат (см. рисунок 11) действует следующим образом: с помощью протяжных роликов по направляющим наконечникам непрерывно подаются две проволоки (1), к которым подведен электрический ток.

Рисунок 11 — Схема металлизации

Дуга, возникающая между проволоками, расплавляет металл. Одновременно по воздушному соплу 5 в зону дуги подается сжатый воздух (давление 0,6 МПа). Скорость движения частиц металла в струе достигает 120 — 300 м/с. Высокая скорость и малое время движения частиц, не превышающее сотых долей секунды, обусловливает пластическое деформирование частиц в момент удара их о твердую поверхность детали 6 и заполнение частицами неровностей и пор, сцепление частиц между собой и поверхностью. Таким образом, формируется сплошное покрытие толщиной от нескольких микрон до 10 мм (обычно для тугоплавких металлов толщина слоя от 1 до 1,5 мм, а для легкоплавких — от 2,5 до 3 мм).

В зависимости от источника расплавления металла металлизацию разделяют на:

Наибольшее распространение на практике нашла дуговая металлизация.

Применяя разнородные материалы проволок можно получить композиционные покрытия. При нанесении слоя покрытия на деталь температура нагрева последней достигает 50 -70 °С, что позволяет наносить металлические покрытия на любые материалы (металлы, пластмассу, дерево, резину).

Недостатками процесса металлизации являются:

1. Металлизированный слой не повышает прочности детали. Поэтому металлизация не годится для восстановления деталей с ослабленным сечением. 2. Сцепляемость покрытия с деталью невысока. Поэтому не следует восстанавливать детали, работающие в условиях:

а) сухого трения;

б) динамических нагрузок.

4. Выбор способов восстановления, применяемого оборудования и инструмента

Выбор способов восстановления, применяемого оборудования и инструмента производим по методике изложенной в [2],[7].

Выбор способов восстановления изношенных деталей производится по двух параметрам: качеству наплавляемого слоя металла и техническая и экономическая целесообразность восстановления деталей и повторного использования материалов.

Качество наплавленной поверхности зависит от материала наплавляемой проволоки порошка и т.д. и технологии процесса.

Техническая целесообразность восстановления учитывает: 1) уникальность подлежащей восстановлению детали; 2) серийность восстановительных работ для рядовых деталей; 3) степень износа деталей; 4) наличие условий для сбора, подготовки и восстановления деталей; 5) наличие материалов; 6) ресурс восстановленной детали.

Для решения вопроса об экономической целесообразности восстановления необходимо сравнить себестоимость восстановления (Св) с ценой новой детали (Цнов). Восстановление имеет экономическую целесообразность в случае, когда соблюдается условие; Св

© 2000 — 2021, ООО «Олбест» Все права защищены

Источник