Ремонт проводится по потребности которую

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

ПО ПОТРЕБНОСТИ — СРЕДСТВО ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

Убейди У.А. (МГСУ, г. Москва, РФ)

The analysis of existing development shows, that now by basic direction of increase of a system effectiveness MS and repair BM is perfection of technologies, forms and methods of organization performance of technical influences on an actual condition «on requirement » with application of diagnostics.

Анализ существующих разработок показывает, что в настоящее время основным направлением повышения эффективности системы ТО и ремонта СМ является совершенствование технологий, форм и методов организации выполнения технических воздействий по фактическому состоянию по потребности с применением диагностики.

Опыт применения систем внешнего и встроенного диагностирования зарубежных СМ показывает их большую эффективность. Однако внедрение стратегии обслуживания машин по фактическому состоянию требует использования дорогостоящего оборудования.

В практике организации технической эксплуатации СМ наибольшее распространение имеет проведение ТО и ремонтов по плановой наработке. Особое место в системе поддержания работоспособности парка машин принадлежит техническому диагностированию. При проведении воздействий в плановом порядке по наработке не учитывается фактическое состояние машины в целом и отдельных сборочных единиц. Это может приводить к выполнению технических воздействий, неоправданных техническим состоянием машины. Плановые замены могут приводить к неполному использованию ресурсов, заложенных в конструкцию машины.

ТО и ремонт машин по фактическому состоянию по потребности предусматривает периодический контроль технического состояния по основным эксплуатационным показателям и диагностическим параметрам. Это позволяет своевременно выявлять предотказное состояние объекта и предотвратить отказ машины. Проведение технического диагностирования соответствующего потребностям данной машины позволяет исключить ненужные операции, снизить эксплуатационные затраты.

Имеющиеся и используемые в настоящее время в российской и мировой практике встраиваемые в машины диагностические системы и передвижные диагностические лаборатории пока еще недостаточно совершенны для широкого использования системы ТО СМ «по потребности» на базе их диагностирования и не могут обеспечить большую их эффективность.

Для обеспечения более широкого использования системы ТО на базе диагностирования требуется:

отработка конструкций и более широкое использование при создании встраиваемых в их узлы и агрегаты диагностических приборов и автоматизированных средств обработки их показаний;

создание и организация выпуска новых, оснащенных современными диагностическими приборами и установками с компьютерной обработкой их показаний передвижных диагностических лабораторий и стационарных установок.

Таким образом, можно сделать вывод что:

Учитывая высокую и постоянно растущую сложность конструкций современных СМ а также большую стоимость, организация их ТО «по потребности» на базе диагностирования может оказаться только под силу достаточно мощным сервисным организациям, специализирующимся в области эксплуатации СМ и непосредственно заводам (фирмам) — изготовителям СМ.

Источник

Организация ремонтов

Подсистема организации ремонтов позволяет вести справочник объектов ремонта, упорядочивать их по признакам общности состава паспортных характеристик, видов ремонта, показателей наработки, режимов эксплуатации. Мониторить состояние объектов ремонта, а также принадлежность и расположение. Объекты ремонта могут быть составными или узлами других объектов ремонта.

В процессе эксплуатации объектов ремонта в системе регистрируются данные о наработках и выявленных дефектах. Регистрация дефектов в журнале позволяет осуществлять анализ и организовывать проведение плановых и внеплановых ремонтных работ.

Используется классификация видов ремонтов, определяющих состав возможных работ, производимых с объектами ремонта. Для видов ремонта в системе можно определить перечень потребляемых материалов и трудозатрат или сформировать перечень требуемых работ.

Функционал подсистемы дает возможность вести график ремонтно-профилактической деятельности, который учитывает как зарегистрированные дефекты, правила, наработки, так и случайные внешние обстоятельства (внесистемные распоряжения).

Подсистема организации ремонтов тесно интегрирована с подсистемой производства. Объекты ремонта могут быть тесно связаны с рабочими производственными центрами. При этом запланированные ремонты оборудования оказывают влияние на доступность этого оборудования для процесса производственного планирования. При проведении ремонтных работ могут быть задействованы любые производственные ресурсы; производство может выполнять работы для нужд ремонтов.

Основные новшества решения и развитие функционала:

Мониторинг состояния объектов эксплуатации.
Учет и иерархическая классификация объектов, находящихся в эксплуатации.
Управление по видам ремонтов.
Организация и проведение плановых и внеплановых ремонтных мероприятий.
Формирование полной стоимости владения объектами эксплуатации.
Единая система обеспечения ресурсных потребностей ремонтной и производственной деятельности.

Основными задачами процесса управления ремонтной деятельностью являются:

снижение затрат на поддержание его работоспособности;
повышение готовности оборудования к работе;
установка единых регламентов обеспечения и финансирования ремонтных работ.

Для организации ремонтной деятельности используются следующие возможности программы 1С:ERP Управление предприятием 2:

учет объектов эксплуатации;
учет ремонтных мероприятий;
учет показателей эксплуатации;
планирование ремонтных работ.
регистрация дефектов объектов эксплуатации;
формирование заказов на ремонт.

Учет объектов эксплуатации

Для организации эффективного управления ремонтной деятельностью осуществляется ведение учета всех эксплуатируемых на предприятии объектов (оборудование, здания, сооружения и т.д.), по которым проводится техническое обслуживание и контроль затрат на содержание (список Объекты эксплуатации).

Через классы организуется возможность структурировать и объединить объекты эксплуатации по общим признакам учета, эксплуатации и нормам планирования. В рамках класса можно выделить подклассы, устанавливающие особые правила планирования ремонтов для объектов и узлов, отнесенных к одному классу, но имеющих разные условия эксплуатации.

Учет показателей эксплуатации

Для учета текущих значений показателей объектов эксплуатации, определяющих натуральное выражение степени износа объекта эксплуатации или узла объекта, применяют документы Регистрация наработок.

Регистрация дефектов

Реализована возможность учитывать выявленные отклонения в техническом состоянии оборудования, отказы. Для отражения фактов нарушения работоспособности объектов эксплуатации и их составных частей применяют документы Регистрация дефектов.

В зависимости от тяжести возможных последствий дефекты используются для накопления статистических данных по применению объектов эксплуатации или рассматриваются как события, требующие незамедлительного реагирования.

В программе 1С:ERP 2 при регистрации дефекта можно указать способ устранения выявленных дефектов:

Устраняется на месте – выделение отдельных ресурсов на ремонт не требуется, факт исправления фиксируется изменением статуса документа, отразившего неисправность;
Требуется ремонт — устранение требует значительных трудозатрат и дополнительных ресурсов. Необходимость ремонта фиксируется заказом на ремонт. Заказ на ремонт после выполнения может закрыть как исправленные несколько выявленных ранее дефектов.

Для контроля состояния объекта эксплуатации можно вывести отчет Состояние объектов эксплуатации, который позволяет анализировать:

текущие и плановые значения показателей наработки;
последние выполненные ремонты;
остаточный ресурс.

Управление ремонтной деятельностью

Управление ремонтной деятельности связано с выполнением следующих видов ремонтов:

Регламентный ремонт – производится в объеме и с периодичностью, указанной в эксплуатационной документации;
Ремонт по техническому состоянию – начало ремонта зависит от технического состояния узлов объектов эксплуатации;
Ремонт по потребности – проводится в случае повреждения узлов объектов эксплуатации. Как правило, это внеплановые ремонты после возникших отказов.

Потребность в техническом обслуживании по данным нормативной информации и зафиксированному объему наработки отражается в рабочем месте Планирование ремонтных работ.

На основании потребности в ремонтной деятельности создаются заказы на ремонт, которые служат инструментом планирования для выполнения ремонтных мероприятий, требующих отдельного обеспечения ресурсами.

При оформлении заказа на ремонт можно отразить следующие виды операций:

Ремонт – расходы по заказу на ремонт принимаются в регламентированном учете как общепроизводственные затраты эксплуатирующего подразделения;
Модернизация – в регламентированном учете данные затраты будут учтены в измененной в ходе модернизации стоимости основного средства.

Заказы на ремонт могут быть созданы как по распоряжению – в рамках планирования ремонтной деятельности, так и вручную – для проведения внеплановых ремонтов.

Источник

Лекция 3. Стратегии и виды технического обслуживания и ремонта

Состояние механизма оценивается по значениям выходных параметров: температуры, шума, вибрации, изменения давления и др. Возникающие отклонения от заданных значений устраняются во время ремонта. Для проведения ремонта необходима остановка механизма, что приводит к нарушению непрерывности технологического процесса. Несоответствие между выполняемыми функциями и фактическим состоянием оборудования проявляется в виде отказов, поломок.

В зависимости от экономической целесообразности после поломки машины существует два альтернативных решения: приобретение нового оборудования или ремонт отказавшей машины. Индивидуальность изготовления машин, большие сроки эксплуатации корпусных деталей приводят к необходимости восстановления работоспособности отказавшего механизма на месте эксплуатации. Существует возможность обеспечения безотказной работы путём проведения предупредительных ремонтов. В этом случае проведение ремонтов должно быть обосновано техническим состоянием оборудования, в противном случае затраты на поддержание работоспособного состояния машин значительно увеличиваются, повышая себестоимость выпускаемой продукции. Если, механическое оборудование не обеспечивает заданных параметров выполняемых функций (в частности энергетической эффективности) и непрерывности протекания технологического процесса, тогда оборудование демонтируют и устанавливают новое. Под нарушением непрерывности протекания технологического процесса понимается следующее ‑ проводимые ремонты не обеспечивают заданного уровня безотказности, и отказы механизма являются причиной неплановой остановки технологического процесса.

Во всех иных случаях следует проводить ремонт и восстанавливать работоспособность эксплуатируемого механизма, для исключения частого повторения этапа освоения. Обусловлено это тем, что этап освоения нового оборудования всегда связан с наибольшим числом ошибок персонала по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. При проведении первых ремонтов происходит накопление опыта. Если данный этапы пройден, механизм эксплуатируется длительно. Срок службы многих машин составляет несколько десятков лет, что возможно благодаря системе технического обслуживания и ремонта, принятой на металлургических предприятиях. Основные условия: высокий уровень квалификации эксплуатационного и ремонтного персонала; рационально выбранные сроки проведения ремонта, определяющие проведение эффективного восстановления работоспособности узлов механизма. Вне зависимости от принятой стратегии в области ремонта, для конкретной машины (приобретение нового оборудования, предупредительные ремонты или их комбинация) обязательной частью производственной деятельности является проведение технического обслуживания (ТО).

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание – комплекс мероприятий по поддержанию работоспособного состояния изделия. Конкретное содержание работ по техническому обслуживанию включает (рисунок 17): осмотр и очистку механизма, защиту от коррозии, смазку и затяжку резьбовых соединений.

Рисунок 17 – Операции по техническому обслуживанию механического оборудования

Осмотр механизма проводится для получения информации о работоспособности или степени износа узлов и деталей. Может проводиться в статическом (при остановленном оборудовании) или динамическом режиме. Разборка оборудования для осмотра – ревизия, обычно совмещается с проведением текущего ремонта, но может проводиться и специально перед ремонтом, для уточнения его объёма. Осмотр включает в себя элементы визуального, измерительного контроля, восприятия шумов и контроль вибраций, оценку степени нагрева корпусных деталей, которые используются для определения состояния оборудования.

Осмотр, в сочетании с использованием методов технической диагностики при эксплуатации, позволяет сделать вывод о техническом состоянии оборудования, причинах появления дефекта или повреждения, выявить неисправности, установить механизм их возникновения и протекания. Проведение осмотра не влияет на работоспособность механизма, но позволяет получить информацию о фактическом состоянии оборудования. Эффективное и своевременное использование данной информации позволяет предупредить развитие повреждений своевременным проведением ремонта.

Очистка оборудования от пыли, окалины, использованной смазки позволяет восстановить процессы теплоотдачи от корпусных деталей механизма в окружающую среду и обеспечить свободное перемещение элементов механизма. Данная операция проводится периодически во время работы или остановок механизма. Специальные устройства для очистки редко предусмотрены проектными решениями. Для проведения очистки оборудования часто необходимы трудоёмкие работы. Очистка оборудования предназначена для возвращения оборудования в проектные условия эксплуатации.

Установлено, что чистое оборудование работает дольше. Происходит это благодаря повышению теплоотдачи корпусных деталей в окружающую среду, снижению по этой причине температуры механизма. За этим следует снижение температуры смазки, повышение демпфирующей способности масляной пленки и как следствие – повышение долговечности работы механизма.

Защита от коррозии – актуальна для металлургического, энергетического и химического производства, позволяет продлить срок службы металлоконструкций зданий и мостовых кранов, оборудования для охлаждения агрегатов и энергетического оборудования. Отсутствие защиты от коррозии часто приводит к повреждениям водоохлаждаемых элементов, требует значительных затрат средств по восстановлению фундаментов и металлоконструкций. Окраска оборудования не является в настоящее время эффективным методом защиты от коррозии. Методы защиты от коррозии должны предусматриваться при проектировании машин.

Смазка деталей и узлов машин наиболее ответственная операция ТО, обеспечивающая возможность функционирования механизма. Качественная и своевременная подача смазочного материала позволяет продлить ресурс машины даже при значительных повреждениях элементов. Подача смазки необходима на протяжении всего срока службы механизма. Выполняемые функции: снижение коэффициента трения, защита контактируемых поверхностей от коррозии, снижение температуры узла (в случае применения жидкой смазки) и отвод продуктов износа из зоны трения. Как показывают результаты анализа отказов, нарушение одной из перечисленных функций часто является причиной отказа. Нарушения режимов смазывания приводит к возникновению непериодических внезапных отказов.

Затяжка резьбовых соединений – операция, исключающая возникновение дополнительных динамических нагрузок, возникающих при раскрытии стыка соединяемых деталей. При эксплуатации машин факторами способствующими ослаблению резьбовых соединений являются: чередование периодов нагрева и охлаждения механизмов, воздействие вибрации и ударов. При ослаблении резьбовых соединений происходит раскрытие стыка соединяемых деталей и практически мгновенное уменьшение жёсткости узла. Это приводит к увеличению динамичности механической системы и изменению технического состояния механизма. Основное требование к резьбовым соединениям – обеспечение равномерной затяжки с необходимыми значениями усилия предварительной затяжки.

Затяжка резьбовых соединений входит в перечень работ, постоянно выполняемых ремонтной службой. Качественная затяжка резьбовых соединений приводит к снижению динамических нагрузок, уменьшению вибрации, обеспечивает стабильную и длительную эксплуатацию механического оборудования.

Ремонт

Восстановление работоспособности и обеспечение безотказности работы механического оборудования предприятий на этапе эксплуатации выполняется путём проведения ремонтов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Ремонт – комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного состояния изделия.

Ремонтные операции (рисунок 18) для механического оборудования включают: регулировку, замену и восстановление деталей и узлов.

Рисунок 18 – Ремонтные операции

Регулировка – операция, которая выполняется на заключительной стадии монтажа, испытаниях или начальной стадии эксплуатации. Иногда проводится в процессе эксплуатации механизма. Регулировку параметров, изменяющихся в процессе эксплуатации и выходящих за рамки допустимых, необходимо проводить на протяжении всего цикла работы машины до её списания.

Наибольшее распространение имеют:

Выверка расположения механизма, обеспечивающая правильное положение оборудования относительно технологической оси и выполнение заданных технологических функций.
Регулировка радиального зазора и осевой игры в регулируемых подшипниках, выполняемая после установки новых подшипников.
Регулировка взаимного расположения сопрягаемых деталей для обеспечения минимальных напряжений на контактирующих поверхностях.
Центрирование валов механизма и двигателя, осуществляемое для обеспечения компенсирующих способностей соединительных элементов.
Балансировка роторов механизмов в собственных опорах. Для ряда высокоскоростных механизмов металлургического производства, в первую очередь прокатного, данная операция стала регулярной в практике работы ремонтных служб металлургического предприятия.

Правильная регулировка механизма – основа длительной эксплуатации. Низкое качество регулировочных операций является причиной отказов, снижения производительности и увеличения потребляемой мощности металлургическими машинами.

Замена деталей и узлов проводится для предупреждения их возможной поломки и предупреждения возникновения аварийных ситуаций. Детали, заменяемые во время ремонта: подшипники, валы, зубчатые зацепления, уплотнения, соединительные элементы, резьбовые соединения. Заменить можно практически все детали, за исключением базовых ‑ корпусных, замена которых требует проведения монтажных операций и выверки положения относительно технологической оси. В зависимости от экономической целесообразности проводится замена деталей на новые или восстановленные.

Восстановление деталей и узлов – проводится для обеспечения возможности продолжения эксплуатации дорогостоящих элементов: конусов загрузочных устройств доменных печей, прокатных валков, корпусных деталей. Восстановление корпусных деталей вынужденное ремонтное действие, связанное с нарушением условий нормальной работы механизма или поломкой узлов и деталей. Целесообразность данной операции определяется путём сопоставления требуемых затрат и экономических показателей агрегата после проведения ремонта.

Перечень рациональных ремонтных операций при техническом обслуживании и ремонтах ограничен определенными временными границами. Каждому из этапов износа соответствуют рациональные виды ремонта с позиции их влияния на техническое состояние. Трудность в практическом применении этого заключения состоит в том, что индивидуальность характеристик элементов приводит к тому, что одновременно установленные детали находятся на различных стадиях жизненного цикла. Это требует определения эффективной и своевременной ремонтной операции, с учётом фактического состояния. Правильный выбор вида ремонта и своевременность его проведения обеспечивают безотказность оборудования в межремонтный период.

Стратегия технического обслуживания и ремонта

Практическая реализация использования видов ремонта восстанавливаемых механических систем реализуется в формировании стратегий технического обслуживания и ремонта. Стратегию проведения ремонта по видам оборудования разрабатывает предприятие, которое его эксплуатирует, с учётом требований правил технической эксплуатации, назначения оборудования, эксплуатационных данных по его надёжности и условий эксплуатации, которые изменяются, нормативно-правовых актов по охране труда и окружающей природной среды. Стратегия проведения ремонта группы оборудования на предприятии может содержать такие виды ремонта: текущий, капитальный – по степени возобновления ресурса; регламентированный, стандартный, по техническому состоянию – по регламенту выполнения; плановый и неплановый – по методам планирования.

Стратегия проведения ремонта группы оборудования на предприятии может содержать такие методы проведения: необезличенный, обезличенный – с сохранением принадлежности ремонтируемых частей; агрегатный, поузловой, рассредоточенный, поточный, децентрализованный, смешанный, централизованный, фирменный – по организации выполнения.

Для стратегии регламентированного текущего и капитального ремонтов должны быть установлены типовые регламенты и нормативы периодичности работ. Для стратегии ремонта по фактическому состоянию объёмы работ и сроки ремонтов определяются техническим состоянием оборудования. Для смешанной стратегии используют нормативы периодичности ремонтов, а объёмы работ определяются техническим состоянием. Для стратегии ремонтов по потребности ремонты (неплановые) производятся в случае отказа или повреждения оборудования.

Первые упоминания о стратегиях технического обслуживания относятся к работам производителей и пользователей диагностической аппаратуры. Обобщая результаты данных работ, виды стратегий технического обслуживания и ремонта следует разделить на пассивные и активные.

Пассивные стратегии технического обслуживания и ремонта

Пассивные стратегии в той или иной форме отвечают на изменение технического состояния: ремонт после отказа, ремонт по состоянию. При этом управление надёжностью механизма осуществляется лишь на этапе восстановления его работоспособности. Существующие стратегии технического обслуживания и ремонта, достоинства и недостатки каждой стратегии рассмотрены с учётом использования методов оценки текущего состояния.

Стратегия ремонтов после отказа применяется в случае использования многочисленных, недорогих машин, с дублированием каждого ответственного участка технологического процесса. Механическое оборудование эксплуатируется до выхода из работоспособного состояния – до отказа. Затраты на техническое обслуживание в этом случае минимальны. Возникающие отказы часто непредсказуемы и приводят к существенным затратам по их ликвидации.

Данная стратегия используется по отношению к недорогому вспомогательному оборудованию, имеющему резервирование. В этом случае замена механизма дешевле, чем затраты на ремонт и обслуживание. При отсутствии резервирования на время ремонта производственный процесс приходится останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода из строя проводятся периодические измерения вибрационного состояния машины. Это позволяет рационально выбирать время ремонта и своевременно обеспечивать подготовку к ремонту, переходя к ремонту по состоянию, в некоторых случаях используется термин – послеосмотровые ремонты.

Стратегия ремонтов по состоянию. При этой стратегии обслуживания состояние машин и механизмов контролируется периодически или в зависимости от результатов диагноза и прогноза технического состояния. Ремонт проводится в оптимальные сроки, в необходимом объёме. Основой для этого служит знание фактического состояния механизма. Это позволяет минимизировать объём ремонтов и обеспечить безаварийную работу. Эффективность применения стратегии определяется снижением объёмов проведения ремонтов, повышением безотказности работы оборудования за счёт своевременного технического обслуживания.

Для реализации возможности эксплуатации машин по состоянию необходимо иметь оперативную информацию о его изменении по времени наработки. Один из путей получения этой информации — организация непрерывного или периодического контроля изменений (тренда) представительных параметров технического состояния, характеризующих изменения развития эксплуатационных повреждений с наработкой механизма, с тем, чтобы указать время, когда скорость потери работоспособности достигнет критической отметки.

Тренд – это основная тенденция изменение контролируемого параметра в течение какого-то отрезка времени (например, времени эксплуатации роторной машины или от пуска до останова машины). В идеальном случае тренд соответствует модели износовых повреждений (рисунок 19). Фактически на текущие значения влияют внешние параметры, включая проведение ремонтных операций и случайные события, происходящие внезапно или периодически.

Рисунок 19 – Изменение характеристики технического состояния со временем наработки t:
T1 – период приработки; Т2 – период нормального функционирования; T3 – зарождение и развитие повреждения; Tф – время фактического срока проведения ремонта; Tа – время наступления аварии; Uн – уровень нормального функционирования (хорошее состояние); UД – предельно допустимый уровень (удовлетворительное состояние); Ua – аварийный уровень (недопустимое состояние)

На основании информации о техническом состоянии решаются задачи: определения рациональных сроков и объёмов ремонта; выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего немедленной замены; оценка качества проведенного ремонта; оценка состояния и качества монтажа нового оборудования. Эффективность решения этих задач обеспечивается за счет ремонта наиболее изношенного оборудования, ликвидации ошибок монтажа и контроля состояния оборудования, вступающего в эксплуатацию после ремонта.

Деятельность ремонтной службы, при функционировании в рамках данной стратегии, определяется изменением фактического состояния механизма и носит постоянный внеплановый характер. Наличие большого комплекса последовательно работающих механизмов приводит к нарушению непрерывности технологического процесса. Кроме того, существуют не контролируемые отклонения в техническом состоянии механического оборудования.

Активные стратегии технического обслуживания и ремонта

Активные стратегии влияют на состояние оборудования до возникновения необходимости ремонта путем предупредительной замены узлов и деталей, либо устранением отклонений и неисправностей в работе механизмов – упреждающий ремонт (проактивная стратегия ремонтных воздействий). Принудительная замена деталей и узлов не всегда экономически оправдана, однако повышает безотказность работы оборудования. Проблематичным в данном случае является выбор рациональных сроков и объёмов заменяемых деталей. Если техническое состояние оборудования известно, появляется возможность снизить объёмы ремонтов и увеличить срок службы оборудования. Это осуществляется путём выявления и устранения дефектов и повреждений, приводящих к снижению ресурса.

Стратегия планово-предупредительных ремонтов должна обеспечивать безотказную работу оборудования путем принудительной замены узлов и деталей в сроки, устанавливаемые на основе статистического анализа отказов. Установленное среднее значение норматива заранее предполагает аварийные отказы одних деталей и замену других, не отработавших свой ресурс. Следовательно, данная стратегия не исключает возможность возникновения аварийных отказов.

Фактически оказывается, что не менее 50% регламентных ремонтных воздействий выполняются без особой необходимости. В некоторых случаях безотказность работы оборудования после технического обслуживания или ремонта снижается, иногда временно, до момента окончания процесса приработки, а иногда постоянно. Снижение показателей надёжности обусловлено появлением отсутствовавших до ремонта дефектов сборки. Проведение необоснованных ремонтов может являться причиной отказов из-за дефектов монтажа.

Упреждающий ремонт проводится до возникновения необходимости замены узлов и деталей, путём устранения отклонений от работоспособного состояния механизма. Преобладающим в деятельности ремонтных служб, становится диагностирование состояния и предупредительное техническое обслуживание. Одновременно решается вопрос обоснования необходимости проведения ремонтов.

Знание фактического состояния объекта создает принципиально новые предпосылки управления работоспособным состоянием оборудования, существенно меняет стратегию ремонтных служб, ориентируя её не только на своевременную замену, а на преобладание качественного технического обслуживания. Это позволяет сформулировать целевую функцию деятельности ремонтной службы, как стабилизацию технического состояния оборудования в рассматриваемом временном интервале.

Получаем следующую постановку задачи: при известных законах изменения технического состояния необходимо обеспечить минимальное изменение в техническом состоянии механизма путем выполнения рациональных ремонтных воздействий. По отношению к обслуживанию оборудования цеха промышленного предприятия возникают ограничения, связанные с постоянным объёмом выполняемых ремонтных работ и требованием качественного проведения ремонтов. Решение данной задачи, в такой постановке позволяет снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования до минимально возможного уровня.

Сравнительная характеристика стратегий технического обслуживания и ремонта приведена в таблице 1.

Источник