Ремонт переднего крыла зил

Устранение вмятин и других дефектов с переднего крыла ЗИЛ 4331

Грузовая машина ЗИЛ 4331 эксплуатируется в условиях, приближенных к экстремальным. На нее постоянно оказываются нагрузки в виде многотонного груза, неровных дорожных покрытий, грязи, природных осадков, химических воздействий. В результате, теряется эстетическая привлекательность кузовных деталей «лихачевского» грузовика. Например, на переднем крыле ЗИЛ 4331 могут появиться средние и глубокие потертости, царапины, сколы, разломы, сквозные прорывы, рельефные повреждения, ржавчина и гниль.

Варианты устранения вмятин и прочих дефектов кузовной детали

Образовавшиеся на плоскости крыла небольшие вмятины удаляются путем равномерного вытягивания сварочным оборудованием «споттер». Он позволяет временно приварить фигурные проволоки, кольца и другие вытяжные элементы к кузовной детали. Потом крыло зачищается от поврежденных зон до момента появления металла. В дальнейшем эта часть легко окрашивается в нужный цвет.

При более серьезных повреждениях необходимо снимать крыло. Предварительно откручиваются крепежные болты, прикрепленные к каркасу двигателя, к стойке и к переднему бамперу машины. Затем выполняется визуальный осмотр и дефектовка запчасти. Если речь идет о вмятине, то необходима процедура усиления ребер жесткости, находящихся во внутренней стороне. Также выполняется приварка и технологическая вытяжка.

Далее крыло очищается от накопившихся ржавчин, грязи и инородных включений. Тщательно рихтуется и обрабатывается антикоррозионной смесью, которая обладает повышенными адгезионными свойствами. Жидкость проникает глубоко в макроструктуру металла и образует эффективную защитную пленку. Последующие шаги ремонта крыла с вмятинами:

• грунтовка;
• шлифовка;
• покраска детали (если в этом есть необходимость);
• монтаж кузовного элемента в штатное место;
• полировка всей передней части грузовика.

Если крыло переднее ЗИЛ 4331 невозможно восстановить после сильного удара, стоит посетить наш интернет магазин и выбрать новую деталь с улучшенными физическими характеристиками.

Особенности ремонта кузовной детали

При рихтовке крыла необходимо прикладывать незначительное физическое усилие. Иначе, высока вероятность увеличения дефекта и появления новых проблем. Металл может легко растянуться до сквозного отверстия. Тогда без сварки не обойтись.

Перед стартом других работ, желательно проклеить соседние кузовные детали скотчем, чтобы шпатлевка и краска не влияли на них. Обязательной является процедура наждачной обработки поверхности крыла. Сначала используется наждачка марки 80, но, после нанесения слоя шпатлевки, применяется марка 120. Если требуется затереть царапины, используют бумагу марки 600. Купить новое переднее крыло ЗИЛ 4331 можно здесь.

Источник

Причины деформирования переднего крыла ЗИЛ 4331 и его разборка

Переднее крыло грузовика ЗИЛ, также как и другие части кузова, подвергается воздействиям аэродинамических, химических, статических, механических и термических нагрузок. С течением времени образуются определенные дефекты на поверхности кузовной детали и в ее макроструктуре. Это негативно сказывается на эстетическом виде транспортного средства и на аэродинамических характеристиках. Единственный выход из ситуации – купить новое переднее крыло ЗИЛ 4331 в нашем магазине.

Конкретные причины деформирования переднего крыла

Эта кузовная деталь грузовика ЗИЛ 4331 повреждается в объективных и субъективных обстоятельствах. Самыми распространенными причинами являются:

• попадание в ДТП и столкновения;
• недостаточно надежное крепление на кузове;
• конструктивные недоработки производителя и плохое качество сборки;
• нарушение технологии обработки металлических поверхностей (покраска);
• сильные и постоянные вибрации рабочих узлов;
• хранение транспортного средства в максимально неблагоприятных условиях;
• отсутствие регулярного ухода за кузовом грузовика и др.

Последствия перечисленных обстоятельств могут быть разными, — на переднем крыле образуются пятна коррозии, виднеются трещины, сварные швы и многочисленные царапины, появляются абразивные разрушения, отслаивается нанесенная краска, возникают вмятины, перекосы, складки и ассиметричные выпуклости. Исправить ситуацию очень сложно, наиболее оптимальный вариант для автолюбителей – это покупка нового переднего крыла ЗИЛ 4331.

Замена переднего крыла «лихачевского» грузовика

Сначала открывается капот, и откручиваются болтовые крепления под колесными арками. Далее отвинчиваются крепления в зоне бампера и болты, находящиеся под капотом. Затем снимается сам бампер и дверь в той стороне, где требуется замена переднего крыла. После чего снимаются крепления на стойке и на крыльях, которые находятся под капотом. За петлёй двери имеются дополнительные болты, их также нужно отвинтить. Далее крыло легко снимается и может меняться на новое с обратной последовательностью монтажа. Купить новое и качественное переднее крыло ЗИЛ 4331 можно тут.

Источник

Ремонт кабины и оперения ЗИЛ-130

Основные дефекты кабины и оперения приведены в табл. 82. Способ обнаружения этих дефектов — наружный контроль. Для ремонта кабины применяют тележечный конвейер с механическим передвижением, который состоит из стендов-тележек, направляю-

щих рельсовых путей, траверсных тележек для перестановки стендов-тележек на возвратный рельсовый путь, и тяговых цепей с приводной и натяжной станциями. Рельсовые пути и траверсные тележки установлены на уровне пола, а приводная и натяжная станции в приямке тяговых цепей.

Рис. 172. Стенд-тележка для ремонта кабин:

1 — рама; 2 —колесо; 3 — механизм фиксации; 4 — педаль; 5 —стойка; 6 — рукоятка: 7 —редуктор; 8 — стопор диска опоры; 9 — диск опоры; 10 — опора

Стенд-тележка ( рис. 172) предназначена для установки и закрепления кабины, поворачивания ее в процессе ремонта и передвижения по рельсовым путям. Она состоит из рамы 1, в нижней части которой установлены четыре колеса, вращающиеся на шариковых подшипниках, и механизма 3 фиксации с тяговой цепью конвейера, стойки 5, в верхней части которой на

плите закреплен самотормозящий редуктор 7 с передаточным отношением 1 : 30, и опорного диска 9 в сборе с опорой 10.

Кабину устанавливают на опору 10 стенда и крепят в двух точках. При ремонте кабину поворачивают вокруг оси А—Б при помощи редуктора 7 и фиксируют ее положение стопором 8.

Кабину можно также ремонтировать на тележечном конвейере, конструктивно выполненном по типу конвейера для сборки двигателей.

При этой конструкции к передвижной тележке закреплена плита с установленным на ней редуктором 7, диском 9 опоры и опорой 10. Передвижение тележек может осуществляться как вручную, так и при помощи тяговой цепи, выполненной совместно с эстакадой конвейера.

Технологический процесс ремонта дверей, крыльев, капотов и облицовок подобен технологическому процессу ремонта кабин.

Кабину ремонтируют поточно-постовым методом.

На первом посту поточной линии снимают двери, дефектуют и вырезают поврежденные и негодные части панелей и узловые соединения кабины. На поврежденные и негодные части панелей кабины устанавливают специальные разметочные шаблоны и размечают мелом. Разметочные шаблоны по форме соответствуют дополнительным ремонтным деталям, а по габаритным размерам меньше ремонтных деталей на 25 мм по образующей вырезке. Шаблоны изготовляют из листовой стали, пруткового и профилированного мелкосортного проката.

Рис. 173. Резец для вырезки поврежденных частей панелей

Для вырезки поврежденных частей панелей кабины применяют пневматические рубильные молотки. Резцы этих молотков ( рис. 173) изготовляют из быстрорежущей стали Р9 и Р18 или из под подшипниковой стали ШХ-15. Скорость резки резцом составляет 5—6 м/мин. При работе резец должен испытывать только осевые нагрузки,а не изгибающие во избежание его поломки.

Для вырезки негодных поврежденных частей панелей и узловых соединений кабины также применяют ацетилено-кислородный резак РР-53, который работает при давлении ацетилена 0,02?0,1 кГ/см2 и давлении кислорода 3—14 кГ/см2. Скорость газовой резки составляет 1,2—1,3 м/мин.

На втором посту поточной линий выправляют погнутые места па-нелей кабины.

Для правки и рихтовки применяют комплект жестяницких инструментов в наборе и приспособления для правки кузовов (модель 2146-1). В комплект входят: молотки для выколотки и выправки мелких вмятин в труднодоступных местах, молотки для окончательной правки поверхностей, киянки для предварительной правки панелей после выколотки, поддержки (наковальни) при правке и оправки (ложки) для правки сложных образующих панелей в труднодоступных местах.

Для выправки погнутых мест устанавливают поддержку по профилю ремонтируемой панели над выпуклостью поврежденного места и плотно прижимают к панели рукой. Затем ударами выколоточного молотка выправляют вмятину до уровня неповрежденной части панели; оставшиеся выпуклости устраняют деревянной или резиновой киянкой.

Правку глубоких вмятин без острых загибов и складок начинают с середины, постепенно перенося удары к краю.

Правку вмятин с острыми загибами начинают с острого загиба, а правку пологих вмятин начинают с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине.

Вмятины ударного характера правят с местным подогревом линий перегиба и окружающей ее зоны на 40—-60 мм.

После предварительной правки проводят окончательную. Для этого с внутренней стороны устанавливают поддержку и по лицевой поверхности панели наносят частые удары правильным молотком так, чтобы они попадали на поддержку и переносились с одной точки поверхности на другую, осаживая бугорки и растягивая сильными ударами мелкие вмятины.

На третьем посту поточной линии заваривают трещины, пробоины, разрывы и заменяют петли дверей кабины.

При сварочных работах применяют инжекторные сварочные горелки. Наиболее удобна в работе облегченная горелка ГСМ-53 с комплектом наконечников (№0; 1; 2 и 3), вес которой составляет 360—400 г. Для сварки применяют технический кислород, содержащий 98,5—99,2% чистого кислорода. В качестве присадочного материала применяют проволоку, близкую по своему химическому составу к свариваемому металлу. Такой проволокой является проволока марки СВ-08 (ГОСТ 2246—60), очищенная от следов ржавчины, окалины и прочих загрязнений. Диаметр проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла (для левой сварки 0,55 +1 мм и для правой сварки 0,55 + 2 мм). Номер наконечника сварочной горелки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, что указано на наконечниках (табл. 83).

Перед сваркой места трещин, разрывов и пробоин панелей пола кабины выравнивают, очищают от грязи, масла и ржавчины. Затем прихватывают кромки трещины короткими швами с шагом 50—70 мм, еще раз выправляют кромки и заваривают трещину сплошным швом.

При трещине, образовавшейся в местах значительных нагрузок панели пола: вырезают накладку по образующей контура с учетом перекрытия трещины на 15—20 мм с каждой стороны. Затем приваривают накладку прерывистым швом.

Места разрывов и пробоин панелей пола также выравнивают и очищают. Аналогично вырезают накладки и приваривают их сплошным швом по периметру накладки.

Для накладок берут листовую сталь соответствующей толщины, по химическому составу близкую к материалу ремонтируемой детали. Для вырезки накладок и заготовок ремонтных деталей применяют электроножницы (табл. 84).

При повреждениях в петлях дверей кабины заменяют части стойки дверного проема. Установив разметочный шаблон и произведя разметку мелом, вырезают газовым резаком дефектное место стойки дверного проема вместе с петлей и пластиной крепления петли. Затем, используя установочный шаблон, устанавливают новую пластину крепления в сборе с петлей и приваривают ее к внутренней стойке дверного проема. После этого накладывают и приваривают ремонтную деталь наружной панели стойки.

На четвертом посту поточной линии устанавливают, прихватывают и приваривают дополнительные ремонтные детали на места вырезанных панелей кабины.

Для прихватки и сварки дополнительных ремонтных деталей применяют полуавтомат типа ПДПГ-500, предназначенный для дуговой сварки листовой стали толщиной 1 мм и выше в среде углекислого газа постоянным током обратной полярности.

Техническая характеристика полуавтомата ПДПГ-500

Напряжение питающей сети, в — 220 или 380

Толщина свариваемых изделий, мм — от 0,8 до 2

Механизм подачи электродной проволоки . . . МПЭ-3

Система подачи электродной проволоки — не зависимая

Скорость подачи электродной проволоки (плавно от напряжения дуги

регулируется), м/мин — от 2,5 до 12

Номинальный сварочный ток, а — 500

Пределы регулирования сварочного тока, а . . до 500

Мощность, потребяемая сварочным преобразова

для электродной проволоки 00,8; 1,0 и

для электродной проволоки 01,6 и 2 мм ГДП-6

Расход защитного газа, л/ч — 600—1 500

» охлаждающей воды, л/ч — 250—300

В комплект полуавтомата ( рис. 174) для дуговой сварки стали в среде углекислого газа входят две сварочные головки 1 и 2, механизм подачи 3 электродной проволоки, шкаф 4 управления, сварочный преобразователь 5, кислородный редуктор 6, осушитель 7 и подогреватель 8 газа. Газовый баллон 9 с редуктором и манометром дополняют комплект полуавтомата.

Механизм подачи МПЭ-3 предназначен для подачи электродной проволоки в зону сварки. Механизм установлен на изолирующем основании, на котором расположены редуктор со съемным барабаном для электродной проволоки и переходная колодка для подключения сварочной головки.

Вес подающего механизма (без барабана) — 10,4 кг. Барабан вмещает в себя до 4 кг электродной проволоки. Электродную проволоку подает в зону сварки ведущий ролик редуктора. Для устранения самозакручивания барабана механизм снабжен тормозным устройством. Скорость подачи электродной проволоки плавно регулируется в двух диапазонах: 2,5?6 и 6?12 м/мин.

Сварочная головка ГДП-5 предназначена для сварки электродной проволокой диаметром 0,8; 1 и 1,2 м и силой тока до 150 а. Охлаждение головки и сварочного провода осуществляется защитным газом.

Сварочная головка ГДП-6 предназначена для сварки электродной проволокой диаметром 1,6 и 2,0 мм и силой тока до 500 а. Охлаждение головки и сварочного провода осуществляется защитным газом и водой.

Включают и выключают сварочный ток при помощи включателя, установленного на ручке головки.

Рис. 174. Схема полуавтомата для дуговой сварки стали в среде углекислого газа

Подогреватель газа предназначен для подогрева защитного газа, поступающего из баллона в редуктор, для предохранения его от замерзания. Питание подогревателя осуществляется переменным током напряжением 36 е.

Осушитель газа предназначен для поглощения влаги, находящейся в защитном газе, и устанавливается после подогревателя. Осушитель заполняют медным купоросом (ГОСТ 2142—43) или силикагелем (ГОСТ 3950—54) марки ШСМ, прокаленным при температуре 200° С в течение двух часов.

Понижающий редуктор РК-53 предназначен для понижения давления газа с 50—55 кГ/см2 до рабочего давления 1—4 кПсм2.

При сварке кабин применяют электродную проволоку 1,0 мм марок Св-08ГСА и Св-08Г2СА по ТУ 2-57, Св-10ГС или Св-12ГС по ГОСТ 2246—60.

Защитный (углекислый) газ, поставляемый по ГОСТ 8050—56, поступает в баллонах в сжиженном состоянии при давлении 50— 55 кГ/сж2. Баллоны окрашены в черный цвет.

Перед сваркой ремонтные детали тщательно подгоняют к панелям кабины и прихватывают отдельными точками с шагом 80—120 мм, предварительно очистив места приварки от масла и других загрязнений металлической щеткой. Затем проверяют качество подгонки и приваривают ремонтные детали с перекрытием краев на 25 мм.

Сила тока, о 90—100

Напряжение дуги, в 18—20

Вылет электрода, мм 8—10

На пятом посту поточной линии проковывают сварные швы, зачищают и окончательно правят.

При проковке сварных швов используют комплект поддержек и молоток.

Для зачистки сварных швов применяют шлифовальный круг 3125 (№ 16)—80 (№24) СТ2—СТ1Б и пневматические или электрические шлифовальные машины, технические характеристики которых приведены в табл. 85 и 86.

На шестом посту поточной линии правят проемы, подгоняют и навешивают двери.

Для проверки перекосов и прогиба проемов ветрового стекла и стоек дверных проемов применяют поверочные шаблоны в виде рамки, сваренной из угловой стали. Перекосы и прогибы устраняют, применяя механические и гидравлические растяжки с комплектом съемных оправок в зависимости от формы растягиваемых или сжимаемых поверхностей, а также резиновых и деревянных подкладок. Механическая растяжка представляет собой трубу, в торцы которой установлены и приварены резьбовые втулки с правой и левой резьбой. В резьбовые втулки ввернуты винты, наружные концы которых имеют отверстия для штифтов крепления сменных оправок.

Для правки проемов на винты устанавливают оправки и закрепляют штифтами. Оправки по конфигурации соответствуют форме выправляемой поверхности. Место для опоры растяжек выбирается так, чтобы одна оправка упиралась в прочную базу, а другая —- в место прогиба. Затем, вращая трубу через отверстие в ее средней части при помощи воротка, правят поврежденное место. Если в процессе правки в выпрямляемом месте образуется трещина, то ее заваривают и после этого продолжают правку.

Гидравлическая растяжка в отличие от механической представляет собой гидравлический цилиндр, нижний конец которого имеет опору с плоской или шарообразной резиновой сменной подушкой, а передний конец — удлинительную трубку с телескопическим удлинителем для быстрого изменения длины растяжки. Длину растяжки фиксируют запорами. Гидравлический цилиндр приводится в действие от ручного гидравлического насоса, развиваемое усилие которого составляет 10 Т.

На седьмом посту поточной линии выравнивают облицовочные поверхности от вмятин и неровностей, вызванных приваркой дополнительных ремонтных деталей, накладок и вставок. Для выравнивания

поверхностей применяют установку для нанесения методом газопламенного напыления металлополимерных покрытий из порошковых материалов с температурой плавления или размягчения до 500° С.

Техническая характеристика установки типа УПН-7-65 для порошкового напыления

Объем питательного бачка, л — 4,5

Степень измельчения порошка (№ сетки по

ГОСТ 3584—53) — 0056—0315

Температура плавления порошка, е С — до 500

Давление ацетилена, мм вод. ст — не ниже 50

» воздуха, к/Усж2 — 3—6

Расход сжатого воздуха, м3/ч — 10—15

» ацетилена, л/ч — 250—300

Разряжение при входном давлении воздуха 3 кГ/см2:

в порошковом канале, мм рт. ст — 350

в канале горючего газа, мм рт. ст — 170

Ширина поверхности, захватываемой струей за 1 проход:

при цилиндрическом сопле, мм — 15—20

» плоском сопле, мм — 65—70

Производительность по распыленному материалу, кг/ч:

Габаритные размеры горелки, мм . — 335Х1ЮХ

Вес горелки, кг — 1,4

Габаритные размеры установки, мм — 200Х450Х

Вес установки, кг — 18

Установка ( рис. 175) состоит из распылительной газовой горелки 1, переключающего крана 2, питательных бачков 3 и соединительных шлангов.

Распылительная газовая горелка имеет ствол с воздушным и ацетиленовым вентилями, к которому присоединен наконечник с инжектором, смесительной камерой и мундштуком. К стволу горелки присоединен кран 2, который позволяет соединить горелку с одним из питательных бачков.

Питательный бачок 3 представляет собой сварной сосуд, герметически закрываемый крышкой. На крышке закреплен осушитель атмосферного воздуха. Внутри корпуса установлен конусный колпак, свободно перемещающийся по вертикали и находящийся всегда в кон-Такте с порошком и соединенный резиновыми трубками с осушителем и штуцером крышки корпуса бачка.

Для нанесения покрытий применяют порошок ТПФ-37, сжатый воздух, очищенный от влаги и масляных загрязнений, и ацетилен, полученный из газогенераторов или баллонов. Применяемые порошки должны быть сухими, без комков и просеяны через сетку № 0056—0315 по ГОСТ 3584—53.

Рис. 175. Схема установки порошкового напыления

Перед нанесением покрытия поверхности зачищают от ржавчины, применяя шлифовальный круг или фибровый диск с зерном № 16—24, установленный на валу пневмо- или электрошлифовальных машин. Зачищенные поверхности обезжиривают уайт-спиритом или бензином «Калоша». После этого, открыв воздушный и ацетиленовый вентили, продувают и зажигают горелку.

Ремонтируемый участок нагревают пламенем горелки до температуры 160—180° С, не допуская появления на металле окалины. Затем,

закрыв клапан ствола курком и регулируя подачу порошка вентилем, наносят порошок на поверхность панели кабины.

Рис. 176. Цилиндрические и фасонные гладилки

При многослойном покрытии последующий слой наносят после уплотнения предыдущего.

Шлифовальным кругом или фибровым шлифовальным диском с величиной зерна № 56 обрабатывают до полного восстановления контур панелей кабины. Эту операцию выполняют не раньше чем через 5—10 мин после укатки и полного затвердения наплавленного слоя. Порошок ТПФ-37 применяют и для устранения увеличенных зазоров в проемах кабины и двери.

Поверхности дверей, крыльев и капотов выравнивают аналогично вышеописанному технологическому процессу.

Источник