Ремонт приводных роликовых цепей

Ремонт приводных роликовых цепей

Изношенная роликовая цепь ремонту не подлежит и должна быть заменена новой.
Новые цепи необходимо подбирать по размерам, указанным в табл. 8.

Ширина (меж-
ду щечками) в мм

«Красный октябрь»
ИЖ-7, ИЖ-8, ИЖ-9

Передача от двигателя к коробке передач и задняя передача

Передача от двигателя к коробке передач

Передача от двигателя к коробке передач

Целесообразно ремонтировать цепи, недолго находившиеся в эксплуатации и у которых повреждены отдельные звенья или небольшие участки звеньев.
Наблюдаются следующие повреждения звеньев: расшатывание закреплений осей в наружных щечках, ослабление запрессовки внутренних роликов во внутренних щечках, растрескивание наружных роликов.
Первое из этих повреждений устраняют дополнительным расклепыванием головок осей, легким молотком. Расклепывать головки на обоих концах осей надо осторожно, чтобы не нарушить подвижности звеньев. Удары тяжелым молотком вызывают искривление осей. Расклепке поддаются только те типы цепей, у которых оси имеют заплечики, а щечка зажимается между заплечиком и расклепанной головкой (фиг. 142, а). Головки осей этих цепей выпуклые или с маленькими углублениями.

Цепи, у которых плоские головки осей расклепаны только по краям в двух диаметрально противоположных точках, не имеют на осях заплечиков (фиг. 142,6), вследствие чего при попытке дополнительного расклепывания наружные щечки прижимаются к внутренним и звенья становятся неподвижными.
Для замены треснувших наружных роликов и уплотнения запрессовки внутренних роликов в щечках звенья цепи распрессовывают струбциной (фиг. 143).

Цепь с осями без заплечиков можно распрессовать с помощью бородка и молотка на тисках, предварительно частично сточив на наждачном кругу оси. Запрессовку внутренних роликов в щечках уплотняют с помощью двух кернеров (фиг. 144).

Износ отверстий в съемной щечке замкового звена, при котором они приооретают удлиненную вдоль щечки форму, приводит к ослаблению запрессовки осей замка в несъемной щечке и поломке последней. Это происходит вследствие того, что при натяжении цепи в замковом звене оси становятся непараллельными и вызывают повторяющиеся изгибы несъемной щечки (фиг. 145).

Изношенную съемную щечку заменяют новой, в случае необходимости изготовляя ее из несъемной щечки путем рассверливания отверстий сверлом.
Для соединения и склепывания звеньев цепей можно применять только оси от цепей и нельзя использовать мягкие заклепки, соответствующего размера проволоку и другие временные заменители осей. При замене отдельных звеньев или участков звеньев необходимо пользоваться деталями от цепей с примерно равным износом, чтобы не вызывать при работе неравномерного натяжения цепи.

Источник

Ремонт приводных роликовых цепей

Ремонт деталей цепных передач

Цепные передачи. Вращательное движение между удаленными друг от друга валами помимо ременной передается с помощью цепной передачи (рис. 79, а), представляющей собой замкнутую металлическую шарнирную цепь 5, охватывающую две сидящие на валах зубчатые звездочки — ведущую 1 и ведомую 2. Цепь в отличие от ремня не проскальзывает; кроме того, ее можно применять в передачах и при малом расстоянии а между осями валов, и со значительным передаточным числом.

Рис. 79. Цепные передачи:
а — общий вид; б — однорядная роликовая цепь; в — замок; г — пластинчатая цепь; 1 и 2— ведущая и ведомая звездочки; 3 — шарнирная цепь; 4 и 5— наружные и внутренние пластинки роликовой цепи; 6 — ролик; 7 — втулка; 8 — ось; 9 и 10 — валики замка; 11 и 12 — соединительная и изогнутая пластинки; а — расстояние между осями валов; Р — шаг звена цепи

Цепные передачи передают различные мощности: от незначительных (велосипедные цепи) до имеющих большие значения (многорядные цепи повышенной прочности). Цепи работают с большими скоростями (до 30 м/с) и передаточным числом / = 15. Коэффициент полезного действия (КПД) цепных передач в отдельных случаях достигает 0,98.

Из различных видов цепей наибольшее распространение получили роликовые (одно- и многорядные) и пластинчатые.

Роликовая цепь (рис. 79, б) состоит из шарнирно соединенных наружных и внутренних пластинок 4 и 5, между которыми помещаются ролики 6, свободно вращающиеся на втулке 7. Втулка, запрессованная в отверстия внутренних пластинок 5, может поворачиваться на оси 8. Оси 8 плотно запрессовывают в отверстия наружных пластинок 4. На одном из звеньев цепи делают замок (рис. 79, в), состоящий из двух валиков 9 и 10, соединительной 11 и изогнутой 12 пластинок и шплинтов для их крепления. Чтобы снять или установить цепь, ее размыкают, для чего сначала разбирают замок. Наибольшая скорость роликовой цепи — 18 м/с.

Пластинчатая цепь (рис. 79, г), состоящая из нескольких рядов зубчатых пластин, соединенных между собой втулками и шарнирно укрепленных на общих осях, может работать при наибольших скоростях цепных передач, т.е. 30 м/с.

Преимуществами цепных передач являются постоянное передаточное число и большая прочность, в связи с чем они позволяют передавать значительные усилия и применяются, например, в таких грузоподъемных механизмах, как тали и лебедки. Цепи большой длины используют в эскалаторах метро, конвейерах.

Ремонт деталей цепных передач. Цепная передача работает нормально, когда оси звездочек взаимно параллельны и обе звездочки находятся в одной плоскости. Характерными признаками износа цепных передач являются смятие и поломка зубьев звездочек, ослабление посадки звездочек на валах, износ в сопряжении втулки 7 и оси 8(см. рис. 79, б), ослабление посадки пластинки 5 на втулке 7, износ ролика 6 по наружному диаметру, а также в сопряжении с втулкой 7. Цепь в результате износа деталей передачи растягивается, расстояние между осями возрастает, в передаче появляются резкий шум и стук. В этих условиях цепь во

время работы нередко соскакивает со звездочек и происходит обрыв пластинок, излом осей.

Ремонт цепных передач обычно заключается в замене дефектных звездочек или цепей на новые. В некоторых случаях звездочки диаметром свыше 120 мм ремонтируют наваркой зубьев с последующей механической обработкой, а также установкой втулок в посадочном отверстии. Изношенную цепь подвергают ремонту только при ее аварийном обрыве. В этом случае в нее устанавливают одно или несколько новых звеньев, взятых из другой цепи такой же конструкции и такого же шага, а при отсутствии подобной возможности изготовляют несколько новых пластин и осей. Звездочки при ремонте обычно изготовляют из сталей 45 и 50, а также цементируемых сталей 15, 20 и 20Х, подвергая последующей закалке.

Источник

Рекомендации по ремонту втулочно-роликовых цепей

Цепные передачи широко применяют в сельскохозяйственных машинах для привода рабочих органов. Цепи подразделяют на вту- лочно-роликовые, крючковые и комбинированные. Как правило, они

работают в условиях большого загрязнения, при отсутствии смазки, что служит главной причиной их быстрого износа.

Основной неисправностью цепей является износ элементов под- вижного соединения (цапф, крючков, роликов, пальцев, втулок), при этом увеличивается шаг цепи и она удлиняется. Для каждой цепи ус- тановлены предельные значения удлинения.

Увеличение длины цепи, полученное от износа, проверяют на отрезке в 20 звеньев. Во время замера изношенную цепь натягивают с определенным усилием и удлинение при этом не должно превышать значений, приведенных в таблице 1.

Таблица 1 – Предельное удлинение цепей при износе звеньев

Вид и шаг цепи, мм	Выбраковочный размер 20 звеньев (для комби- нированной цепи 10 звеньев), мм	Масса натяжного груза, кг
Втулочно-роликовая:
15,875
19,05
25,4
38,0
Крючковая:
38,0
41,3
Комбинированная

Втулочно-роликовые цепи на сельскохозяйственных машинах применяют с шагом, приведенным в таблице 1, в них изнашиваются валики и втулки.

Ремонт втулочно-роликовых цепей заключается в следующем: цепи разбирают, поворачивают валики и втулки в пластинах на 180 0 относительно прежнего их положения для работы неизношенными поверхностями, заменяют изношенные или поломанные детали, затем цепь собирают.

Втулочно-роликовые цепи разбирают в специальном приспо- соблении (рисунок 2).

Рисунок 2 – Разборка втулочно-роликовой цепи:

а – разборка на вилки и блоки; б – разборка блоков; 1 – бородок; 2 – блок;

3 – вилка; 4 – снятие внутренней пластины; 5 – выколотка; 6 – выпрессовка втулок

Цепь с предварительно сточенными головками валиков поме- щают в приспособление и ударом молотка по бородку, установлен- ному на валики, выбивают валики внутрь приспособления. С помо- щью ступенчатой оправки разбирают блоки. Сборку цепей проводят с помощью этого же приспособления.

В отремонтированных цепях не допускается проворачивание втулок во внутренних пластинах и валиков в наружных пластинах, звенья должны свободно вращаться в шариках.

В процессе выполнения задания 1 необходимо продефектовать образец втулочно-роликовой цепи с помощью приспособления, дать заключение о ее техническом состоянии, дать рекомендации по спо- собу ремонта.

Звездочки, применяемые в цепных передачах сельскохозяйст- венных машин, имеют шаг 15,875; 19,04; 25,4; 38,04; 41,3 мм. Их из- готавливают из серого чугуна, высокопрочного чугуна или из стали. Во время работы цепных передач постепенно изнашиваются зубья звездочек, поверхности ступиц, шпоночные пазы, резьбовые отвер- стия. Звездочка считается негодной, если износ зубьев превышает 40– 50 % от первоначальной толщины.

Толщину изношенного зуба замеряют по начальной окружности штангензубомером или шаблоном (таблица 2).

Таблица 2 – Данные для замера толщины зуба, мм

Шаг звездочки	Толщина зуба новой звездочки	Толщина изно- шенного зуба	Установка зубоме- ра по высоте зуба
Литые с необработанными зубьями
38,1	7,5	8,0
41,3	9,5	10,0
Стальные с обработанными зубьями
19,05	5,5	3,5

Форму и размеры изношенных зубьев звездочек можно восста- новить наплавкой или постановкой специально изготовленных зубча- тых венцов. Однако это сложная и трудоемкая операция. В практике звездочки обычно заменяют новыми.

Предохранительные муфты.Предохранительные устройства устанавливают на машинах, где возможны большие перегрузки и по- ломка деталей машин.

Наибольшее распространение получили предохранительные муфты с зубчатыми шайбами и фрикционными кольцами.

В зубчатых предохранительных муфтах быстро изнашиваются зубчатые поверхности шайб. Изготавливают их из стали и закаливают до твердости 27. 45 HRC₃. Зубчатые шайбы с зубцами, изношенными до высоты менее 5 мм, ремонтируют высадкой в специальном приспо- соблении на пневматическом молоте. Для этого новую зубчатую шай- бу устанавливают в приспособление зубцами вверх, а затем на нее кладут предварительно нагретую до температуры 830. 900°С изно- шенную шайбу зубцами вниз так, чтобы зубцы новой шайбы совпали со впадинами изношенной. Сверху на изношенную шайбу устанавли- вают оправку. Придерживая приспособление щипцами, ударами моло- та по торцу оправки или под прессом высаживают зубцы нагретой шайбы до полного профиля. После этого у шайбы зачищают заусенцы, затем нагревают до температуры 810. 830°С и закаливают в воде.

Изношенные зубцы шайбы могут быть восстановлены также наплавкой электродами. Перед наплавкой шайбу рекомендуется по- догреть до температуры 600. 650°С. После наплавки зубчатую шайбу нагревают до температуры 800°С, устанавливают в приспособление, состоящее из пуансона, матрицы и выталкивателя, и ударами молота или прессом восстанавливают первоначальную форму зуба.

После ремонта зубчатая поверхность шайбы должна быть чис- той, вершины зубьев должны лежать в одной плоскости. Допускается

неплоскостность не более 0,5 мм. Зубцы одной шайбы при любом положении должны плотно входить во впадины другой при их со- вмещении.

У фрикционных предохранительных муфт изнашиваются на- кладки, которые при ремонте заменяют. Новые накладки прикле- пывают к дискам полыми медными или латунными заклепками или приклеивают клеем ВС-ЮТ по типовой технологии.

ЗАДАНИЕ 3. Изучить правила дефектации и технологию ремонта и восстановления дисков сошников сеялок. Продефектовать образцы дисков и разработать рекомендации по ремонту

И восстановлению

Суммарным показателем износа дисковых сошников является увеличенный зазор между лезвиями дисков. При зазоре более 5 мм дисковые сошники ремонтируют, в остальных случаях промывают детали, не производя полной разборки подшипниковых узлов дисков. Основные дефекты дисковых сошников с подшипниками сколь- жения – износ и деформация дисков, износ вкладышей, крышек и

сальников, поломка корпуса.

Для разборки сошник помещают в приспособление 1 (рисунок 3), вывинчивают пробки, винты и отделяют диски вместе с крышками от корпуса сошника. Диск устанавливают на плиту 6 и фрезой, закреп- ленной в шпинделе 2 сверлильного станка, срезают головки заклепок с внутренней стороны диска, выбивают их бородком 4 и отделяют крышки и вкладыши от диска.

Рисунок 3 – Разборка дисковых сошников:

1 – приспособление; 2 – шпиндель; 3 – фреза; 4 – бородок; 5 – подставка;

После промывки детали сошника дефектуют. Диски сошников диаметром менее 326 мм (диаметр нового диска 350 мм) или толщи- ной в месте прилегания вкладышей менее 1 мм, а также диски, имеющие на лезвии изломы и трещины, выбраковывают.

Деформацию диска устраняют рихтовкой в холодном состоянии. Затупленные лезвия затачивают на токарном станке. Лезвие затачи- вают под углом 20 0 до ширины фаски, равной 6–8 мм. Допустимая толщина лезвия в пределах 0,1…0,5 мм. Диски затачивают на один из ближайших ремонтных размеров: 342 +0,5 ; 334 +0,5 ; 326 +0,5 мм. Для за- точки используют резцы с пластинками твердого сплава Т15К6, Т5К10. Затачивать можно с помощью шлифовального круга. Изно- шенные вкладыши, как правило, заменяют новыми.

Чтобы уменьшить зазор между лезвиями дисков до нормальной величины (2…3 мм), при сборке сошника между вкладышем и дис- ком устанавливают плавающее капроновое кольцо толщиной 2,5; 3,0 или 3,5 мм. Толщину кольца и выбирают в зависимости от износа дисков. Иногда вместо капронового кольца используют капроновую прокладку толщиной 5–6 мм. Прокладку ставят под крышку и при- клепывают вместе с ней к диску.

Разработана следующая технология восстановления дисков сошников:

обточка диска диаметром менее 326 мм до диаметра 320 мм; дробеструйная очистка зоны приварки ремонтного кольца

(ширина зоны – 10 мм);

приварка кольца; термообработка сварного шва;

заточка диска до нормального размера (350 мм).

Кольца для дисков изготавливают из пружинной стали 65 г.

К отремонтированным дискам предъявляется ряд требований, которые представлены в технологических картах на ремонт и восста- новление.

При выполнении задания 2 необходимо продефектовать образцы сошников с помощью мерительного инструмента, дать заключение о их техническом состоянии, разработать рекомендации по способу ре- монта и восстановления.

Источник