Ремонт промышленного оборудования лекции

Ремонт промышленного оборудования лекции

Введение — профилактика и ремонт промышленного оборудования

Основной путь к повышению производительности труда на предприятиях отечественного машиностроения — это широкое внедрение новой техники и прогрессивной технологии: станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе — оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надежности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Следовательно, все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки, должны безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечными. Они изнашиваются, ослабевает жесткость крепления, загустевает смазка. Если своевременно не произвести необходимые профилактические работы, станки потеряют производительность, начнут выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация. Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии на каждом предприятии создается система технического обслуживания и ремонта техники. Работу в этом направлении осуществляет служба главного механика.

На предприятиях нашей страны существует рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Ее основой является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонта, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ПГТР).

Основными задачами ремонтных служб являются повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем широкого внед-рения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее большое значение для развития промышленности, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта.

Учебная дисциплина «Типовые методы профилактики и ремонта оборудования предприятий» является общепрофессиональной и формирует знания, необходимые для изучения дисциплины «Основные элементы и особенности технического обслуживания и ремонта объектов специализированной области производства». Приобретенные знания используются при выполнении курсовых работ и дипломного проекта, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом оборудования.

В результате изучения этой дисциплины студент должен: иметь представление:

о типовых технологических процессах изготовления, сборки и демонтажа основных узлов и механизмов оборудования предприятий;

методах организации ремонтных работ, структуре ремонтного цикла и технологиях ремонта;

методах восстановления и укрепления изношенных типовых деталей и узлов промышленного оборудования; знать:

действующую на промышленных предприятиях типовую систему технологического обслуживания и ремонта промышленного оборудования;

основы теории рациональной эксплуатации оборудования; особенности эксплуатации, технического обслуживания основных элементов промышленного оборудования;

современные методы технической диагностики оборудования; уметь:

организовывать профилактику и ремонт промышленного оборудования;

выбирать смазочные материалы, режимы и системы смазки; устранять отказы оборудования при его эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке оборудования;

вводить оборудование в эксплуатацию после технического обслуживания и ремонта.

Источник

Лекция № 1. Определение системы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТО и Р)

Тема 1.1. Система технического обслуживания промышленного оборудования

Лекция № 1. Определение системы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТО и Р)

Промышленное оборудование должно проходить обязательный ежемесячный и периодический, плановый осмотр проверку электрооборудования, механизмов и узлов оборудования;

· нужно постоянно поддерживать чистоту оборудования;

· проводить периодическую промывку и очистку от пыли механизмов и узлов оборудования;

· профилактическую регулировку механизмов и устройств, подверженных наиболее быстрому износу;

· систематически проводить смазывание всех поверхностей трения.

Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при его использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

ТО подразделяется на регламентированное и нерегламентированное.

Регламентированное ТО включает в себя работы, выполняемые в соответствии с технической документацией в обязательном порядке после определенного пробега, наработки или временного интервала по заранее утвержденному регламенту. К таким работам обычно относятся: замена смазки в агрегатах, замена некоторых ответственных быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, испытания сосудов и грузоподъемных механизмов, регулировка и наладка ответственных рабочих машин (например, подъемных машин), периодическое техническое обслуживание по специальному графику и регламенту, и т.п., а также проверка технического состояния оборудования при помощи средств технической диагностики и визуально. Работы по регламентированному ТО обычно сопровождаются остановкой рабочих машин и проводятся по специальному графику.

Нерегламентированное ТО включает в себя работы по чистке, обтяжке, регулировке, добавлению смазки, замене быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, и т.п. Потребность в этих работах выявляется при проведении периодических осмотров, мониторинга технического состояния с помощью диагностических систем и средств технической диагностики. Устраняются выявленные замечания во время технологических перерывов, переходов и обычно без остановки технологического процесса, или с кратковременной остановкой. К нерегламентированному ТО относится ежесменное техническое обслуживание (ЕТО).

Техническое обслуживание — это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Цикл технического обслуживания — это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых используются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды периодического технического обслуживания.

Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.

Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Периодичность технического обслуживания (ремонта) — это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Цикл технического обслуживания — это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды периодического технического обслуживания.

Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта.

Средства технического обслуживания (ремонта) — это средства технологического оснащения и сооружения, предназначенные для выполнения технического обслуживания (ремонта).

Продолжительность технического обслуживания (ремонта) — это календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта) — это трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Источник

Ремонт промышленного оборудования лекции

Лекция №1. Организация ремонта оборудования.

Производственное оборудование является важной и неотъемлемой частью основных фондов пищевой промышленности, поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования является одной из важнейших задач для бесперебойной работы любого завода или цеха. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию данного оборудования, своевременно проводить ремонты и не допускать простоев по техническим причинам.

Постановление эксплуатац. показателей оборудование возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре и проведении всех видов ремонтных работ. Такой порядок работы принят системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР — совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.

Система ППР включает в себя:

1) межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;

2) применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;

3) проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;

4) организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;

5) организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.

В систему ППР входят следующие виды работ и ремонта:

— межремонтная профилактическое обслуживание;

-текущий ремонт;
— средний;

Межремонтное профилактические обслуживание – осуществляется силами эксплуатационного персонала,

Перечень работ по профилактическому обслуживанию:

— чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;

— смазка;
— наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;

— проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;

— контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;

— устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.

Текущий ремонт – проводится по графику, составленному заранее для каждой машины.

Выявленные при ТР дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.

Основные работы по ТР:

— устранение мелких дефектов;
— замена быстро изнашиваемых деталей;

— зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;

— регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;

— проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.

ТР осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха.

Планирование ремонта.

Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемы год. При планировании ремонтных работ определяют:

— сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;

— затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.

Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течении которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.

Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.

Финансирование ремонтных работ

Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением в процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы затрат на ремонт.

При расчете смет затраты группируют по следующим статьям расходов;

— основ. зарплата рабочих;

— материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия;

Источник

Учебное пособие: Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Министерство образования и науки Украины

Машиностроительный колледж ДГМА

По выполнению дипломного проекта по дисциплине техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Рассмотрено и одобрено на заседании цикловой комиссии

«Инженерная механика» протокол № от 2008г.

Председатель В. П. Хорошайло

Методические указания предназначены для оказания помощи студентам в написании дипломного проекта по дисциплине Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Специальности 5.05050201 Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования.

В ведении должно быть освещено роль машиностроения как одной из ведущих отраслей народного хозяйства. Необходимо охарактеризовать основные направления развития машиностроения, сформулировать задачи машиностроительного комплекса, рост его эффективности, повышение качества продукции, усиление режимов экономии. Указать роль ремонтных служб в развитии машиностроительной отрасли. Указать ее цель и задачи.

Назначения, техническая характеристика и область применения станка, подлежащему ремонту.

Студент должен изучить станок, указанный в теме курсового проекта. Указать марку и модель станка, его универсальность, для таких видов работ он может быть использован. Выпускается ли станок в других модификациях и модернизациях. Где может, быть использован станок (в механических цехах, в литейных цехах, в мелкосерийном и крупно серийном производствах). Указать класс точности станка (нормальный, повышенный). Охарактеризовать наибольший диаметр обрабатываемого изделия (длину изделия). Указать количество скоростей шпинделя, приделы чисел оборотов, количество подач, пределы подач. Для токарных станков характеристику нарезаемыхрезьб. Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота, размеры стола). Указать массу станка.

Назначение и конструктивные особенности ремонтируемого узла, описание его устройства и работы.

Описать назначение узла, который необходимо ремонтировать (для передачи вращения, для закрепления деталей, для перемещения деталей, для закрепления инструмента). Если закрепляется инструмент, указать какой, указать характеристики инструмента (инструмент с хвостовиками, конус Морзе 4). Описать если узел дает возможность менять обороты, направления вращения, подачу. Можно ли при помощи данного узла менять формы изготовляемых деталей (с помощью задней бабки станка делать конусные дели). Описать устройство ремонтируемого узла (состоит из корпуса, валов, шестерен, фланцев, лимбов и т.д.), привести пример отличия данного узла от однотипных узлов других станков (преимущества и их недостатки). Указать принцип работы узла. Если узел перемещается указать способы перемещения (автоматический, ручной). В случае фиксации узла указать принцип фиксирования. При необходимости сделать рисунок, эскиз или чертеж узла и для более точного представления об устройстве и принципе работы.

Система смазки заданного оборудования.

Описать систему смазки оборудования указанного в проекте. По возможность зарисовать схемы смазки как отдельных узлов так и станка в целом. Дать карту смазки станка. Указать особенности в смазке.

Кинематическая схема и кинематический расчет с учетом модернизации

Для кинематическихрасчётов коробки скоростей и редукторов в машиностроенииприменяютдва метода: аналитический и графический. Оба метода позволяют находить величину передаточных отношений. Однако используют, как правило, только графический метод. Эго достоинством является то, что он позволяет быстро возможные варианты решения, даёт большую наглядность. При этом методе последовательно строят структурную сетку и график частоты вращения.

График частоты вращения позволяет определить контрольные величины передаточных отношений всех передач привода и частоты вращения всех его валов. Его строят в соответствии с кинематической схемой привода. При разработке кинематической схемы редуктора с вращательным главным движением должны быть известны число ступеней частоты вращения, знаменатель геометрического ряда φ,

Указываются характеристики заменяемой шестерни. Изображается кинематическая схема (коробки скоростей, коробки подач, редуктора). Определяют минимальные и максимальные частоты вращения (п_міп. ип _мах. ) для выходного вала. Строим структурную сетку.

Расчет размерной цепи вала модернизированного звена.

Дать определение размерной цепи, составляющих и замыкающих звеньев. Изобразить графически размерную цепь в виде векторов. Произвести расчет замыкающего звена ∆А по формуле

Где А_п -размер результирующего звена, мм

Составляем таблицу определения допуска замыкающего звена.

Таблица 1-Определение допуска замыкающего звена.

Название: Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования Раздел: Промышленность, производство Тип: учебное пособие Добавлен 17:35:59 20 января 2011 Похожие работы Просмотров: 4920 Комментариев: 14 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

№ размера	Величина отклонения(+)	Величина отклонения (-)
1
2
И т. д.
∆

Устанавливаем размер замыкающего звена.

Конструкция разрабатываемого подузла.

В данном пункте необходимо раскрыть конструкцию вала в сборев котором производим замену шестерни для изменения оборотов на выходном валу. Указать все детали входящие в вал, их посадки и фиксации.

Проверочный расчет модернизированного звена.

Мощность на валу составляет 100 кВт.При расчете вала должно выполняться условие запаса прочности.

Допускаемый коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

;

где, σ_т — предел прочности на текучесть, н /мм 2 ;

[σ] — допускаемый предел прочности на текучесть, н/мм 2 .

Действительный коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

;

Эквивалентное напряжение определяется по формуле:

;

где, W_x — приведенный момент сопротивления сечения

М_пр -приведенный момент, н/мм.

Приведенный момент от действия сил на вал определяется по формуле:

где, М_к — крутящий момент, действующий на вал, н·м;

М_z _момент от действия радиальной силы Т, н·м;

М_у — момент от действия касательной силы Р, н·м.

Приводим расчетную схему сил, действующих на вал на рисунке

Определяем крутящий момент по формуле:

(н·м);

где, N- мощность на валу,N=6 кВт;

n -частота вращения вала,n=200 мин

Определяем окружное усилие по формуле:

;

где, М_к — момент кручения, н·м;

Д_ш — диаметр шестерни, м

Определяем реальную силу Т по формуле:

Определяем реакции опор от действия окружной и радиальной сил.

Определяем реакции в опорах А и В от действия окружной силы Р.

;

;

Определяем реакции опор от действия радиальной силы Т:

;

;

Определяем изгибающие моменты от действия окружной и радиальной сил.

Определяем и згибающий момент от окружной силы Р:

Определяем приведенный момент:

Определяем эквивалентное напряжение, возникающие от действия сил на вал:

Для круглого сечения момент сопротивленияопределяем:

Проводим сравнение эквивалентных напряжений

Определяем коэффициент запаса прочности и делаем выводы

Маршрутный технологический процесс разборки станка (с нормированием техпроцесса табличным методом).

В вопросе необходимо отразить как производится подготовка данного оборудования к ремонту. Указать, что в первую очередь производится проверка оборудования (определяются неисправности механизмов, устанавливается последовательность его разборки). Описать, что передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, кем составляется акт.

Составить технологический процесс разборки станка на узлы.

В процессе указать, что после разборки станка на узлы происходит мойка узлов и они отправляются на участки по дальнейшей разборке на детали. При разборке используют: крановое оборудование, набор слесарного инструмента. При снятии подшипников используют съёмники, штифтодёры при выпресовке штифтов.

При выполнении нормирования техпроцесса необходимо выбрать по таблицам нормы времени на операции при ремонте с определением общей трудоемкости на ремонт станка.

Составить маршрутный технологический процесс разборки ремонтируемого узла с указанием приспособления и инструмента.Указать, что после разборки детали проходят мойку, осмотр и дефектовку с составлением дефектной ведомости.

Разработка технологического процесса разборки ремонтируемого узла.

Описать для чего составляется техпроцесс разборки узла. Описать, что в случае разборки сложных и ответственных механизмов, эту операцию производят в присутствии механика цеха. В процессе разборки делать зарисовки. При разборке детали снимаются без перекосов, используются молотки из мягких металлов или надставки. Указать какой это узел. Описать его. Указать какая ремонтируемая деталь входит в этот узел. Составить маршрут разборки узла. Составить технологический процесс разборки узла и записать в карту.

Дефектация деталей при ремонте

Указать цель выполнения дефектации (оценка технического состояния детали, возможность дальнейшего использования, замены). Даёт возможность определить размеры и геометрическую форму. Ее производят после комплектации по сборочным единицам. Описать какими способами происходит обследование деталей (внешний осмотр, проверка на ощупь, лёгкое простукивание молотком, керосиновая проба, измерение, проверка твёрдости, гидравлическое испытание, магнитная проверка). Проверенные детали сортируют на три группы (годные, требующие ремонта, не годные). Детали маркируют.

Описать способы маркировки. Описать детали, входящие в данный узел, дать список всех возможных дефектов (наличие трещин, сколы, вмятины на резьбе, срыв ниток резьбы, не прямолинейность плоскостей, износы шпоночных и шлицевых пазов, износ посадочных мест и т. д.) и указать чем определяется один из способов восстановления. Составить дефектную ведомость.

Технологический процесс изготовления новой детали взамен изношенной

В этом подразделе необходимо произвести расчет детали, согласно вопросов, приведеных ниже.

Описание конструкции детали и анализ её конструкции на технологичность

Проанализировать исходный чертёж детали, студент должен указать: наименование детали; номер чертежа; в какую сборочную единицу входит и какому классу относится заданная деталь; охарактеризовать назначение детали; указать каким нагрузкам деталь подвергается при работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какого материала изготовлена деталь; марка материала; — ГОСТ; химический состав; механические свойства.

Химический состав и механические свойства рекомендуется приводить в виде таблиц, например, таблица 2, таблица 3.

Таблица 2 — химический состав стали 40 X ГОСТ 4543-81

Источник