Ремонт производственных активов это

Управление производственными активами

Управление производственными активами

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Ремонт 1 и обслуживание 2 производственных фондов на многих предприятиях представляют собой повседневную рутинную работу по бесконечному затыканию одних и тех же дыр. При этом доля затрат на поддержку функционирования оборудования в структуре себестоимости производимой продукции составляет от 10 до 40% в зависимости от отраслевой принадлежности и масштабов пред¬приятия.

Улучшить производственные показатели и увеличить экономический эффект позволяют оптимизация расходов на эксплуатацию оборудования, снижение до минимума затрат на его ремонт и потерь от простоев каждого объекта. И хотя практически все предприятия ставят своим ремонтным хозяйствам одну и ту же цель — обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания, — варианты её достижения, так называемые, ремонтные стратегии, могут быть разными.

Наработка на отказ

К сожалению, наиболее часто и повсеместно оборудование ремонтируется (именно ремонтируется) по системе «пока жареный петух не клюнул, . ». Только когда что-то сломается, ремонтники придут и станут чинить. Такое отношение к производственным фондам можно также считать ремонтной стратегией.

Потеря качества продукции вследствие ухудшения точности работы оборудования, снижение производительности труда из-за работы на «не совсем исправной» технике и т. д. ведут к росту затрат. Но «если техника и так работает, зачем тратить деньги на своевременное техническое обслуживание, предупредительные ремонты и организационные мероприятия» — «дежурный» аргумент, оправдывающий использование этой стратегии.

Однако наработка на отказ может быть в некоторых случаях и полезной. Не нужно постоянно контролировать стабильно и длительно функционирующее оборудование, поломка которого не приводит к отягощающим последствиям.

Планово-предупредительные ремонты

На протяжении более полувека хорошо себя зарекомендовала и используется по сей день система планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования. Она представляет собой совокупность различного вида организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану (регламенту) с целью обеспечить наиболее эффективную эксплуатацию оборудования.

Среди достоинств ППР можно отметить:

• снижение вероятности внезапного отказа оборудования;
• минимизацию времени простоя оборудования в ремонте, поскольку заранее планируется, когда оборудование будет выведено из эксплуатации, что с ним будут делать, и можно подготовиться к ремонтным работам;
• возможность обосновать и подготовить долгосрочную финансовую программу.

Однако ППР присущи и недостатки. Кроме высокой трудоёмкости профилактических работ и отсутствия гарантий надёжной работы оборудования в межремонтный период, плановые капитальные ремонты 3 могут привести к росту числа отказов.

Так, когда начинают менять всё подряд, и то, что требует ремонта, и то, что исправно функционирует, одно неизбежно тянет другое, приводит к нестабильности работы оборудования и мелким дополнительным его отказам. Поэтому план планом, но важно понять, насколько критичен капитальный ремонт в данный момент, и не целесообразно ли скорректировать сроки и объёмы ППР.

Но самая большая проблема ППР — устаревшие нормативы 4 (или их отсутствие) на ремонт и обслуживание реально эксплуатируемого оборудования.

Существовавшие в советское время нормативы позволяли построить модель ремонтов, согласно которой было известно, какие заводы производят подшипники, для какого предприятии, каковы качество, надёжность, трудоёмкость замены и т.д. Цена тоже была заведомо известна. Поэтому можно было спрогнозировать стоимость нужных подшипников на ремонт такого-то станка и срок их службы, межремонтные периоды. Коэффициенты ремонтной сложности позволяли корректировать эти расчёты для каждого конкретного объекта.

А сегодня появились подшипники разных производителей и разных стран, которые отличаются разным уровнем качеством и ценой. Если теперь по тем же нормативам строить прогнозы и бюджеты, то сложно понять, для продукции какого производителя они будут справедливы.

Кроме того, предприятия предпочитают закупать новое импортное оборудование. Но в его паспорте обычно отсутствует регламент обслуживания и другая важная информация, например, какое использовать масло и как часто его менять. При этом сообщается, что представители компании-производителя купленного оборудования находятся в таких-то городах и стоимость их услуг такая-то. Они и будут проводить обслуживание и ремонт.

Наши предприятия к этому не привыкли, у нас другой менталитет, мы должны всё ремонтировать сами. Так, на одном предприятии самостоятельно поменяли масло в итальянском оборудовании, но масло оказалось не той плотности, и предприятие встало. Пришлось всё вымывать, очищать. Или в документации были указаны одни детали, а фактически они оказались другими. И в этом случае возникли проблемы с ремонтом оборудования и лишними затратами.

Нормативов нет ещё и потому, что нарабатывать их —— дело слишком затратное. Не будешь же ждать пока что-то сломается, собирать статистику, а потом считать, каков средний срок службы подшипника того или иного производителя. Поэтому предприятия уходят от ППР к ремонтам по состоянию.

Ремонт по техническому состоянию

Эта стратегия, согласно ГОСТ 18322-78, предполагает ремонт оборудования, при котором контроль его технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием 5 оборудования.

Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических (контролируемых) параметров, позволяющих определить техническое состояние объекта без его разборки.
Современные технические и информационно-технологические средства позволяют проводить диагностику разными способами.

Так, наиболее эффективным представляется непрерывный автоматический (on-line) контроль параметров технического состояния объекта. Однако для его проведения необходима автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП), которую позволить себе может далеко не каждое предприятие.

Неплохие результаты даёт проводимое периодически комплексное диагностическое обследование, но и оно требует дорогостоящего диагностического оборудования.

Чаще всего используются периодические обходы и осмотры оборудования по заранее определённому маршруту, во время которых в специальном акте записывают значения контролируемых параметров (уровень вибрации, давление, температура и т.д.) или фиксируется экспертная оценка — работает, не работает. Вся собранная информация заносится в информационную систему, где она статистически обрабатывается и анализируется.
Обычно такие обходы осуществляются в начале и в конце смены. Но в период между обходами могут возникнуть колебания, в том числе и недопустимые, контролируемых параметров. Поэтому принимать решения только по результатам обходов не всегда правильно.

Обеспечение надежности оборудования

Всё чаще в последнее время руководители предприятий обращают внимание на стратегию, получившую название техническое обслуживание, направленное на обеспечение надежности 6 оборудования (Reliability Centered Maintenance, RCM). Согласно ГОСТ 27.310 она включает в себя анализ видов, последствий и критичности отказов (АВПКО).

Использование этой стратегии требует от сотрудников ремонтных служб не только инженерных компетенций, но и аналитических способностей и умений.

Необходимо досконально изучить каждую единицу оборудования и все его функции. То есть, необходимо знать, как ведут себя параметры, характеризующие его техническое состояние. Какие-то параметры меняются линейно, какие-то — экспоненциально. Если известен характер изменений параметров того или иного оборудования, можно примерно спрогнозировать дальнейшие события и принимать соответствующие меры, чтобы предотвратить поломку.

Кроме знания функций оборудования и характера изменения параметров его технического состояния, необходимо по каждой возникшей аварии регистрировать и вносить в информационную систему сведения:

• о видах дефектов (отказов) оборудования;
• последствиях каждого вида дефекта — прекратилось ли выполнение требуемых функций, возросла ли нагрузка на соседнее оборудование или оно встало, стоимость в денежном эквиваленте;
• критичности дефекта (отказа);
• причинах дефекта (отказа).

Анализ собранной информации и, к тому же, средствами информационной систем обработанной, с одной стороны, часто показывает, что основная причина возникновения поломок оборудования — не техническая, а эксплуатационная, негативное проявление человеческого фактора, рутинная мелочёвка. А с другой стороны, позволяет своевременно принять меры по выявлению и устранению причин отказов, снижению и вероятности и последствий.

Техническое обслуживание, направленное на обеспечение надежности оборудования, начинается со сбора статистики и последующего её анализа. Даже если в информационную систему будут вноситься данные только одного документа — дефектной ведомости, это вскоре приведёт к заметным положительным результатам.
Но основное достоинство этой ремонтной стратегии заключается в том, что она для каждого производственного оборудования позволяет определить наиболее эффективную стратегию (см. рис.) технического обслуживания и ремонтов.

Составляется список всего имеющегося оборудования. Далее собирается информация, и анализируются причинно-следственные связи каждого возникшего дефекта. И в зависимости от частоты возникновения дефектов применяется та ремонтная технология, которая наиболее эффективна в сложившихся условиях.
Если ремень на шкиве по регламенту необходимо менять в указанный срок, то применяется стратегия планово-предупредительных ремонтов.

Если количество поломок объекта увеличивается только с течением времени, тут целесообразнее применить ремонтную стратегию по техническому состоянию. При этом характер работы обходчиков не меняется, просто какие-то объекты они обходят чаще, какие-то реже. А к каким-то единицам оборудования можно не подходить вовсе до тех пор, пока не будет зафиксирована поломка.

Информационно-технологическое обеспечение

Всё в большей степени предприятия сегодня от технического обслуживания и ремонта обородувания переходят к систематической и скоординированной деятельности, направленной на управление физическими (производственными) активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации (Enterprise Assets Management, ЕАМ ).

Применение для этих целей специализированного программного решения предполагает использование процессного подхода. То есть, детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной совокупности взаимосвязанных и взаимовлияющих процессов с учетом всех компонентов, необхо¬димых для качественного функци¬онирования каждой их составляющей.

ЕАМ-системы позволяют согласованно управлять:

• процессами технического обслуживания и ремонта;
• материально-техническим снабжением;
• складскими запасами (запчасти для технического обслуживания);
• финансами;
• качеством;
• трудовыми ресурсами в части технического обслуживания, ремонтов и материально-технического обеспечения.

Именно информационная система обеспечивает прозрачность выполнения всех операций, процедур и процессов в целом. Именно с её помощью можно обеспечить коэффициент технической готовности оборудования к его использованию на 90% и выше, и не важно, работает в данный момент оно или стоит. Именно информация из ЕАМ-системы позволит руководителю и владельцам предприятия понять и оценить истинную стоимость производственных активов и, как следствие, всего бизнеса в целом.

Несомненно, во всех тонкостях ремонтных стратегий должны разбираться непосредственно производственники. Но деньги на их реализацию находятся в руках владельцев и генерального директора предприятия. И не грешно понимать, тратятся они на бесконечное латание дыр или на развитие.

Источник

Проблемы управления производственными активами и их решение в информационной системе

Цифровизация управления производственными активами — это не просто очередной лозунг, а глобальный тренд развития. Используя современные информационные технологии для управления активами, передовые российские предприятия добились заметных успехов в повышении рентабельности и увеличении производительности. Ведущими, по очевидным причинам, оказались такие отрасли, как нефтехимия, добыча полезных ископаемых, металлургия, энергетика. Но если следовать знаменитому изобретательскому принципу «сегодня в самолете — завтра в трамвае», за ними по пути интенсивной цифровизации управления активами последуют и обрабатывающие отрасли — машиностроение, пищевая промышленность и другие. Отдельные предприятия этих отраслей уже достигли на этом пути существенных результатов.

Ориентиром для цифровизации управления активами должны служить международные и российские стандарты, в концентрированном виде содержащие мировой опыт и методологию в данной области. Конечным результатом цифровизации управления активами является фактическая реализация двух принципов (схема 1).

Схема 1
Результаты цифровизации

Учет производственных активов и нормативов на их эксплуатацию

Проблемы управления активами начинаются с элементарного — с учета. Зачастую руководство не владеет точной и полной информацией о всех активах, находящихся в эксплуатации, их текущем состоянии, перемещении, ответственных за конкретные активы лицах и т. д.

Решению этой проблемы служит создание базы данных (далее — БД) по активам (рис. 1). Важность работ по наполнению БД часто недооценивается, хотя трудоемкость и сложность таких работ значительна, а их стоимость может составлять существенную часть общей стоимости внедрения информационной системы управления производственными активами (далее — ИСУ ПА). Вкратце обозначим возникающие при этом основные проблемы.

1. Требуемые данные во многих случаях неполные, противоречивые или вовсе отсутствуют.

2. Для сбора данных необходима совместная работа персонала заказчика и организации, осуществляющей внедрение ИСУ ПА. Зачастую (особенно если внедряется интегрированная информационная система) внедренцы плохо представляют специфику таких работ, так как в основном занимаются другими модулями, прежде всего финансовыми. Нередки случаи, когда система сдается на тестовых примерах, и лишь потом заказчик обнаруживает, что оказался брошенным и должен нанимать отдельного подрядчика для начального наполнения БД системы.

3. Нередко руководство предприятия хочет сэкономить на этих работах, полагая, что они вполне могут быть выполнены собственными силами. В лучшем случае это приводит к существенному затягиванию проекта и к последующему привлечению специализированной организации. В худшем — проект «умирает», по сути не начавшись, и остается разочарование руководства и апатия подчиненных. Стоит подчеркнуть, что для выполнения таких работ необходимы знания в области классификации и кодирования, опыт в организации подобных работ, а также специализированные программные средства для сбора, контроля и заливки данных в БД.

Для иллюстрации разномасштабности возникающих задач отметим, что число единиц оборудования, которое приходится заносить в БД на этапе ее начального наполнения в некоторых из выполненных нами проектов, варьировалось от 500 ед. до 300 тыс. ед. оборудования

Рис. 1. Дерево оборудования с привязкой работ
Увеличить изображение

Еще один слой проблем состоит в том, что часто нормативы на проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту (далее — ТОиР) на предприятии неполные или устаревшие. Универсального решения этой проблемы не существует. Разработка полных и обоснованных нормативов — задача, соизмеримая по сложности с внедрением ИСУ ПА, поэтому мы считаем нецелесообразным откладывать внедрение ИСУ ПА до ее решения.

Стартовать можно с тем набором нормативов, который есть в наличии, а затем постепенно переходить к более обоснованным нормативам по мере накопления статистики с помощью ИСУ ПА.

После завершения начального ввода данных приходится решать весьма непростую задачу — поддержание БД оборудования и нормативов в актуальном состоянии. Проблемы, возникающие при этом, в основном организационного характера. Необходимо иметь регламент ведения БД, определяющий ответственных за ее актуализацию — очевидно, данные об изменении конфигурации и характеристик оборудования поступают из различных подразделений, но внесение корректив желательно проводить централизованно, с учетом единого подхода к описанию и кодированию вводимых данных.

Регистрация эксплуатационного и технического состояния оборудования

Зачастую регламент обслуживания оборудования не зависит от того, насколько интенсивно это оборудование эксплуатируется и в каком техническом состоянии оно находится. Это неправильно. Два одинаковых насоса, выполняющих разные функции, могут иметь различную критичность для выполнения производственного задания, и разную интенсивность износа.

Для корректного формирования программ обслуживания данные о режимах работы оборудования и его техническом состоянии должны использоваться и быть доступны. При этом информация о техническом состоянии оборудования почти никогда не фиксируется непосредственно — чаще всего она определяется исходя из значений различных физических величин, измеряемых приборами (давление, температура, сила тока, сопротивление изоляции, величина вибрации и т. п.). Эти физические величины в ИСУ ПА представляются в виде измеряемых технических параметров, связанных с каждой единицей оборудования.

Таким образом, ИСУ ПА становится местом сбора всех данных от разнородных систем технической диагностики, предоставляя таким образом своеобразную «медицинскую карту» на каждый актив. Это дает возможность поставить обоснованный «диагноз» и назначить работу по обслуживанию, а при достаточно длительном интервале анализа — пересмотреть программу обслуживания.

Оперативные данные о состоянии оборудования и значениях его технических параметров могут регистрироваться не только вручную, но и автоматически поступать из смежных систем, в частности из АСУТП, систем диагностики.

Планирование работ и учет их выполнения

Для начала рассмотрим ситуацию, когда на предприятии для всего оборудования определены стратегия обслуживания (классическая система планово-предупредительных ремонтов (далее — ППР), ремонт по состоянию, или же ремонт по отказу) и нормативы на проведение этих работ. В этом случае ИСУ ПА позволяет построить календарный план-график работ (рис. 2), а также произвести расчет ресурсов, необходимых для его выполнения. При этом может быть точно рассчитана потребность в ресурсах по следующим направлениям: запчасти и материалы; людские ресурсы (в разрезе специальностей и трудозатрат); механизмы, приборы, средства диагностики; финансовые ресурсы для выполнения работ подрядным способом.

Если ресурсов недостаточно, необходимо провести секвестирование плана работ. ИСУ ПА позволяет решить эту задачу более объективно. Один из вариантов ее решения — так называемое «планирование по важности». Имеющиеся работы ранжируются по важности либо исходя из формальных критериев, принятых на предприятии, либо при помощи экспертной оценки. Программа отбирает работы, начиная с наиболее важных, таким образом, чтобы выполнялись ресурсные ограничения.

Рис. 2. План-график работ
Увеличить изображение

Сегодня наблюдается тенденция отхода от исключительного применения классической системы планово-предупредительных ремонтов. Современный подход состоит в оптимальном комплексном применении различных стратегий обслуживания, оптимизации программ обслуживания по критерию минимизации рисков.

Все больший интерес вызывает так называемое надежностно-ориентированное техническое обслуживание (RCM, Reliability Centered Maintenance), которое дает методологию выбора наилучшего вида обслуживания для конкретного производственного актива, в зависимости от его критичности и применимости той или иной стратегии.

Автоматизация процессов RCM-анализа обеспечивается как отдельными специализированными продуктами (например, Bentley AssetWise), так и специализированными модулями RCM в составе EAM-системы (например, такой модуль имеется в TRIM).В EAM-системе при RCM-анализе используются данные других модулей, которые служат для оценки состояния оборудования и реализуют процедуры планирования на основе современных стратегий ремонта.

Возможности информационной системы позволяют вносить оперативные коррекции в план и в других случаях (изменение плана производства, появление дефектов и отказов), что практически невозможно при «бумажном» планировании.

После выполнения работы пользователь ИСУ ПА вводит отчет, в котором указывает фактически израсходованные ресурсы (в том числе трудозатраты в человеко-часах, расходы на подрядные организации, а также перечень и объемы использованных запасных частей и материалов). При этом может автоматически генерироваться расходный документ на списание затраченных ресурсов со склада, либо же списание может выполняться комплексно, на основе данных по работам, выполненным за определенный промежуток времени. При необходимости каждая строка отчета может быть привязана к статье бюджета.

Такой подход позволяет оперативно отслеживать расходование ресурсов в натуральном и денежном выражении, а также вести аналитику затрат в различных разрезах (по единицам и группам единиц оборудования, по центрам затрат или инвентарным номерам, по видам ремонтов, по исполнителям и т.п.). Эти данные могут не только использоваться в пределах ИСУ ПА, но и экспортироваться в систему финансового учета, как это делается в ряде проектов.

Регистрация и обработка дефектов и отказов

Очевидно, помимо заранее запланированных работ по ТОиР, заметная часть работ (и соответственно — доля затраченных ресурсов) связана с устранением последствий дефектов и отказов оборудования. Кроме того, выполнение работ по устранению отказов должно приводить в ряде случаев к изменению сроков других ранее запланированных работ.

Программные средства ИСУ ПА, обеспечивающие автоматизацию процессов регистрации дефектов, планирования и контроля работ по их устранению, принято называть электронным журналом дефектов (далее — ЭЖД), по аналогии с бумажным журналом, до сих пор применяющимся на многих предприятиях. Ограничимся перечислением основных возможностей ЭЖД.

Основные преимущества обмена данными в «безбумажном» виде:

1. Прозрачность процесса.

2. Облегчение взаимодействия пользователей.

3. Повышение оперативности этого взаимодействия.

Уже на первом этапе при регистрации дефекта принципиально важным является тот факт, что реквизиты дефекта заполняются путем выбора соответствующих позиций из заранее сформированных справочников ИСУ ПА. Это устраняет субъективный фактор, который препятствует корректному учету и анализу дефектов при бумажном журнале. Как только дефект обработан, классифицирован, привязан к единице оборудования и определены плановые сроки работы по его устранению, эта работа попадает в общий план-график работ ИСУ ПА.

ЭЖД интегрирован с функциями планирования работ и учета их выполнения.

В ЭЖД пользователь имеет возможность классификации дефекта с помощью нескольких справочников: по классам, проявлениям (симптомам), видам дефектов, их причинам и последствиям. В этом случае ЭЖД становится инструментом для автоматизированного анализа повреждаемости и оценки риска. Результаты оценки риска используются при планировании работ по устранению зарегистрированных в ЭЖД дефектов. При большом количестве оборудования ЭЖД является необходимым для того, чтобы эта деятельность была реально выполнимой.

Данные, накопленные в ЭЖД, весьма обширны, и при соответствующей систематизации представляют собой ценный материал для анализа. При использовании ЭЖД пользователь может легко получить данные по ранее обнаруженным дефектам как на данной единице оборудования, так и на всем аналогичном оборудовании (в частности, на оборудовании той же марки). Исходя из полученных таким образом сведений, можно прогнозировать и частоту появления дефектов того или иного вида, и ресурсы, которые могут понадобиться для их устранения.

Регистрация дефектов и отказов в ЭЖД может осуществляться с использованием мобильных устройств. В российской промышленности их использование в ИСУ ПА пока весьма ограничено, но открывает весьма широкие перспективы. Мобильные устройства позволяют приблизить ввод и получение данных непосредственно к рабочим местам и оборудованию — в частности, вводить данные о показаниях измерительных приборов и результатах ремонтных работ, а также получать сведения об оборудовании и документации непосредственно при выполнении работ на местах.

Обходы и осмотры оборудования

Обязательной составной частью технической эксплуатации являются обходы оборудования. В процессе обхода персонал должен передвигаться по определенному маршруту в цеху, собирать данные о техническом состоянии каждой подконтрольной единицы оборудования, об обнаруженных дефектах и отказах и затем передавать эти данные для планирования соответствующих работ. Если обходы выполняются без использования соответствующих информационных технологий, оперативность таких данных существенно снижается, что чревато серьезными последствиями для надежности оборудования. Кроме того, запись этих данных на бумажный носитель, или даже в блокнот мобильного телефона, с последующим их переписыванием на другой носитель, приводит к ошибкам, искажениям информации. Наконец, контроль соблюдения маршрута обхода сводится к необходимости курсировать вслед за обходчиком.

При использовании мобильных устройств, включенных в единое информационное пространство ИСУ ПА, достигается совершенно новый уровень производительности персонала и эффективности обходов. Объекты осмотра идентифицируются сканером штрих-кода, нанесенного непосредственно на оборудование, и осуществляется их автоматический поиск в базе данных ИСУ ПА. После нахождения объекта вся собранная информация автоматически привязывается к нему. Отсканированные метки штрих-кода, поступающие в базу данных ИСУ ПА, одновременно служат для контроля движения по маршруту обхода.

Информация о техническом состоянии, дефектах, отказах оперативно поступает к руководству непосредственно из производственной зоны. Благодаря этому могут своевременно приниматься критически важные решения.

Соответствующие функции приложений для мобильных устройств могут выполняться ими не только при наличии соединений с сервером системы, но и автономно при отсутствии прямой связи как с сервером системы, так и между устройствами.

Обеспечение ресурсами

Система учета ресурсов, которая принята в бухгалтерии предприятия, не позволяет эффективно управлять производственными активами — ни планировать и своевременно заказывать ресурсы под ТОиР, ни анализировать результаты их использования со степенью детализации, необходимой техническим службам.

Наиболее важный момент при использовании ИСУ ПА для управления процессами снабжения — это создание единого информационного пространства. Центральное место при этом занимает единый справочник материально-технических ресурсов — МТР (рис. 3).

Рис. 3. Каталог узлов оборудования
Увеличить изображение

В ИСУ ПА справочник МТР используется для подробного описания реального состава эксплуатируемого оборудования, и благодаря этому состав реквизитов МТР здесь точнее удовлетворяет потребности технических служб, а номенклатура справочника, как правило, обширнее, чем, например, в бухгалтерской системе.

Еще один важный момент в функциональности ИСУ ПА — это возможность связывать работы (запланированные и выполненные) с позициями документов снабжения ресурсами. Это особенно важно при проведении заявочной кампании. Поскольку процесс формирования годовой или квартальной потребности чаще всего обладает итеративным характером, когда подразделениям приходится «вписывать» свою заявку в заданный бюджет, корректировку заявки желательно делать, редактируя именно объемы работ, с возможностью автоматически пересчитывать необходимый объем закупок МТР. А для этого как раз и нужна связка «МТР-работа» — если секвестируется состав работ, то это должно сопровождаться корректным изъятием из заявки соответствующих МТР. Кроме того, связка позиции заявки с работой и исполнителем помогает избежать неразберихи при поступлении приобретенных МТР на склад — исполнитель может легко получить информацию о поступлении и оперативно получить заказанное.

Рис. 4. Контроль остатков и движения МТР на складах
Увеличить изображение

ИСУ ПА может включать и автоматизацию ряда функций, связанных с закупочной деятельностью. Пользователь может посылать запросы потенциальным продавцам, вести различные прайс-листы, производить ранжирование поступивших предложений, вести учет договоров на приобретение МТР. Непосредственно в ИСУ ПА можно организовать конкурсные процедуры и тендеры между поставщиками на закупку МТР, что позволяет существенно сократить затраты и исключить «серые» схемы из процесса закупок.

И наконец, важным результатом внедрения ИСУ ПА в процессах МТС становится прозрачность складских запасов (рис. 4), возможность проследить динамику их изменения, оценить достаточность запасов для выполнения всех плановых работ, спрогнозировать динамику неснижаемого запаса МТР, предназначенного для оперативного обеспечения внеплановых и аварийных работ. Это позволяет решать проблемы неликвидов, а также оперативного маневра МТР вне зависимости от того, на каком складе они оказались.

Анализ эффективности и совершенствование системы управления активами

Применение ИСУ ПА может обеспечить принципиально новое качество в управлении. Из системы оперативно поступают достоверные данные в агрегированном виде, то есть в виде системы показателей. Полученные показатели анализируются на предмет соответствия их целевым значениям и далее используются при выработке управляющих решений. Важным фактором при этом является наглядность отображения.

При внедрении ИСУ ПА построению системы показателей эффективности должно уделяться особое внимание. Возможности этой системы должны включать средства автоматизированного и автоматического расчета различных показателей. Однако наличие программных средств, позволяющих обеспечить автоматизированное получение таких показателей, их хранение и удобное отображение, не гарантирует того, что эта система будет успешно использоваться. Это возможно лишь при выполнении определенных условий (схема 2).

Схема 2
Условия успешного использования системы показателей

Как пример использования системы показателей эффективности можно привести мониторинг простоев.

Обучение персонала в сфере управления активами

Опыт внедрения современных подходов к управлению активами и управлению надежностью свидетельствует о том, что для обеспечения успешности проектов такого рода необходимо повышать квалификацию персонала предприятия в этой сфере. Если еще несколько лет назад руководители предприятий не были готовы «платить деньги за разговоры», то сегодня консалтинг в области управления активами (давно распространенный за рубежом) стремительными темпами приобретает популярность и в России.

При таком обучении проводится ознакомление и с современными стандартами, и с особенностями применения информационных систем, и с опытом аналогичных проектов — то есть с лучшими практиками, и с путями преодоления возникающих проблем. При этом необходимо проводить обучение для различных уровней — руководства, экспертов по надежности, вплоть до мастеров цехов — но дифференцировать его объем и длительность в зависимости от уровня специалистов.

Таким образом, развитие практики внедрения ИСУ ПА движется от простого воспроизводства процессов предприятия в автоматизированном виде по принципу «как есть» к их реинжинирингу и постоянному улучшению.

Безусловно, при попытках заимствования достижений в этой области (как, впрочем, и в любой другой) понадобится учет российских особенностей, специфики отрасли и конкретного предприятия («контекста» внедрения). Однако в целом совокупность имеющихся в мире стандартов управления активами и опыт передовых отраслей могут служить для нас ориентирами на ближайшее будущее.

Источник: «Журнал главного инженера» №12, 2018

Убедитесь, что вы подписаны на журнал и вся необходимая информация — под рукой!

Источник