Ремонт пожарного резервуара бетонного алгоритм

Методы ремонта резервуаров РВС

При ремонте основания резервуаров подбивают края песчаной подушки, заполняют пустоты под днищем в местах хлопунов и исправляют просевшие участки и отмостки.

Для ремонта основания применяют гидроизолирующий состав (черный или гидрофобный грунт), состоящий из смеси вяжущего вещества и песка. Песок должен быть крупностью 0,1-2 мм. Содержание в песке глинистых и песчаных частиц крупностью менее 0,1 мм должно быть не более 30-40%. В качестве вяжущего вещества применяют жидкие битумы марок А-6 и Б-6 или малосернистый мазут. Содержание кислот и свободной серы в вяжущем веществе не допускается. Количество вяжущего вещества в готовом изолирующем слое принимают в пределах 8-10% по объему смеси.

Ремонт основания выполняют с подъемом резервуара. Для этого к стенке резервуара приваривают прерывистым швом ребра жесткости из швеллера или двутавра, подводят под них домкраты необходимой грузоподъемности и поднимают резервуар на высоту, превышающую величину осадки на 15-20 см. Затем подбивают просевшую часть основания изолирующим материалом до проектной отметки. Резервуар можно поднимать также домкратами, установив их в приямки под днищем резервуаров.

После опускания резервуара нивелируют окрайки днища.

Если под днищем выявлены пустоты или выпучины (рис. 1) размерами, превышающими допустимые, в днище вырезают отверстие диаметром 20-25 см, засыпают в пустоты изолирующую смесь и уплотняют ее. После этого на вырезанное отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа толщиной 5 мм. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 30-40 мм.

Рис. 1. Методы ремонта пустот под днищем и выпучин в днище.

а — местная просадка основания; б — выпучина в днище; в — участок, отремонтированный методом установки наладки

Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Наиболее часто встречаются трещины в сварных швах и основном металле сегментов и окраек днища, вызванные концентрацией напряжений в нижнем узле резервуара. Для устранения таких трещин срезают уторный уголок (если он есть) длиной 250 мм в каждую сторону от трещины и выявляют границу трещины путем травления дефектного шва 10%-ным раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6-8 мм, после чего разделывают трещину под сварку.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм

Рис. 2. Трещины в сварных швах сегментов и их устранение.

1 — подкладка; 2 — место трещины; 3 — шов, прикрепляющий сегмент к корпусу; 4 — уторный уголок.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм и длиной, несколько превышающей длину трещины. Заварив трещину, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту (рис. 2).

Аналогично устраняют трещины, распространившиеся из сварного шва на основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100 мм.

Для устранения трещин длиной 200-300 мм в сегменте окрайки срезают уторный уголок на длину 1500 мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500 мм с трещиной по середине. На это место подгоняют вставку встык с зазором 3-4 мм, устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам окрайки днища и к стенке (рис. 3).

Трещины в швах и основном металле полотнища днища наблюдаются редко. Они появляются в местах пересечения швов. Причина образования таких трещин — отклонение от нормальной технологии сварки днищ резервуаров при их строительстве.

Рис. 3. Замена участка сегмента с трещиной.

а — технологические подкладки.

Рис. 4. Устранение больших выпучин в днище.

Выпуклости высотой до 200 мм устраняют путем заполнения пространств под ними гидроизоляционным материалом, а высотой более 200 мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильно деформированные листы удаляют и на их место подгоняют новые внахлестку. Сварку осуществляют в последовательности, указанной на рис. 4.

Если требуется замена днища полностью, резервуар поднимают на высоту 150-200 мм и вырезают днище. На отремонтированном основании собирают, сваривают и испытывают новое днище, затем опускают на него резервуар и соединяют днище с корпусом.

В корпусах резервуаров наблюдаются трещины в сварных швах и основном металле. Часто встречаются трещины в местах пересечений швов, вдоль и поперек швов. Продольные трещины в сварных швах, а также поперечные, не распространившиеся на основной металл, устраняют путем засверливания их концов, разделки дефектного места под сварку (под углом 60-70°) и двухсторонней заварки дефектных мест электродами диаметром 3 мм.

Для устранения продольных трещин длиной более 150 мм, начинающихся с любого горизонтального шва, а также поперечных трещин, выходящих на основной металл, вырезают дефектный участок (с трещиной посередине) шириной 1000 мм на всю высоту листа, разделывают кромки листов пояса резервуара и подогнанной вставки (рис. 5). Затем распускают горизонтальные швы в обе стороны от вставки по 500 мм, подгоняют вставку в стык или внахлестку и приваривают. Порядок производства сварочных работ при удалении листов с трещиной показан на рис. 6. Трещины в основном листе корпуса устраняют аналогично.

Рис. 5. Удаление горизонтальных и вертикальных сварных швов с трещиной

(цифры показывают последовательность сварки, стрелки — направление сварки).

Рис. 6. Технология производства сварочных работ при удалении листов с трещиной в основном металле.

Обозначения те же, что на рис. 5

Чтобы удалить пересекающиеся трещины в сварных швах (рис. 7), вырезают отверстие диаметром 500 мм с центром в точке пересечения сварных швов и устанавливают изнутри заплату диаметром 1000 мм. Толщина заплаты равна толщине листов этого пояса. Сначала сварку производят снаружи, затем внутри резервуара обратноступенчатым методом, длина ступени 200-250 мм.

Сравнительно часто встречается трещина по основному металлу I пояса, начинающаяся от места приварки резервуарного оборудования (рис. 8). В таких случаях лист удаляют полностью; иногда вырезают участок шириной не менее 2000 мм на всю высоту пояса. Новый лист монтируют, как описано выше.

При наличии расслоений, раковин и крупных вмятин, удаляют весь лист при помощи газорезки. Сборка и подгонка новых листов на ремонтируемое место зависит от их толщины. При толщине менее 5 мм листы собирают внахлестку, а при толщине 6 мм и больше — в стык. Размер нахлестки в пределах 30-40 мм.

При сборке листов в стык зазор между стыкуемыми элементами должен быть не менее 2 мм и не более 4 мм. При зазорах более 4 мм сварку ведут на подкладке толщиной, равной толщине листа. Свариваемые листы должны иметь скос кромок под углом 30-35°. При сварке необходимо следить, чтобы расстояние между пересекающимися сварными швами в днище и кровле было не менее 200 мм, а в корпусе резервуара не менее 250 мм.

Сварочные работы при ремонте резервуара ведут при положительной температуре окружающей среды. Ручную сварку при ремонте выполняют обратноступенчатым способом с двух сторон. Длина ступени не должна превышать 200-250 мм. Количество слоев швов зависит от толщины листов: при толщине 4-5 мм число слоев составляет 1, при толщине 6-7 мм — 2, при толщине 8-9 мм — 3 и при толщине 10-12 мм — 3-4.

Рис. 7. Устранение трещин, образовавшихся в месте пересечения швов.

Рис. 8. Трещина, начинающаяся от места вварки резервуарного оборудования.

1 — лист первого пояса; 2 — лист второго пояса, 3 — воротниковый фланец лазового люка, 4 — днище.

При сварке внахлестку размер ступени возрастает до 300- 500 мм. При капитальном ремонте резервуаров проверяют отклонение корпуса от цилиндрической формы при помощи отвеса. Эти отклонения могут быть в виде выпуклостей и вмятин. Они появляются при строительстве и в процессе эксплуатации резервуара и в основном в средних и верхних поясах, которые имеют меньшую жесткость; если стрела прогиба вмятин или выпуклостей превышает допустимую величину, их исправляют.

Допустимые величины отклонений поверхности (стрела прогиба) от вертикальной образующей цилиндра, соединяющей нижний и верхний края дефектного места, зависят от размеров дефекта и не должны превышать: 15 мм при длине дефекта по вертикали 1500 мм, 30 мм- при длине дефекта 3000 мм и 45 мм-при длине дефекта до 45000 мм.

При наличии в корпусе горизонтальных гофр с размерами, превышающими приведенные в табл. 1, их исправляют.

Для исправления вмятины в ее центр приваривают прерывистым швом круглую накладку из листовой стали толщиной 5-6 мм и диаметром 120-150 мм. К накладке приваривают серьгу. Правку производят при помощи трактора (ручной лебедки), трос от которого прикрепляют к серьге.

После правки дефектное место тщательно осматривают. Если не обнаружено трещин, изнутри резервуара на дефектное место прерывистым швом приваривают элемент жесткости — уголок, завальцованный по радиусу окружности резервуара, длиной, превышающей размеры вмятины на 25 мм. Если в листе образовалась трещина, его следует заменить.

Источник

Ремонт пожарного резервуара бетонного алгоритм

• здесь и далее —при механизированном нанесении, а также ручном нанесении начинающими строителями, если не требуется быстрое схватывание и достаточна прочность 40-50МПа, вместо Дегидрола люкс марки 5 рекомендуется использовать Дегидрол люкс марки 5ГЧ (расход 1,6 кг/дм 3 ).

Схемы ремонта, гидроизоляции и защиты бетонных конструкций резервуара с применением бетонирования днища

Настоящие схемы применяются в случае, если установлены все очаги течей по стенам резервуара, а по днищу установить все очаги течей невозможно, либо имеются множественные очаги течей по днищу, которые индивидуально гидроизолировать нецелесообразно.

Расход материалов

Рекомендуемая минимальная толщина слоя бетона с добавкой 100 мм.

Схема ремонта, гидроизоляции и защиты бетонных конструкций резервуара с торкретированием стен и бетонированием днища

Настоящая схема применяется в случае, если по стенам и днищу установить все очаги течей невозможно, либо имеются множественные очаги течей, которые индивидуально гидроизолировать нецелесообразно. В тоже время, кодга для стен приемлемо и достаточно использовать торкретирование.

Расход материалов

Рекомендуемая минимальная толщина:

• слоя бетона с добавкой 100 мм;
• слоя торкрет-бетона 20 мм — для трещиноватых и высокопористых участков, 15 мм — для монолитных плотных участков с отдельными корродированными участками.

Схема ремонта, гидроизоляции и защиты бетонных конструкций резервуара с применением бетонирования днища и стен

Настоящая схема применяется в случае, если по стенам и днищу установить все очаги течей невозможно, либо имеются множественные очаги течей, которые индивидуально гидроизолировать нецелесообразно.

Расход материалов

Рекомендуемая минимальная толщина слоя бетона с добавкой 100 мм.

Источник

Гидроизоляция пожарного резервуара

Гидроизоляция пожарного резервуара, как и любого другого ответственного гидротехнического сооружения — это комплексный процесс, который требует верного подбора материалов и технологий, а также наличия квалифицированных и опытных строителей.

Пожарный (противопожарный) резервуар – составная часть системы противопожарного водоснабжения и предназначен для хранения запаса воды.

Особенности ремонта и гидроизоляции сборных пожарных резервуаров.

Пожарные резервуары, построенные в советский период, как правило, имели форму цилиндра. Распределение нагрузок по стенкам цилиндра равномерное, поэтому резервуар получался более прочный, нежели иной формы при той же толщине стенок.

Плоское днище цилиндрического резервуара делалось монолитным, а стенки собирали из элементов (панелей), с последующим напряжением кольцевой арматурой. Панели изготовлялись из железобетона, соединялись петлевыми выпусками. Пустоты между элементами заполнялись бетоном.

Слабые места таких резервуаров – стыки между вертикальными панелями, места примыкания их к полу. Ремонт состоит из удаления слабого бетона стыков, примыканий, зачистке всех поверхностей с последующим наложением ремонтных составов «КТтрон-2» и «КТтрон-3». Гидроизоляция отремонтированной поверхности производится обмазочным эластичным материалом «КТтрон-10 2К», который наносится слоем 3-4 мм и армируется стеклосеткой в местах стыков или, при необходимости, по всей поверхности.

Монолитные пожарные резервуары.

Известны способы возведения монолитных железобетонных резервуаров, при которых сначала производили укладку рабочих элементов опалубки, затем устанавливали арматурные каркасы, делили на участки и производили последовательное их бетонирование.

При этом способе возведения резервуаров для обеспечения их водонепроницаемости требовались дополнительные работы по разделке швов между участками и их последующей зачеканке. Заданная трещиностойкость резервуара обеспечивалась обжатием стенки, путем навивки на нее необходимого количества высокопрочной проволоки.

Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона Госстроя СССР в 1983 году было запатентовано изобретение, позволяющее при данном способе возведения монолитных резервуаров экономить материалы, в том числе сталь, снизить трудоемкость при возведении резервуара, сократить эксплуатационные расходы и повысить качество конструкции.

Согласно проекту устанавливают опалубку и арматурный каркас. Каркас делят стальной плетеной сеткой на сектора – при устройстве днища, и вертикальные отсеки – при устройстве стенок.

Отсеки и сектора последовательно бетонируют через один обычным бетоном на портландцементе. В процессе укладки бетона растворная часть, застревая в ячейках плетеной сетки, создает рифленую поверхность, обеспечивающую достаточно плотное стыковое соединение.

По окончании твердения бетона на портландцементе , который в процессе твердения претерпевает усадку, оставшиеся участки заполняют бетоном на напрягающем цементе. Бетон на напрягающем цементе при твердении расширяется, создавая усилия, обеспечивающие необходимую герметичность по плоскостям контакта разных бетонов. Несмотря на то, что конструкция бетонировалась отсеками, она работает, как монолитное целое.

Источник