Ремонт постелей блока цилиндров двигателя камаз
Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 V-образной конструкции показан на рис. 27.
Наиболее распространенными дефектами блоков цилиндров двигателей могут быть:
– трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров; трещины перемычек между цилиндрами;
– задиры, прижоги, деформация, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала;
– износ торцов 5 опоры коренной шейки коленчатого вала; износ отверстий во втулках распределительного вала; износ посадочных поверхностей под втулки распределительного вала;
– износ или деформация посадочных гнезд под гильзы цилиндров;
– коробление поверхностей сопряжения блока цилиндров с головками цилиндров;
– трещины в каналах масляной магистрали. Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 имеет 8 штук отдельных головок, изготовленных из алюминиевого сплава А1-4, которые устанавливают на каждый цилиндр.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Рис. 27. Возможные дефекты блока цилиндров двигателя КамАЗ-740: 1 — трещины водяной рубашки; 2 — места коробления поверхностей сопряжения плоскостей разъема блока цилиндров с головками цилиндров; 3 — поверхность деформации или износа посадочных гнезд под гильзы цилиндров; 4 — поверхность деформации или износа гнезд вкладышей коренных подшипников; 5 — поверхность износа втулок распределительного вала; 6—гильза цилиндра
Наиболее распространены такие дефекты головок цилиндров:
– обрыв шпилек крепления форсунок и стоек коромысел;
– ослабление посадок седел клапанов;
– износ фасок седел клапанов;
– кавитационный износ отверстий (втулок), через которые проходит охлаждающая жидкость.
Трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров заваривают. Клеевые композиции для заделки трещин на стенках водяной рубашки блока цилиндров при их капитальном ремонте не применяют, так как под влиянием высокого теплового режима двигателя прочность клеевого состава нарушается.
Для заделки трещин на стенках блока цилиндров двигателя клеевые композиции могут быть применены только на непродолжительный период работы двигателя.
Заварку трещин на стенках водяной рубашки могут производить без подогрева и с подогревом блока по правилам сварки деталей, изготовленных из чугуна. Заварку трещин блока без подогрева производят электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности. В процессе заварки нельзя допускать нагрев.
Для предотвращения распространения трещины по поверхности водяной рубашки она на конце засверливается. Диаметр сверла 3—5 мм. Трещину после засверливания разделывают под углом 90—120° на 1/3 толщины стенки по всей длине трещины с помощью шлифовальной машинки. Заварку трещины производят обратноступенчатым способом. Сначала заваривают концы трещины. Для этого отступают от засверленных концов на 8— 10 мм, накладывают небольшие участки швов по направлению к середине трещины. Далее трещину заваривают обратноступенчатым способом в любом удобном для сварщика направлении. После наложения каждого участка, сразу же после гашения дуги, шов следует проковать легкими ударами конусной части молотка. Очередной участок шва накладывают после того, как металл в зоне сварки остынет ниже температуры 50…60 °С. При сварке электрод наклоняют под углом 10- 15° от вертикали в сторону направления сварки. При таком положении электрода лучше просматривается сварочная ванна и легче вести процесс.
При сварке чугуна длина дуги должна быть равна диаметру электрода. Чем короче длина дуги, тем меньше глубина провара, и, наоборот, с удлинением дуги возрастает напряжение тока, увеличивается глубина расплавленного металла, возрастают его объем и ширина шва. Это в свою очередь приводит к повышению температуры стенок блока цилиндров более 60 °С и образованию трещин.
Заварку трещин могут производить в среде защитного газа (аргона) с применением полуавтомата А-547 или без него. Режимы заварки трещин при применении защитного газа (аргона): сила сварочного тока— 125—150 А; напряжение — 27—30 В. Давление аргона в зоне сварочной дуги 0,3—0,5 МПа; электродная проволока марки МНЖКТ; диаметр электродной проволоки 1,2 мм.
Заварку трещин без применения защитного газа производят электродами со специальной обмазкой, защищающей зону сварного шва от окисления при ее плавлении в виде оболочки.
Режимы заварки трещин без применения защитного газа: сила сварочного тока — 130 А; напряжение — 36 В; марка электродов: МНЧ-1, ОЗЧ-1, АНЧ-1, ЦЧ-3 или ЦЧ-4.
Заварка трещин этими электродами обеспечивает образование аустелитовой структуры наплавленного металла, которая способна противостоять возникновению сварных трещин. Шов после наплавки этими электродами легко обрабатывается режущим инструментом.
Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разработан эффективный способ сварки проволокой ПАНЧ-11.
Полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11 не требует специального оборудования. Для полуавтоматической сварки проволокой ПАНЧ-11 пригодны шланговые полуавтоматы А-547, А-547У, А-825, подающие проволоку диаметром от 1 до 1,6 мм в комплекте с выпрямителями ВС-200, ВС-300 или сварочными преобразователями с жесткой характеристикой.
Заварку трещин на стенках водяной рубашки блока с подогревом производят ацетиленовым пламенем горелки. В качестве присадочного материала используются чугунные прутки диаметром 5 мм. От окисления шов предохраняется бурой. Подогрев блока цилиндров производится до температуры 600…650 °С. Понижение температуры ниже 600 °С не допускается. В интервале температур 60…600 °С во время заварки трещины при быстром нагреве в результате соединения углерода с железом происходит образование карбида железа (белый чугун). В этом случае при охлаждении блока образуются большие внутренние напряжения с трещинами.
Задиры, прижоги, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров двигателя устраняют расточкой в блоке гнезд под ремонтный размер на станке нижней борштанги для расточки постелей блока и втулок распределительного вала.
Овальность средних гнезд вкладышей относительно оси крайних гнезд должна быть не более 0,025 мм.
Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке для расточки постелей блока под ремонтный размер верхней борштанги. После этого в отверстия для блока цилиндров запрессовывают втулки ремонтного распределителя.
При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках. После запрессовки в блок цилиндров втулки растачивают под ремонтный размер с учетом обеспечения размера диаметра опорных шеек распределительного вала и зазора между шейкой вала и втулкой.
Расточку постелей блока цилиндра под вкладыши коленчатого вала и втулки распределительного вала производят на станке одновременно двумя борштангами.
Вкладыши перед установкой b постели блока цилиндров и их крышки подвергают контролю в приспособлении. На посадочную поверхность вкладыша наносят слои краски, после чего вкладыш устанавливают в контрольное приспособление, как показано на рис. 28, извлекают из него и осматривают, пятно контакта от краски по наружной поверхности вкладыша должно быть не менее 90% от общей ее площади.
Рис. 28. Установка вкладышей в контрольное приспособление:
1 — вкладыш; 2 — упор; 3 — контрольное приспособление; 4 — постель контрольного приспособления; 5 — точка приложения силы; Н — размер для коренных вкладышей 50,01 ±0,01 мм; шатунных вкладышей 42,51+0,01 мм; Р— сила, прижимающая вкладыш к постели контрольного приспособления
Изношенные посадочные пояски под гильзы в блоке цилиндров растачиваются под ремонтный размер.
Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров более 0,08 мм, восстанавливают шлифованием. Блок цилиндров устанавливают в приспособление и производят шлифование плоскости горизонтальным плоскошлифовальным станком до устранения коробления плоскости разъема.
Неплоскостность поверхностей головок цилиндров контролируется на поверочной плите щупом. Щуп, вставленный между головкой и поверочной плитой, по толщине должен быть не более 0,07 мм.
Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на ра-диально-сверлильном станке.
Повреждение резьбы в блоке цилиндров восстанавливают постановкой резьбовых ввертышей.
После восстановления блок цилиндров должен отвечать следующим техническим требованиям:
– крышки коренных подшипников не должны быть разукомплектованы с блоком цилиндров;
– при испытании на герметичность водой под давлением не менее 0,4 МПа подтекание воды не допускается.
Расстяние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни (157,5 + 0,03) мм, а распределительного вала и промежуточной шестерни— (112,5 + 0,03) мм (замеряется индикаторным приспособлением).
Выпавшие заглушки водяной рубашки головок цилиндров заменяют новыми; оборванные шпильки вывертывают и вместо них ввертывают новые; ослабевшие седла клапанов извлекают; гнездо развертывают под ремонтный размер и вместо него запрессовывают гнездо ремонтного размера; изношенные фаски шлифуют и клапаны притирают по месту их посадки в гнездах.
Изношенные отверстия (втулки) для прохода охлаждающей жидкости восстанавливают запрессовкой в расточенное отверстие бронзовых втулок.
После восстановления головки цилиндров подвергают испытаниям в соответствии с требованиями ТУ на сборку и испытания.
Масляную магистраль головки цилиндра испытывают под давлением воздуха 0,6 МПа. Утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин. Водяную рубашку головки цилиндра испытывают под давлением 0,3 МПа. Утечка воздуха допускается не более 15 см /мин.
Источник
Ремонт постелей блока цилиндров двигателя камаз
- Главная
- Запчасти
- __/catalog/__
- __/catalog/tehinfo/__
- __/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/__
- __/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/dvigatel-kamaz/__
- __/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/dvigatel-kamaz/remont-dvigatel/__
Назад
Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна двигателя КамАЗ предусмотрено семь ремонтных размеров вкладышей (см. табл. 10). Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр вала и диаметр постели в блоке или шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша.
Таблица 10. Ремонтные размеры вкладышей
| Параметры | Значения параметра в зависимости от ремонтного размера, мм | ||||||
| Диаметр шеек: | |||||||
| коренных | 94,485. 94,500 | 93,985. 94,000 | 94,985. 95,000 | 94,485. 94,500 | 93,985. 94,000 | 93,485. 93,500 | 92,985. 93,000 |
| шатунных | 79,487. 79,500 | 78,987. 79,000 | 79,987. 80,000 | 79,4.87. 79,500 | 78,987. 79,000 | 78,487. 79,600 | 77,987. 78,000 |
| Диаметр постели: | |||||||
| в блоке | 100 +0,021 | 100 +0,021 | 100,5 +0,021 | 100,5 +0,021 | 100,5 +0,021 | 100 +0,021 | 100 +0,021 |
| в шатуне | 85 +0,01 | 85 +0,01 | 85,5 +0,01 | 85,5 +0,01 | 85,5 +0,01 | 85 +0,01 | 85 +0,01 |
| Обозначение вкладышей: | |||||||
| коренных: | |||||||
| верхнего | 740.1005170Р1 | 740.1005170Р2 | 740.1005170РЗ | 740.1005170Р4 | 740.1005170Р5 | 740.1005170Р6 | 740.1005170Р7 |
| нижнего | 740.1005171Р1 | 74 0.1005171Р2 | 740.1005171P3 | 740.1005171Р4 | 740.1005171Р5 | 740.1005171Р6 | 740.1005171Р7 |
| шатунных | 740.1004058P1 | 740.1004058Р2 | 740.1004058РЗ | 740.1004058Р4 | 740.1004058Р5 | 740.1004058Р6 | 740.1004058Р7 |
| Толщина вкладышей: | |||||||
| коренных | 2,690. 2,702 | 2,940. 2,952 | 2,690. 2,702 | 2,940. 2,952 | 3,190. 3,202 | 3,190. 3,202 | 3,440. 3,452 |
| шатунных | 2,703. 2,715 | 2,953. 2,965 | 2,703. 2,715 | 2,953. 2,965 | 3,203. 3,215 | 3,203. 3,215 | 3,453. 3,465 |
Для снятия и разборки шатунно-поршневой группы:
- снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);
- удалите нагар с верхнего пояса гильзы;
- снимите крышку нижней головки шатуна съемником (рис.84);
- извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;
- снимите поршневые кольца приспособлением И801.08.000 (рис. 85);
- выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;
- нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80. 100°С;
- выньте поршневой палец.
Рис. 84. Снятие крышки нижней головки шатуна съемником
Рис. 85. Снятие поршневых колец съемником И801.08.000: 1 — поршень; 2 — кольцо; 3 — съемник
При сборке и установке шатунно-поршневой группы:
- компрессионные кольца устанавливайте конической поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к головке поршня;
- маслосъемные кольца устанавливайте так: сначала вставьте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца;
- смежные кольца направьте замками в противоположные стороны;
- поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (рис. 86);
- не запрессовывайте палец в холодный поршень;
- при установке поршня в цилиндр предварительно вставьте его в обойму И801.00.000 (рис. 87);
- индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня сместите в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.
Рис. 86. Поршень с шатуном в сборе
Рис. 87. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндра: 1 — поршень; 2 — обойма И801.00.01; 3 — гильза цилиндра
Размеры деталей и допустимый износ, mm
| Кольца поршневые | |
| Зазор в замке компрессионных поршневых колец * | 0,4. 0,6 |
| Допустимый зазор в замке компрессионных поршневых колец | 0,8 |
| Зазор в замке маслосъемного поршневого кольца * | 0,30. 0,45 |
| Допустимый зазор в замке маслосъемного поршневого кольца | 0,7 |
| Торцовый зазор верхнего компрессионного кольца | 0,12. 0,17 |
| Допустимый торцовый зазор верхнего компрессионного кольца | 0,22 |
| Торцовый зазор нижнего компрессионного кольца * | 0,09. 0,14 |
| Допустимый торцовый зазор нижнего компрессионного кольца | 0.19 |
| Торцовый зазор маслосъемного кольца * 0,077. 0,112 | |
| Допустимый торцовый зазор маслосъемного кольца | 0,2 |
| Поршень | |
| Диаметр отверстий под палец | 44,987. 44,994 |
| Зазор в сопряжении поршень-гильза (на длине поршня 104 мм от днища) | 0,119. 0,162 |
| Допустимый зазор в сопряжении поршень-гильза | 0,22 |
| Гильза | |
| Внутренний диаметр | 120,000. 120,030 |
| Допустимый внутренний диаметр гильзы | 120,1 |
| Палец поршневой | |
| Диаметр поршневого пальца | 44,993. 45,000 |
| Допустимый зазор в сопряжении поршневой палец-поршень | 0,02 |
| Зазор в сопряжении поршневой палец-верхняя головка шатуна | 0,017. 0,031 |
| Допустимый зазор между поршневым пальцем и верхней головкой шатуна | 0,05 |
| Вкладыши | |
| Толщина вкладышей подшипников коренных опор | 2,440. 2,452 |
| Толщина вкладышей подшипников шатунных шеек | 2,453. 2,465 |
| Вал коленчатый | |
| Диаметр коренных шеек | 94,985. 95,000 |
| Зазор в подшипниках коренных шеек | 0,096. 0,156 |
| Допустимый зазор в подшипниках коренных шеек | 0,24 |
| Диаметр шатунных шеек | 79,987. 80,000 |
| Зазор в подшипниках, шатунных шеек . 0,070. 0,117 | |
| Допустимый зазор в подшипниках шатунных шеек | 0,23 |
| Осевой зазор | 0,100. 0,195 |
| Допустимый осевой зазор | 0,25 |
| Диаметр шейки вала под передний противовес и шестерню привода масляного насоса: | |
| номинальный | 125,080. 125,110 |
| допустимый | 125,08 |
| Диаметр шейки вала под задний противовес и заднюю шестерню коленчатого вала: | |
| номинальный | 105,070. 105,096 |
| допустимый | 105,06 |
| Диаметр шейки вала под заднюю манжету: | |
| номинальный | 104,860. 105,000 |
| допустимый | 104,6 |
| Диаметр гнезда под подшипник первичного вала коробки передач: | |
| номинальный | 51,977. 52,008 |
| допустимый | 52,02 |
| Диаметр отверстия под установочную втулку маховика: | |
| номинальный | 51,977. 52,008 |
| допустимый | 52,01 |
| Полукольца упорного подшипника пятой коренной опоры коленчатого вала | |
| Толщина | 4,010. 4,050 |
* Зазорпоршневых колец замеряйте в калибре 0 (120+0,03) мм
Моменты затяжки резьбовых соединении, Н.м (кгс.м)
| Болтов крепления крышек коренных подшипников | 206. 230,5 (21. 23,5) |
| Стяжных болтов блока цилиндров | 80,4. 90,2 (8,2. 9,2) |
| Ввертыша коленчатого вала | 49,1. 58,9 (5. 6) |
| Болтов крепления маховика | 147,2. 166,8 (15. 17) |
| Затяжка болтов крепления крышек шатуна с резьбой Ml2 до удлинения на | 0,25. 0,27 мм |
| Болтов усиленной конструкции с резьбой М13 | 117,7. 127,4 (12. 13) |
Для снятия коленчатого вала демонтируйте:
- шатунно-поршневую группу (см. выше);
- картер маховика (см. «Блок цилиндров и привод агрегатов»);
- переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе (см. «Система охлаждения»);
- масляный насос с маслозаборником в сборе;
- крышки коренных опор;
- снимите коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.
При установке коленчатого вала на двигатель КамАЗ:
- совместите метки на шестернях привода агрегатов;
- обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала (см. табл. 10);
- установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала (рис. 88);
- проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (рис. 89)
- номера начинаются от переднего торца;
- болты крепления крышек коренных подшипников и стяжные болты блока затягивайте, в такой последовательности:
- Очистите резьбу в отверстиях и на болтах и смажьте ее, избыток масла удалите.
- Установите по посадочным поверхностям плотно, без перекоса крышки коренных подшипников.
- Вверните с установкой шайб 16х3 болты М16 крепления крышек, обеспечив момент затяжки 94,2. 117,7 Н.м (9,6. 12 кгс.м).
- Затяните окончательно болты крышек, обеспечив момент затяжки 206. 230,5 Н.м (21. 23,5 кгс.м). 5. Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4. 90,2 Н.м (8,2. 9,2 кгс.м).
- Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4. 90,2 Н.м (8,2. 9,2 кгс.м).
Рис. 88. Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала: 1 — полукольцо упорного подшипника нижнее; 2 — крышка задней коренной опоры; А — канавки на полукольце
Рис. 89. Установка крышек коренных опор: А — порядковый номер (1) на крышке коренной опоры
При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окончании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее 0,05 мм.
Для разборки и сборки коленчатого вала:
- снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 90) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.
Рис. 90. Снятие шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником И8О1.01.000: 1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор; 6 — рукоятка
Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 91) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого вала;
- снимите заглушки, для этого вставьте в заглушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4. 5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;
- при наличии в масляной полости втулки центробежной очистки масла выбейте ее, захватив крючком за маслоподводящее отверстие внутри втулки;
- выверните ввертыш;
- перед сборкой очистите полости шеек от отложений; промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом.
Рис. 91. Снятие шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала съемником И801.01.000: 1-захват; 2, 3 — наконечники
Собирайте коленчатый вал в обратной последовательности, при этом новые заглушки устанавливайте двумя оправками, одной (рис. 92) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора; другой развальцуйте буртик заглушки (рис. 93). Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением 196,1 кПa (2кгс/ см2). Допускаемое подтекание не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости. Не устанавливайте использованные заглушки повторно;
— перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105°С.
Рис. 92. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала: I — оправка для развальцовки; II — оправка для запрессовки
Рис. 93. Коленчатый вал в сборе: 1 — противовес передний; 2 — колесо зубчатое привода масляного насоса; 3 — заглушка шатунной шейки; 4 — противовес задний; 5 — колесо зубчатое ведущее; 6 — маслоотражатель; 7 — вал коленчатый
Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей клапанного механизма и цилиндро-поршневой группы:
- слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;
- выверните болты крепления выпускного коллектора и снимите коллектор;
- выверните из снимаемой головки болты крепления впускного воздухопровода и водосборной трубы, ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для их снятия*; (* Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно снимите с двигателя компрессор.)
- снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;
- отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;
- снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;
- ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке (рис. 94), затем выверните их;
- снимите головку цилиндра с двигателя. При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокладок. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последовательности, указанной на рис. 94. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.
Рис. 94. Порядок затяжки болтов (1. 4) крепления головки цилиндра
Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (рис. 95):
- установите на основание головку блока цилиндров так, чтобы штифты вошли в штифтовые отверстия головки;
- вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;
- снимите сухари и втулки;
- выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;
- выньте впускной и выпускной клапаны. Размеры клапанов приведены в табл. 11.
Рис. 95. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000: 1 — винт; 2 — вороток; 3 — тарелка; 4 — штифт
Таблица 11. Клапаны
| Позиция на рис 89 | Размеры клапана, mm | |
| впуска | выпуска | |
| А | 75 | 75 |
| В | 5,000. 4,975 | 6,000. 5,975 |
| D | 55,105. 55,075 | 52,105. 52,075 |
| D1 | 51,30. 51,50 | 46,33. 46,50 |
| D2 | 55,00. 55,03 | 52,00. 52,03 |
| D3 | 9,95. 9,97 | 9,91. 9,93 |
| D4 | 10,000. 10,022 | 10,000. 10,022 |
| D5 | 18,029. 18,048 | 18.029. 18,048 |
| D6 | 18,000. 18,019 | 18,000. 18,019 |
При сборке клапанного механизма стержни клапанов отграфитируйте или смажьте дизельным маслом.
Для притирки клапанов:
- разберите клапанный механизм, как описано выше;
- приготовьте пасту из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед применением притирочную пасту перемешайте (микропорошок способен осаждаться);
- нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. 96);
- по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.
При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.
При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего основания конуса седла, как показано на рис. 96.
Рис. 96. Расположение матового пояска на седле клапана: 1 — поясок притертый; I — правильное; II — неправильное
Рис. 97. Размеры клапана: А — длина направляющей; В — высота седла; D — диаметр отверстия под седло; D1 — диаметр тарелки; D2 — диаметр седла; D3 — диаметр стержня; D4 — внутренний диаметр направляющей; D5 — наружный диаметр направляющей; D6 — диаметр отверстия под направляющую; a — угол фаски седла; y-угол фаски клапана
Размеры деталей и допустимый износ, mm
| Вал распределительный | |
| Диаметр промежуточных опорных шеек | 53,895. 53,915 |
| Диаметр втулки промежуточных опорных шеек | 54,00. 54,03 |
| Диаметр задней опорной шейки | 41,930. 41,950 |
| Диаметр втулки задней опорной шейки | 42,000. 42,015 |
| Зазор в сопряжении втулка — промежуточные опорные шейки распределительного вала: | |
| номинальный | 0,135. 0,085 |
| допустимый | 0,19 |
| Зазор в сопряжении втулка — задняя опорная шейка распределительного вала: | |
| номинальный | 0,085. 0,050 |
| допустимый | 0,102 |
| Зазор в сопряжении торец корпуса заднего подшипника — ступица шестерни: | |
| номинальный | 0,15. 0,30 |
| допустимый | 0,4 |
| Толкатель клапана | |
| Диаметр стержня толкателя | 21,799. 21,820 |
| Диаметр отверстия направляющей толкателя | 22,000. 22,023 |
| Зазор между стержнями толкателя и направляющей: | |
| номинальный | 0,180. 0,224 |
| допустимый | 0,25 |
| Допустимый зазор между стержнем и направляющей клапана (впуска, выпуска), мм | 0,07. 0,112 |
| Угол а фаски седла (впуска, выпуска) | 44°45′. 45° |
| Угол у фаски клапана (впуска, | . 45°30′. 45°45′ |
Моменты затяжки резьбовых соединений, Н.м (кгс.м)
| Крепления головки цилиндра при затяжке в три приема *: | |
| первый | 39,24. 49,05 (4. 5) |
| второй | 98,1. 127,53 (10. 13) |
| третий (предельное значение) | 156,96. 176,58 (16. 18) |
| Гайки крепления стойки коромысел | 41,2. 53 (4,2. 5,4) |
| Регулировочного винта коромысла | 33. 41 (3,4. 4,2) |
| Болтов крепления направляющей толкателя | 73. 93 (7,5. 9,5) |
* Перед вворачиванием резьбу болтов смажьте графитной смазкой
Источник