Ремонт основных деталей это

Способы ремонта деталей

Изношенные детали механизмов автомобиля можно ремонтировать следующими основными способами:

1. обработкой под ремонтный размер;
2. наращиванием металла сваркой, хромированием и металлизацией;
3. установкой колец, втулок и гильз;
4. пластической деформацией (раздачей и обжимом).

Обработка деталей под ремонтный размер

Способ восстановления деталей под ремонтный размер заключается в том, что одна из сопряженных деталей подвергается механической обработке для восстановления правильной геометрической формы. При этом неизбежно изменяется (увеличивается и уменьшается) номинальный размер детали. Для сохранения первоначального зазора или натяга сопряженную деталь в этом случае следует заменить или переконструировать. Например, изношенные цилиндры двигателя подвергают расточке и шлифованию на больший размер (увеличение диаметра), а затем к этим цилиндрам подбирают новые увеличенного размера поршни. Размер новых поршней должен обеспечивать получение нормального зазора между стенкой цилиндра и поршнем. Для этого существуют заранее установленные ремонтные размеры как для цилиндров, так и для поршней.

Ремонт деталей наращиванием металла

Этот способ заключается в том, что на изношенную поверхность наносят слой металла, затем поверхность подвергают механической обработке для получения нужного размера и после этого подвергают термической обработке. Для нанесения металла на изношенные поверхности существует несколько способов.

Газовая кислородно-ацетиленовая сварка. Сварка заключается в расплавлении пламенем горелки обрабатываемой поверхности детали и соответствующего присадочного материала. При этом расплавленный металл детали соединяется с присадочным и слой металла наращивается на поверхность. Сварочная ацетилено-кислородная установка состоит из баллона с кислородом, находящимся под давлением до 150 ат.

Рис. Ацетилено-кислородная установка:
1 — присадочный пруток; 2 — сварочная горелка; 3 — шланги; 4 — редуктор; 5 — кислородный баллон; 6 — ацетиленовый генератор.

На баллоне установлен редуктор для снижения давления кислорода на выходе до 2—3 ат и два манометра — один контролирует давление в баллоне, а другой — на выходе.

Для получения ацетилена имеется ацетиленовый генератор, в котором путем воздействия воды на карбид кальция получается ацетилен.

Ацетилен и кислород по шлангам подаются к сварочной горелке; здесь они поджигаются, отчего создается пламя с температурой до 3000°, которым и расплавляется металл.

Кроме наплавления металла с целью восстановления размера детали, сварку применяют также для заварки различных трещин и изломов в деталях. Газовую сварку обычно используют для чугунных деталей и для деталей из цветных металлов.

Чугунные детали, имеющие сложную конфигурацию (блок цилиндров, головка цилиндров), перед сваркой медленно нагревают до 650—700° и после медленно охлаждают во избежание коробления и появления трещин. Менее сложные детали ремонтируют сваркой без подогрева.

Электрическая сварка применяется чаще для наплавки изношенных поверхностен стальных деталей, а также для заварки трещин. При ремонте автомобильных деталей применяют преимущественно электродуговую сварку по способу инж. Славянова. При этом способе свариваемую деталь соединяют с одним из полюсов сварочного генератора постоянного или переменного тока, имеющего напряжение 30—40 в и силу тока до 300 а. Другой полюс сварочного генератора соединяют с держателем электрода.

Рис. Схема установки для дуговой сварки:
1 — электрод; 2 — держатель электрода; 3 — сварочный генератор; 4 — свариваемая деталь.

При соприкосновении электрода с деталью и при последующем удалении электрода на 2—3 мм между деталью и электродом возникает электрическая дуга с температурой 4000—5000°, вызывающая плавление металла. Сварка ведется металлическим электродом соответствующего состава. По содержанию углерода электрод должен быть близок к свариваемой стали. Электросварку, так же как и газовую сварку, можно производить с подогревом детали и вхолодную.

В процесс наварки и заварки входят следующие операции:

1. очистка мест наварки металлической щеткой (трещины разделывают крейцмейселем для получения скоса кромок под углом 45°);
2. наварка металла электродом;
3. нормализация или отжиг детали;
4. слесарно-механическая обработка наваренного слоя;
5. термическая обработка стали (по техническим условиям);
6. окончательная механическая обработка — шлифование под номинальный размер.

Хромирование применяется как защитно-декоративное покрытие для износостойкости и для восстановления изношенных поверхностей деталей до номинальных размеров. Хромированием восстанавливают поршневые пальцы, шкворни, опорные шейки распределительного вала, толкатели, стержни клапанов и другие детали. Нанесенный на поверхность слой хрома обладает высокой твердостью и износостойкостью. Сущность хромирования основана на законах электролиза. Если через электролит, содержащий раствор металла, пропускать постоянный ток, то из электролита будет выделяться и осаждаться на минусовом электроде чистый металл.

Электролитом при хромировании служит водный раствор хромового ангидрида и химически чистой серной кислоты. Наиболее употребительная следующая концентрация растворов:

1. Хромовый ангидрид: 150 г.
   Серная кислота: 1,5 г.
   Вода: 1 л.
2. Хромовый ангидрид: 250 г.
   Серная кислота: 2,5 г.
   Вода: 1 л.

Один из указанных растворов заливают в железную ванну с двойными стенками. Пространство между стенками заполняют горячей водой для обогрева ванны. Источником тока служат 6—12-вольтовые генераторы от 250 до 1000 а.

При наличии соответствующих выпрямителей можно пользоваться и переменным током.

Рис. Схема соединения детали при хромировании:
1 — ванна; 2 — генератор; 3 — свинцовая пластина; 4 — деталь.

При хромировании минус генератора соединяется с деталью, подвешенной в растворе ванны, а плюс — с нерастворимой свинцовой пластиной, также опущенной в раствор. Толщина слоя хрома, наносимого на изношенную поверхность детали, обычно достигает 0,5 мм. Более толстый слой хрома менее износостоек.

В процесс хромирования изношенной поверхности детали входят следующие операции:

1. шлифование и полирование детали для придания ей правильной геометрической формы;
2. защита мест, не подлежащих хромированию, путем покрытия их целлулоидом, растворенным в ацетоне;
3. укрепление детали в специальном подвесном приспособлении, обеспечивающем удобное размещение детали в ванне;
4. обезжиривание детали в растворе щелочи и промывка ее в горячей воде;
5. погружение деталей в 5%-ный раствор серной кислоты на 1—1,5 мин. для удаления с них пленки окислов;
6. хромирование — опускание детали в ванну и включение ее в цепь тока;
7. промывка детали в дистиллированной воде для сбора с нее электролита, затем промывка в проточной воде;
8. снятие детали с подвески;
9. шлифование детали под требуемый размер.

Металлизация заключается в нанесении на изношенную поверхность детали слоя металла или сплава в расплавленном и распыленном состоянии. Различают газовую и электрическую металлизацию.

При электрической металлизации металл расплавляется электрической дугой, а при газовой — ацетилено-кислородным пламенем.

Рис. Электрометаллизатор;
а — схема металлизации; б — схема подающего механизма: 1 — воздушная турбинка; 2 и 3 — червячные передачи; 4 — ведущие ролики для подачи проволоки; 5 — прижимные ролики; 6 — проволока; 7 — деталь; 8 — канал подачи воздуха.

Электрометаллизатор представляет собой прибор, в котором помещен механизм, подающий проволоку; к патрубку корпуса присоединяется шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора к соплу электрометаллизатора. Кроме этого, часть сжатого воздуха подводится по каналу к турбинке подающего механизма. От турбинки вращение передается через две червячные пары роликам, подающим две проволоки к соплу.

На расстоянии 10—12 мм от сопла проволоки скрещиваются и расплавляются электрической дугой, которая образуется электрическим током, подведенным к электрометаллизатору. Расплавленный металл струей воздуха распыливается и наносится на поверхность детали, которую устанавливают на станке и приводят во вращательное движение (если деталь цилиндрическая).

В процесс металлизации входят следующие операции:

1. очистка и обезжиривание детали — обычно производятся песочной струей в специальном пескоструйном аппарате;
2. обработка детали для придания ей правильной геометрической формы;
3. придание поверхности шероховатости — на цилиндрической детали делается нарезка рваной резьбы (30—40 ниток на 1 дюйм);
4. установка детали на станок для вращения ее со скоростью 80—100 об/мин;
5. установка металлизатора в супорте станка;
6. напыливание металла на поверхность детали; при этом супорт с металлизатором Должен перемещаться вдоль детали; толщина напыленного слоя металла доводится до номинального размера детали плюс припуск на последующую обработку; расстояние от сопла металлизатора до поверхности детали должно быть 100—150 мм; при большем или меньшем расстоянии твердость напыленного слоя снижается;
7. механическая обработка детали под номинальный размер.

Металлизацией можно восстанавливать изношенные шейки валов, места посадки подшипников, тормозные барабаны и др.

Посредством металлизации можно также заделывать трещины (блока цилиндров, головки блока), которые следует предварительно разделывать крейцмейселем и обезжиривать.

Ремонт деталей путем установки втулок, колец и гильз

Установкой колец и втулок восстанавливают изношенные места валов и осей. В процесс восстановления входят следующие операции:

1. обточка изношенной поверхности детали с учетом возможности напрессовки втулки или кольца со стенками толщиной не менее 2—3 мм;
2. изготовление новой детали (втулка, кольцо), внутренний диаметр которой должен обеспечивать прессовую посадку на подготовленную изношенную поверхность с натягом по 2-му или 3-му классам точности;
3. нагрев новой детали до светлокрасного каления и напрессовка ее на подготовленное место.
4. механическая обработка поверхности под номинальный размер; материалом для изготовления втулок служит сталь и чугун.
5. термическая обработка, если это предусмотрено техническими условиями, и окончательная механическая обработка (шлифование).

Запрессовка втулок позволяет восстанавливать, почти любое изношенное отверстие. Сущность этого процесса заключается в следующем:

• а) изношенное отверстие растачивают, а затем развертывают под размер, обеспечивающий последующую запрессовку втулки;
• 6) новую втулку изготовляют из чугуна, стали или бронзы и запрессовывают в подготовленное отверстие с натягом;
• в) запрессованную втулку развертывают под размер сопряженной детали (палец, шкворень, вал, подшипник) с учетом получения нужного зазора.

Восстановление деталей пластической деформацией

Для восстановления детали существует два способа пластической деформации: раздача и обжим.

Раздачей восстанавливают детали, имеющие форму втулки, и нерабочую внутреннюю поверхность (поршневой палец), шаровые поверхности (пальцы рулевых соединений), шлицы, зубья шестерен, клапаны и др. Сущность этого способа заключается в пластической деформации металла под действием давления.

Процесс раздачи стальной детали заключается в следующем. Деталь нагревают до ковочной температуры 1000—1100°, устанавливают в соответствующую матрицу и при помощи специальной оправки производят раздачу детали ударами или прессом. Поскольку диаметр оправки больше отверстия, деталь раздается в сторону износа, чем и достигается увеличение ее наружного размера. После раздачи деталь подвергается предварительной механической обработке, далее, если требуется, термической обработке, и, наконец, окончательной механической обработке под номинальный размер.

Обжимом восстанавливают различные бронзовые втулки (верхней головки шатуна, шкворня, рессорных пальцев и т.д.).

Сущность обжима заключается в следующем. Внутрь втулки, запрессованной в деталь, устанавливают круглую оправку с зазором, обеспечивающим уменьшение внутреннего диаметра втулки на нужную величину. Затем при помощи обжимок с двух сторон на торцы втулки оказывают давление прессом. При этом вследствие пластичности металл деформируется в сторону зазора, т.е. внутрь, и этим уменьшается внутренний диаметр втулки. После обжима втулку развертывают до требуемого размера.

Рис. Приспособление для обжима втулок:
1 — обжимки; 2 — круглая оправка; 3 — втулка; 4 — деталь или матрица.

Если требуется обжать втулку, не запрессованную в деталь, ее устанавливают в матрицу соответствующего размера и производят обжим.

Источник

TRIKOTAZHA.NET

TRIKOTAZHA.NET

СПОСОБЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ

Существуют много способов ремонта изношенных деталей. К ним относятся слесарная и механическая обработка, сварка, пластическое деформирование, склеивание, металлизация и на­пыление, пайка, электрическое и химическое покрытие, электрофизический и электрохимический метод, применение полимер­ных материалов.

Ремонт детали слесарной обработкой включает в себя обра­ботку шабрением, притиранием, опиливанием и развертыва­нием.

Обработка детали шабрением осуществляется при подгонке для получения ровной плоскостной поверхности, после того как деталь была обработана на строгальном или фрезерном станке или после операции опиловки ножовкой (пилой для металла).

При шабрении с поверхности детали с помощью шабера (руч­ной или механический шабер изготовляется из инструменталь­ной стали марки У10, У12 с последующей закалкой до твердо­сти HRCo=60) снимается тонкий слой металла (0,002… ?,0005 мм). Качество шабрения проверяется по числу пятен, приходящихся на квадрат размером 25×25 мм. Если число пя­тен на указанном квадрате равно 9, то это грубое шабрение, 16 — точное, 25 — очень точное.

Операция притирки (притирания) характеризуется примене­нием порошков или паст для обеспечения плотного прилегания одной детали к другой. Притирка применяется для создания герметических соединений, при этом припуск составляет 0,01… 0,02 мм . При проведении притирки используются абразивные порошки: кварц, толченое стекло, наждак, алмазный порошок, оксид хрома, карборунд и др. Порошки применяют в зависи­мости от твердости подгоняемых деталей. Например, для при­тирки стальных деталей используют корундовые и наждачные порошки.

Широкое распространение при притирке, а также доводке имеют пасты ГОИ, которые наносятся на обрабатываемую по­верхность или на полированные круги, частота вращения кото­рых достигает 50 с-1, при этом оксидная пленка на выступаю­щих участках поверхности нарушается и как бы срезается с по­верхности металла.

Пасты ГОИ имеют различную абразивную способность (спо­собность снимать слой металла): грубые пасты — 37…17 мкм, средние —16…8, тонкие — 7…1 мкм»

При проведении операции притирки применяют смазывающе-охлаждающие жидкости (керосин, индустриальное масло, стеарин, бензин, скипидар). При притирке стальных деталей используют индустриальное масло, чугунных — керосин.

В последние годы в качестве притирочных материалов ис­пользуют алмазные порошки и пасты из крошки синтетических, алмазов, которые обеспечивают обработку поверхностей с вы­сокой твердостью.

Операция притирки состоит в том, что притирочную плиту смачивают керосином, вытирают чистой тряпкой и покрывают тонким слоем пасты. Притираемую деталь устанавливают в од­ном из углов плиты и перемещают в другой угол с легким рав­номерным нажимом.

Изделия цилиндрической формы притираются снаружи коль­цевыми притирками, а внутри — цилиндрическими раздвиж­ными.

При обработке деталей, имеющих диаметр отверстий от 5 до 15 мм, используют притиры из меди и латуни, при диаметрах более 15 мм — чугунные притиры.

Обработка опиливанием заключается в устранении погреш­ностей предыдущей обработки, снятии лишнего наплавленного-металла (при ремонтных работах) с детали. При грубом опиливании удаляют слой металла более 0,2 мм с помощью брусков или драчовых напильников (напильники с крупной на­сечкой), при тонком —слой не более 0,1 мм, применяя личные или бархатные напильники, а также надфили различных про­филей.

Способ ремонта детали механической обработкой заключа­ется в том, что с изношенной детали (направляющая, отверстие корпуса и др.) снимают минимально возможный слой для того, чтобы удалить следы износа и получить свободный или регла­ментированный ремонтный размер. Ремонтный размер — размер больше или меньше нормального, т. е. размера, который имеет деталь при изготовлении на заводе. Ремонтный предельно до­пустимый размер зависит от условий прочности и конструктив­ных особенностей детали. В соединениях вал — втулка, винт — гайка и др. механической обработке подвергается более дорого­стоящая деталь, а другая деталь заменяется новой, имеющей измененный (ремонтный) размер. Иногда применяются детали-компенсаторы: втулки, прокладки, накладки, шайбы.

Способ механической обработки позволяет осуществлять ре­монт резьбовых соединений вязальных машин, включая и бы­товые. В случае сорванной резьбы отверстие рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера, при этом болт, шпильку или винт подбирают большего диаметра (обычно следующего-стандартного размера).

Иногда применяют способ установки пробки, когда отвер­стие с сорванной резьбой рассверливают и нарезают новую резь-

120 бу на большем диаметре (для более плотного соединения проб­ки резьбу в отверстие нарезают неполную), после чего в отвер­стие завертывают пробку, имеющую внутреннюю резьбу под «болт или винт.

Заделка трещин небольшой длины и раковин на неответст­венных деталях (основание машины) может производиться с по­лностью штифтов. Деталь очищают от ржавчины или окалины м высверливают по концам трещины отверстия под резьбу с та­ким расчетом, чтобы не менее половины диаметра сверла выхо­дило за пределы трещины для предупреждения ее дальнейшего распространения. Затем размечают, накернивают центры отвер­стий и высверливают их, после чего нарезают резьбу в отвер­стиях и завертывают штифты, изготовленные из отожженного медного прута, по всей длине трещины. Выступающие концы штифтов зачеканивают и запиливают напильником. Чтобы при­дать детали герметичность, трещину пропаивают мягким при­поем и прокрашивают шов в цвет детали.

Большие трещины заделываются заплатами, которые крепят­ся винтами, если деталь стальная или чугунная, и заклепками, если деталь алюминиевая. Перед этой операцией деталь в зоне трещины очищают от грязи, ржавчины. Концы трещины засверливают для устранения дальнейшего ее распространения. Из листа мягкой стали, латуни, меди или алюминия вырезают за­плату, длина и ширина которой на 20…25 мм больше, чем ши­рина и длина трещины. На расстоянии до 10 мм от края и до 5 мм одно от другого сверлят отверстия под винты; если винты с потайными головками, то отверстия зенкуют.

После наложения изготовленной заплаты на трещину, как по шаблону, сверлят в детали отверстия меньшего диаметра и на­резают в них резьбу —соединение заплаты с деталью с помо­щью винтов.

Сварку применяют для заделки раковин, трещин, отколов, пробоин и приварки отломанных частей. Дуговая и газовая сварка получила наибольшее распространение. Перед сваркой поверхности деталей зачищают под сварочный шов с помощью шлифовальной (ручной) машины, металлической щетки, песко­струйного аппарата или напильника. Обезжиривание поверхно­стей осуществляется путем вываривания детали в растворе кар­боната натрия с последующим промыванием в теплой воде. Иногда обезжиривание проводят с помощью органических рас­творителей.

Перед сваркой трещины засверливают по концам, а заварку производят от конца трещины к середине или к краю детали короткими участками.

Раковины очищают до чистого металла, острые кромки скругляются. Заварку ведут небольшими валиками, перекрыва­ющими один другой.

Отломанные части скрепляют стяжками или хомутами, при этом оставляют зазор между ними для проникания расплавленного металла.

При установке заплат последняя должна иметь толщину,, равную завариваемой детали, по форме — круглая или прямо­угольная со скругленными углами, по размеру — на 2 мм* мень­ше завариваемого отверстия. Заплату вначале прихватывают* в нескольких местах, после чего заваривают крест-накрест. Пос­ле остывания сварного шва его обрабатывают заподлицо с по­верхностью детали.

При сварке стальных деталей применяют дуговую сварку металлическими электродами, газовая используется главным об­разом при сварке топких деталей толщиной до 3 мм.

Сварка чугунных деталей производится как дуговой, так и газовой сваркой тремя способами: с полным подогревом всей детали до температуры 700°С (горячая сварка), с неполным подогревом до температуры 450° С (полугорячая) и с местным-подогревом горелкой (холодная).

При сварке деталей из алюминия и его сплавов используют газовую или дуговую сварку с предварительным нагревом очи­щенной детали до температуры 240° С.

Восстановление изношенных деталей пластическим деформи­рованием включает осадку, раздачу, вытяжку, растяжку, прав­ку и накатку.

Восстановление размеров деталей осуществляется перемеще­нием части металла с нерабочих ее участков к изношенным по­верхностям.

Перечисленные операции производятся в холодном состоянии для деталей из низкоуглеродистых сталей, цветных металлов» и сплавов с предварительным нагревом для средне и высоко­углеродных сталей.

Осадка используется для получения наружного диаметра большего размера сплавных деталей и для уменьшения внутрен­него и увеличения наружного диаметра полных деталей за счет уменьшения их высоты. Эта операция применяется для восста­новления различных типов втулок при износе по внутреннему и наружному диаметру цапф, валов и осей и других деталей, когда износ не превышает 1 % диаметра. При посадке диаметр детали увеличивается на величину, равную износу и припуску на механическую обработку.

Раздачу используют для увеличения наружного диаметра за счет увеличения внутреннего. Эту операцию применяют для вос­становления изношенных втулок (в том числе шлицевых), пу­стотелых валов и др. Операцию проводят в холодном состоянии, причем закаленные детали предварительно отпускают. После обжатия деталь обтачивают по наружному диаметру для полу­чения необходимого размера.

Вытяжкой увеличивают длину деталей (рычат, тяги, стерж­ни, штанги) за счет местного уменьшения их поперечного се­чения, которое осуществляется на небольшом участке путем приложения силы, перпендикулярной направлению удлинения. Вытяжку проводят в горячем состоянии детали (до 850 °С).

Растяжка также предназначена для увеличения длины дета­ли, при этом направление действующей силы совпадает с на­правлением удлинения.

Операция правки устраняет изгиб, скручивание и коробление детали, она предназначена для восстановления валов, ходовых винтов, осей, шатунов, тяг, балок, корпусов и др.

Правка производится с помощью домкратов, прессов, скоб, жувалд, молотков (стальные, медные, деревянные).

В зависимости от степени деформации и размеров детали правка проводится в .холодном состоянии детали или с предва­рительным нагревом. Крупные и сильно деформированные де­тали восстанавливаются горячей правкой, при этом деталь на­гревают до температуры 800 °С.

Правка местным наклепом осуществляется пневматическим молотком с шаровидной головкой. Выбор участка и степень производится с учетом места изгиба и его размеров.

Накатка позволяет восстановить неподвижность посадок на шейках валов. Изношенную деталь закрепляют в центрах то­карного станка и обкатывают роликом с насечкой из стали мар­ки У12А или ШХ15. Накатка увеличивает диаметр детали на 0,4 мм. Если твердость детали небольшая (HRC 30), то накат­ку проводят в холодном состоянии. Последующим шлифованием обеспечивают получение требуемого размера.

Способ склеивания успешно применяется при ремонте метал­лических и неметаллических (деревянных) деталей для их скрепления, заделки трещин, раковин, пробоин, восстановления неподвижных посадок и резьбовых соединений.

Технологический процесс склеивания складывается из сле­дующих этапов:

поверхности подготавливают к склеиванию, т. е. очищают от .грязи, тщательно обезжиривают и при необходимости механи­чески обрабатывают;

приготавливают и наносят клей на поверхность (нанесение клея может производиться кистью или шпателем); следует об­ратить внимание на равномерность нанесения клея, отсутствие в нем пузырьков воздуха. Толщина клея около 0,1 мм, при за­делке пустот и зазоре между склеиваемыми деталями более 0,15 мм слои клея следует чередовать с прокладками из стекло­ткани или стеклотрикотажа; участки поверхности, не подлежа­щие склеиванию, изолируются слоем резинового клея, воска или мыла;

совмещают склеиваемые поверхности и следят, чтобы не произошло их смещение (до отвердевания клея поверхности долж­ны поджиматься с помощью струбцин, прессов при давлению 0,3—1 МПа);

проверяют склейку на прочность или герметичность;

окончательно проводят механическую обработку;

при склеивании могут применяться следующие типы клея:: эпоксидные ЭД-6, ЭД-16, ЭД-20; БФ; карбонильный; ВСОТ.

Способ металлизации заключается в нанесении на поверх­ность изношенной детали частиц расплавленного металла с по­мощью струи воздуха или газа, при этом достигается толщина покрытия от 0,03 до 10 мм и более. С помощью металлизации; восстанавливают размеры поверхностей тел вращения, посадоч­ные отверстия, устраняют раковины, трещины, поры в корпусах, наносят износостойкие, антифрикционные, жаропрочные, анти­коррозийные и декоративные покрытия. Детали, которые под­вергаются ударным и знакопеременным нагрузкам, не подлежат восстановлению металлизацией ввиду хрупкости и малой проч­ности сцепления наносимого слоя с основным металлом. Метал­лизация цилиндрических деталей осуществляется на токарных, станках.

Технологический процесс металлизации состоит из следую­щих этапов:

подготавливают детали, т. е. очищают поверхности щеткой или шкуркой, обезжиривают (бензином, керосином, растворите­лем), механически обрабатывают детали для придания им не­обходимой геометрической формы, обеспечивают требуемую ше­роховатость поверхности для лучшего сцепления покрытия с ос­новным металлом дробеструйной обработкой, нарезанием рваной’ резьбы шагом 0,75…1,25 мм драчовым напильником, насеканием зубилом, для деталей с твердостью свыше НВ 300 —электро-искровой или анодно-механической обработкой;

наносят слой металла, при этом металлизатор должен быть, установлен так, чтобы обеспечить перпендикулярность струи наносимого металла к поверхности детали, вначале напыляют на участки с резкими переходами, после чего равномерно по всей поверхности. Толщина покрытия должна обеспечивать уст­ранение износа и припуск на обработку;

производят механическую обработку напыленной детали об­тачиванием резцами из твердого сплава с охлаждением или шлифованием корундовыми кругами.

Восстановление деталей можно производить пайкой, которая применяется для соединения деталей, несущих малую нагрузку путем соединения подогретых металлических поверхностей с по­мощью расплавленного присадочного материала — припоя. При­пои подразделяют на мягкие и твердые. Мягкие припои пред­ставляют собой сплавы олова со свинцом и применяются для соединений, имеющих малую прочность; твердые применяют для соединений, к прочности швов которых предъявляются повы­шенные требования. Для высокопрочных соединений из меди, стали и чугуна применяют латунь, а для деталей из алюминие­вых сплавов—силумин. Флюсом при пайке служит прокален­ная бура или ее смесь с борной кислотой.

Подготовка поверхностей к паянию состоит в их подгонке, разделке кромок, очистке от грязи и окислов, обезжиривания, установке специальных приспособлений, нанесение флюса.

По окончании паяния швы зачищают от избытков припоя и промывают водой для удаления остатков флюса.

Электрические и химические покрытия используются для восстановления изношенных участков деталей, а также защиты их от коррозии. В некоторых случаях их используют в качестве декоративных покрытий.

Приведем основные виды покрытий и их краткие характе­ристики:

хромирование (гладкое) придает детали высокую поверх­ностную твердость, износостойкость, теплостойкость (до темпе­ратуры 800 °С), стойкость к коррозии и кислотам; применяется для восстановления деталей с неподвижными посадкамш;

пористое хромирование характеризуется наличием на поверх­ности пор канальчатого или точечного вида, что обеспечивает хорошую смачиваемость маслом и прирабатываемость; приме­няется для восстановления деталей, работающих при больших удельных давлениях, скоростях и температурах;

никелирование характеризуется высокой поверхностной твер­достью и коррозийной стойкостью, применяется для восстанов­ления деталей и защиты от коррозии, а также для декоратив­ных покрытий.

Перед нанесением покрытия деталь шлифуют, иногда поли­руют для придания ей требуемой формы и доведения до необхо­димых размеров с учетом припуска на покрытие. Затем удаля­ют оксидные пленки и обезжиривают путем промывки в бензи­не или растворителе.

Восстановление деталей путем применения полимерных ма­териалов не требует сложного оборудования, сопровождается невысоким нагревом (до температуры 300°С), при этом допу­скается большой износ до 1,2 мм и в ряде случаев не требуется последующая механическая обработка. Применяются полимер­ные материалы для заделки трещин, вмятин, пробоин, раковин, для восстановления размеров изношенных деталей и противо­коррозийной защиты. Наиболее часто применяются следующие типы пластмасс:

амидопласты (капрон, полиамидные смолы) используются для восстановления деталей типа втулок, вкладышей, цапф; кро­ме того, из них изготовляются методом центробежного литья зубчатые шестерни, ролики, кулачки;

амидопласты обладают следующими свойствами: антифрикционность и антикоррозийность, высокая износостойкость, хоро­шая прирабатываемость и обрабатываемость резанием. Само­ твердеющие акрилопласты (акрилат, стиракрил) применяются для восстановления втулок и направляющих путем свободной заливки или под давлением и характеризуются хорошей адге­зией к металлам, высокой износостойкостью, хорошей обраба­тываемостью и стойкостью к агрессивным средам;

фенопласты (текстолит, древеенослонетые пластики) приме­няются при восстановлении деталей путем запрессовки или вклеивания вкладышей и накладок. Фенопласты обладают хо­рошими антифрикционными и изоляционными свойствами, до­статочной прочностью;

стеклопластики на основе эпоксидных смол характеризуются высокой прочностью, хорошей антикоррозиестойкостыо.

Перед нанесением покрытия детали очищают от грязи и ок­сидов, а также обезжиривают ацетоном или бензином.

Источник: «Ремонт и обслуживание отечественных и зарубежных ручных трикотажных машин» Антонов, Г.К.; Антонов, А.Г.

Источник