Ремонт рабочего оборудования дорожно строительных машин

Ремонт рабочего оборудования дорожно строительных машин

Наиболее часто возникает потребность в ремонте ножей бульдозеров, скреперов и грейдеров, зубьев рыхлителей и ков­шей одноковшовых экскаваторов, потому что они больше всего подвержены изнашиванию абразивной средой.

Рис. 125. Аппараты для вул­канизации покрышек:
а — мульда, б — сектор; 1 — корпус, 2 — прижимное устрой­ство, 3 — корсет, 4 — покрыш­ка, 5—паровая камера, 6 — штуцер для подвода пара, 7 — устройство для затягивания кор­сета

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 126. Снятие покрышки с обода:
1 — свободный конец цепи, 2 — направляющая втулка, 3 — ло­мик, 4 — подвижный крюк, 5 — концевой крюк, 6 — втулка с кольцом, 7 — рычаг, 8 — упор

Для увеличения срока службы ножей бульдозеров конструк­цией предусмотрена трехкратная перестановка их по мере изна­шивания. Первый раз их опускают до совмещения верхнего ряда отверстий (положения II и VI, рис. 127), потом ножи перевора­чивают верхней стороной вниз и закрепляют в нижнем ряду от­верстий (положение III ). При изнашивании этой стороны нож опускают внйз и крепят по верхнему ряду отверстий. При износе режущей кромки до такой степени, что нож будет выступать над нижним краем подножевой плиты на 15— 25 мм, его снимают и приваривают полосу из стали 45 шириной 45 мм на всю длину ножа. Перед приваркой полосы лезвие ножа обрезают. Сварку ведут стыковым швом с тыльной стороны, а верхнюю часть лезвия ножа наплавляют твердым сплавом.

Те ножи, которые нельзя переставлять, восстанавливают пу­тем наплавки их сормайтом, порошковым сталинитом М, смесью КБХ, смесью порошков ферросплавов или трубчатыми электро­дами ЭТН-2 и ЭТН-4. Ширина наплавленного слоя передней части ножа должна быть 80—100 мм, а толщина 3—5 мм. Этот способ наплавки позволяет ножу самозатачиваться в процессе работы, что дает возможность осуществлять резание грунта с меньшими усилиями. В результате этого возрастает производи­тельность машин и повышается долговечность ножей.

Сормайт наплавляют в виде прутков диаметром 5—6 мм. Порошкообразный твердый сплав насыпают на лезвие ножа и расплавляют электрическим током при напряжении 36 В, силе тока 120—130 А при использовании электродов диаметром 6 мм и 220—240 А — 8 мм.

Рис. 127. Схема перестановки ножей:
а — среднего, б — бокового; 1, 4 — ножи, 2 — болт крепления ножа, 3 — подножевая плита; I — VI — положения ножей

Изношенные лезвия ножей бульдозеров, скреперов и грей­деров можно восстановить и наплавкой порошковым ленточным электродом ПЛ-УЗОЗОГЗТЮ на установке УНН2Б. Чтобы умень­шить деформацию ножа, его лезвие наплавляют в такой после­довательности. Сначала наплавляют одну его сторону (поз. 1, рис. 128) на 2/3 его длины. Затем нож переворачивают и наплав­ляют вторую его сторону на всю длину, начиная с противопо­ложного края наплавленному с первой стороны слою. После этого нож еще раз переворачивают и наплавляют оставшуюся часть первой стороны ножа.

Рис. 128. (Пхема наплавки ножей бульдозеров: 1,2,3 — первый, второй и третий проходы валика; направление наплавки

Наплавку ведут постоянным током обратной полярности под флюсом АН-348А при силе тока 900— 1000 А, напряжении 32—55 В и вылете электрода 45—50 мм.

Названный выше электрод и флюс используют также для наплавки зубьев ковшей, изготовленных из стали 35Г2. Наплав­ку ведут с помощью наплавочного аппарата АБС. У зубьев, ко­торые предполагается использовать для разработки легких грун­тов, наплавляют только верхнюю часть, что обеспечивает эффект их самозатачивания. При разработке тяжелых грунтов лезвие наплавляют со всех сторон в виде коронки.

Наплавленный слой должен быть ровным, плотным, прочно приваренным к ножу и зубу, твердостью HRC 50—57. После наплавки режущую кромку затачивают на шлифовальном круге.

При значительном износе ножи восстанавливают приваркой полосы из стали 45 шириной 45—50 мм на всю их длину. Пред­варительно выравнивают торцовую часть ножа со стороны лез­вия и приваривают полосу стыковым швом с тыльной стороны. После этого лезвие наплавляют твердым сплавом одним из опи­санных выше способов.

Изношенные наконечники рыхлителей переворачивают на 180°, а после того как будет изношена и эта сторона, их заме­няют или наплавляют рабочую часть твердыми сплавами так же, как зубья и ножи.

Деформированные брусья рам рыхлителей и скреперов, стен­ки ковшей экскаваторов и скреперов правят в холодном состоя­нии с помощью переносного пресса, винтовых и гидравлических распорок и растяжек. При необходимости места правки усилива­ют, приваривая к ним накладки (электро- или газосваркой).

Несквозные трещины в металлоконструкциях стрел и рукоя­тей одноковшовых экскаваторов, тяговой и упряжной рамах скреперов, толкающих брусьях бульдозеров, раме рыхлителей заваривают усиленными швами. Трещины перед заваркой разделывают под углом 60—90°, а концы их засверливают, чтобы пре­дупредить дальнейшее распространение трещин. Заваривают тре­щины от середины к краям.

Рис. 129. Усиливающие наклад­ки ромбическая (а) и косая (б):
1 — балка рамы, 2— накладка, 3 — трещина

Слабые места и сварные швы металлоконструкций усиливают привариваемыми к ним накладками. На указанных выше дета­лях не допускаются поперечные швы, потому что в зоне их тер­мического воздействия снижается механическая прочность ме­талла. В связи с этим применяют косые или ромбовидные на­кладки (рис. 129). Их изготовляют из листовой стали толщиной не менее свариваемой детали. Перед приваркой накладку тща­тельно подгоняют по месту установки, чтобы она плотно приле­гала к привариваемой поверхности.

При значительном повреждении и износе металлоконструкций поврежденные места вырезают и на их место приваривают вновь изготовленные элементы. Изношенные внутренние поверхности отверстий крепления стоек рыхлителя, ковшей и других деталей восстанавливают наплавкой с последующей расточкой под номи­нальный размер.

Смятую и ослабленную резьбу на деталях рабочего обору­дования восстанавливают теми же методами, что и на других сборочных единицах машин.

Источник

Техническое обслуживание и ремонт строительных машин

Хорошо организованный ремонт и техническое обслуживание машин обеспечивают их исправное состояние и повышают эффективность использования.

В настоящее время принята Единая система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (рис. 13.1).

Рис. 13.1. Система планово-предупредительного ремонта строительных машин

Техническое обслуживание должно обеспечивать поддержание машин в работоспособном состоянии, уменьшение интенсивности изнашивания деталей, выявление и предупреждение отказов и неисправностей, а ремонт—восстановление работоспособности машины.

Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонта должны приниматься в соответствии с документацией заводов — изготовителей машин. Строительные и дорожные машины подвергаются ежесменному и периодическому техническому обслуживанию. Периодические технические обслуживания в зависимости от характера, объема работ и времени выполнения обозначаются № 1, 2 и 3. Чем выше номер, тем больший объем работ должен выполняться. Ежесменное техническое обслуживание включает осмотр, смазку, заправку, проверку, регулировку механизмов, крепление деталей и др. Перечень работ, которые должны выполняться при проведении технических обслуживании, приводится в инструкциях заводов-изготовителей.

В зависимости от характера и объема работ, необходимых для приведения машин в технически исправное состояние, ремонт подразделяют на текущий, при котором производится частичная разборка строительных машин, устраняются неисправности в агрегатах и узлах, изменяются отдельные агрегаты, узлы и детали (кроме базовых); капитальный, при котором машина полностью разбирается, заменяются изношенные агрегаты и узлы.

Текущий ремонт строительных машин в зависимости от их конструкций и условий эксплуатации можно производить двумя способами: индивидуальным и агрегатно-узловым.

При индивидуальном способе снимают детали узлов и после ремонта устанавливают их на ту же машину, с которой они были сняты. Недостаток этого способа состоит в том, что машина находится в нерабочем состоянии в течение всего времени, требующегося на ремонт изношенных деталей и узлов.

Наиболее прогрессивным является метод агрегатно-узлового ремонта, обеспечивающий повышение времени работы машины на 15—20%, при котором узлы и агрегаты, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными или новыми. Метод применим как в заводских, так и в эксплуатационных условиях.

Для проведения технических обслуживании и текущих ремонтов управления механизации должны располагать эксплуатационными базами механизации.

Технические обслуживания и текущие ремонты могут производиться как на местах работы, так и на базах механизации.

Капитальный ремонт сложных строительных машин (экскаваторов, скреперов, бульдозеров, кранов и т. п.) должен производиться, как правило, на специализированных ремонтных заводах. Специализированные заводы капитального ремонта должны обеспечивать потребность в ремонтах машин всего экономического района независимо от ведомственной принадлежности машин.

В целях сокращения простоев машин в ремонте и повышения технического уровня ремонта строительным министерствам и ведомствам установлены задания по уровню централизованного капитального ремонта наиболее массовых строительных машин.

Источник

Ремонт рабочего оборудования дорожно строительных машин

Особенностью современных дорожно-строительных машин являют­ся сложность конструкции и высокая мощность, которые будут расти в связи с возрастающим развитием техники. На сложных машинах уве­личивается вероятность возникновения неисправностей и отказов в ра­боте, усложняется процесс их выявления и устранения, соответственно возрастают затраты труда, средств и времени на устранение неисправ­ностей.

Для обеспечения надежности и работоспособности машин ГОСТ 18322—78 введена система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин.

Своевременное и качественное выполнение всех мероприятий, пре­дусмотренных указанной системой, создает условия для обеспечения высокой степени технической готовности машин и создания при мини-, мальных затратах надежных основ для высокопроизводительного использования машин.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Согласно ГОСТ 18322—78 под системой технического обслуживания и ремонта машин понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восста­новления качества изделий, т. е. машин.

Система технического обслуживания и ремонта включает пять основ­ных подсистем: планирование, организацию, технологию, материально- техническое обеспечение и исполнителей.

Мероприятия по поддержанию и восстановлению работоспособности машин, предусматриваемые системой технического обслуживания и ре­монта, выполняют в плановом порядке. Поэтому эта система называет­ся планово-предупредительной.

Для поддержания работоспособности машин разрабатывается комп­лекс организационных, технических и технологических мероприятий, заключающийся в общем понятии — техническая эксплуатация машин. В техническую эксплуатацию машин включаются: обкатка машин после получения их от заводов-изготовителей или из капитального ремонта, техническое обслуживание, включая все виды технического обслужива­ния, диагностирование, ремонт, хранение.

Техническое обслуживание предусматривает поддержание машин в работоспособном состоянии при снижении интенсивности их изнашива­ния и предупреждения отказов. Основными видами работ по техниче­скому обслуживанию являются очистка и мойка машин, контрольно- осмотровые, крепежные, регулировочные и смазочно-заправочные рабо­ты, включая диагностирование.

Своевременное и качественное выполнение работ по техническому обслуживанию машин позволяет поддерживать их длительное время в работоспособном состоянии. Однако в результате постепенного износа отдельных элементов машины или машины в целом наступает такой мо­мент, когда работоспособность их невозможно поддерживать техниче­ским обслуживанием, тогда требуется другое техническое мероприя­тие — ремонт.
Ремонт машин — это комплекс работ по восстановлению работо­способности машин, нарушенной в процессе эксплуатации.

Техническое обслуживание и ремонт составляют основу технической эксплуатации машин. Комплексы мероприятий по техническому обслу­живанию и ремонту машин, проводимые в плановом порядке, объеди­няют в единую планово-предупредительную систему (ППС).

Все мероприятия, предусматриваемые планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта, должны выполняться по заранее разработанному плану-графику в определенной периодично­сти по времени и в установленных объемах.

В настоящее время для дорожно-строительных машин установлены следующие виды технического обслуживания и ремонта; ежесменное тех­ническое обслуживание (ЕО); техническое обслуживание № 1 (ТО-1): техническое обслуживание № 2 (ТО-2); техническое обслуживание № 3 (ТО-3); сезонное техническое обслуживание (СТО) и два вида ремон­та — текущий (Т) и капитальный (К).

В состав работ планового технического обслуживания, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшест­вующих видов обслуживаний, включая ежесменное техническое обслу­живание. Так, при проведении ТО-3 выполняются все работы, предусмат­риваемые для ТО-2, ТО-1 и ЕО. При проведении ТО-2 соответственно вы­полняются работы для ТО-1 и ЕО. При проведении ТО-1 выполняются работы для ЕО.

Объем работ по ремонту машин зависит от их сложности, особенно­стей эксплуатации, технического состояния, качества ранее выполняв­шихся технических обслуживаний. Перечень работ, выполняемых при технических обслуживаниях, включая сезонные обслуживания, устанав­ливается заводскими инструкциями по эксплуатации машин. Периодич­ность технических обслуживаний и ремонтов машин и их элементов уста­новлена в часах наработки, т. е. в количестве отработанных часов или объеме выполненных работ.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое после окончания или перед началом работы (рабочей смены), должно обеспе­чивать снижение интенсивности износа, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контроль­но-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных и заправоч­ных работ.

В состав ежесменного технического обслуживания (ЕО) входят ра­боты по проведению контрольного осмотра и проверке исправности дей­ствия двигателя или двигателей, привода, ходовой части, рабочих орга­нов, тормозов, органов управления, устройств для подачи топлива и смазки, приборов освещения, сигнализации, автоматики и т. д., а также но проведению операций по смазыванию механизмов машин. Время, необходимое на выполнение этого вида обслуживания машин, выполняе­мого машинистами, учтено в единых нормах и расценках (ЕНиР) на основные строительные и дорожные работы.

В состав работ по периодическим техническим обслуживаниям (ТО-1, ТО-2, ТО-3) в зависимости от сложности машин включаются все работы по ежесменному техническому обслуживанию, а также очистка, мойка, осмотр (ревизия), проверка и контроль с применением средств технического диагностирования состояния сборочных единиц, узлов, агрегатов, включая двигатели или другие виды приводов, приборы, ка- натно-блочную, гидравлическую и пневматическую системы, передачи, ходовую часть и машины в целом, крепления, а в случае износа — замена также деталей и сборочных единиц; регулировка механизмов и сбороч­ных единиц (в зависимости от вида технического обслуживания); сма­зывание (согласно заводским таблицам смазки и инструкциям); заправ­ка, замена (в зависимости от проработанного времени или при переводе машин для работы в весенне-летнем или осенне-зимнем сезоне) топлив, масел, охлаждающей жидкости, рабочей (гидравлической) жидкости для гидросистем и др.; опробование действия механизмов, рабочего обо­рудования, привода; обкатка машины.

Работы, выполняемые при технических обслуживаниях ТО-1, ТО-2 и ТО-3, их периодичность и объем предусмотрены в СНиПах и норматив­ными данными Госстроя СССР (см. “Рекомендации по организации тех­нического обслуживания и ремонта строительных машин”).

Для дорожных машин, не имеющих самостоятельных двигателей (кусторезы, корчеватели, рыхлители, бульдозеры, скреперы, грейдеры и т. п.), устанавливают один-два вида периодического технического об­служивания ТО-1 и ТО-2; для машин, снабженных самостоятельными двигателями как, например, самоходные скреперы, автогрейдеры, грейдер-элеваторы и др., устанавливают два вида технического обслу­живания – ТО-1 и ТО-2, а для наиболее сложных машин также и ТО-3.

Сезонное техническое обслуживание не предусматривается плано­выми нормативами и сроки его проведения не зависят от расхода ма- шино-ресурсов, т. е. количества отработанных машиной часов или объема выполненных работ. Объем обязательных работ при этом виде обслужи­вания зависит только от типа и конструкции машин, условий их экс­плуатации и хранения. Однако этот вид технического обслуживания дол­жен приурочиваться к очередным периодическим техническим обслужи- ваниям (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и осуществляться как ряд дополнительных к ним работ. Сроки и место проведения такого совмещенного обслужи­вания предусматриваются планом мероприятий по переводу парка ма­шин на весенне-летние или осенне-зимние условия работы, составляемым дорожно-строительными организациями 2 раза в год.

При переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации дополнитель­но к работам по проведению очередного технического обслуживания выполняют следующие основные работы. Осматривают и проверяют все элементы, механизмы, узлы и сборочные единицы машин, работавшие в осенне-зимних условиях. Удаляют из системы охлаждения двигатели охлаждающую жидкость, тщательно промывают систему раствором для устранения из нее накипи и заправляют водой. Систему охлаждения при наличии накипи промывают- раствором каустической соды (1,0— 1,5 кг на 10 л воды) или (при значительных отложениях накипи) — раствором соляной кислоты (10—15 % кислоты от количества воды). Снимают с двигателей устройства и приспособления (утеплительные чехлы, подогре­ватели и др.), поставленные для работы в холодное время года. Удаляют из картеров двигателей, коробок передач, редукторов и других элемен­тов зимнюю смазку и промывают их. Особенно тщательно промывают корпуса топливных насосов, масляные фильтры, воздухоочистители, картеры передач пусковых двигателей. Заменяют топливо и смазочные материалы зимних сортов на летние. Заменяют также (при наличии гид­роприводов) рабочую жидкость — менее вязкие сорта на более вязкие.

Если работа машин в зимний период протекала при температуре воз­духа не ниже —40 °С, плотность электролита аккумуляторных батарей оставляют без изменения, т. е. 1,29. Если же работа протекала при тем­пературе ниже —40 °С и плотность электролита в батареях поддержива­лась 1,30, тогда плотность электролита доводят до нормальной, т. е. до 1,29. Рабочее напряжение, поддерживаемое реле-регулятором, переклю­чают с зимней нормы на летнюю (винт посезонной регулировки устанав­ливают в положение “Лето”).

Одновременно выполняют операции по регулировке топливных приборов на весенне-летний период работы.

Машины, находившиеся в консервации, тщательно осматривают, очи­щают от грязи и старой смазки. Все сборочные единицы и детали смазы­вают летними сортами масел и смазок. Снятые при консервации сбороч­ные единицы, узлы и агрегаты после их подготовки устанавливают на место, зачищают места, тронутые коррозией, и подкрашивают их, а при необходимости окрашивают машину полностью.

При подготовке к осенне-зимнему периоду эксплуатации дополни­тельно к работам по проведению очередного технического обслуживания выполняют следующие мероприятия. Осматривают и проверяют все эле­менты, механизмы, узлы и сборочные единицы машин, работавшие в весенне-летних условиях. Промывают систему охлаждения раствором каустической соды, а при значительной накипи применяют раствор соляной кислоты (в концентрациях, указанных при подготовке машин к весенне-летним условиям работы). После промывки системы охлаж­дения заполняют ее (не более чем на 95 % объема) низкозамерзающей жидкостью (антифризом). При отсутствии этой жидкости допускается заполнение системы кипяченой водой или обычной водой с добавлением в нее умягчающих средств.

Для работы машин подготавливают утеплительные чехлы, подогре­ватели. Продувают все топливные трубопроводы системы питания и, если имеются неисправности (течь топлива, подсос воздуха и др.), устра­няют их. Проверяют и регулируют карбюратор, подкачивающий насос, насос форсунки, устраняя при этом обнаруженные неисправности. Про­мывают топливные баки и отстойники, при необходимости заменяют топливные фильтры. Систему питания заполняют топливом зимних сор­тов. Удаляют из картеров двигателей, коробок передач, ведущих мостов и редукторов летнюю смазку, промывают их и заливают масла и смазки зимних сортов. Масло в картеры двигателей заливают подогретым до температуры до 80—90 °С, а в остальные емкости — до температуры до 60 °С.

Для работы в осенне-зимний период подготовляют аккумуляторные батареи, обеспечивая степень заряженности строго в соответствии с пас­портными данными, так как при зарядке до 50 % электролит в батарее может замерзнуть, и система выйдет из строя. При температуре наруж­ного воздуха до —40 ° плотность электролита должна быть 1,29, а при более низкой температуре — 1,30. Не допускают увеличения плотности электролита добавлением кислоты. Уровень электролита восстанавлива­ют доливкой дистиллированной воды на зарядной станции.

Рабочее напряжение, поддерживаемое реле-регулятором, переключа­ют с летней нормы на зимнюю (винт посезонной регулировки устанав­ливают в положение “Зима”).

Для обеспечения нормального пуска двигателей в холодное время года проводят такие мероприятия, как утепление помещений и стоянок для машин, подготовка оборудования для подогрева двигателей (пуско­вые генраторы, электрофакельные устройства, подогреватели) и др.

В состав работ по ремонту машин входят контрольно-диагностиче­ские работы, приемка, очистка, мойка, разборка, дефектовка, комп­лектовка, восстановление или замена изношенных деталей и сборочных единиц (включая восстановление посадок в сопряжениях), сборка, регу­лировка, стендовые и ходовые испытания отремонтированных элемен­тов, агрегатов и машины в целом, а также окраска машин.

Источник