Ремонт рамы вагона
Раму вагона при техническом обслуживании и текущем ремонте осматривают в доступных местах для выявления трещин и других повреждений. При плановом ремонте вагонов на вагоноремонтных предприятиях после выкатки тележек раму очищают от грязи, ржавчины, поврежденного окрасочного покрытия и осматривают.
Проверяют состояние хребтовых, шкворневых и концевых балок, листов металлического пола, сварных швов и заклепочных соединений.
В процессе эксплуатации в раме вагона могут появиться трещины и изломы хребтовых, концевых и продольных боковых балок, а также их прогибы; трещины в углах соединений концевых балок с продольными боковыми балками; вмятины и трещины на концевых поперечных балках в местах расположения буферов, протирание вертикальных стенок хребтовых балок в местах постановки поглощающих аппаратов, ослабление заклепок крепления упоров; коррозия рам изотермических, пассажирских и грузовых вагонов, которая возникает вследствие повреждения антикоррозионных покрытий и применения металлов недостаточно стойких против коррозии.
Эти неисправности балок могут возникнуть вследствие перегрузки вагонов сверх установленной грузоподъемности, некачественного выполнения сварочных и заклепочных соединений, а также при многократном соударении вагонов со скоростями, превышающими допускаемые.
После осмотра раму вагона ремонтируют:
— лопнувшие сварные швы вырубают и заваривают вновь;
— ослабшие заклепки переклепывают, неисправные болты заменяют;
— изогнутые элементы выправляют.
Трещины и надрывы перед заваркой разделывают со скосом двух кромок механическими способами или электродами Э42.
Если трещина проходит через заклепочное отверстие, то его заваривают и рассверливают вновь. Подрезы, непровары и поджоги в сварных швах не допускаются.
После заварки трещин балки рам усиливают металлическими накладками, которые ставят с одной или с обеих сторон шва.
Интересует автосервисное оборудование в Краснодаре ? Заказывайте все от гаечного ключа до инновационных диагностических стендов, покрасочных боксов и линий технического контроля на автопромснаб.рф.
Источник
Ремонт кузова и рамы
Ремонт продольных бортов. Продольные борта со значительным изгибом и повреждениями ремонтируют на специальном стенде, на котором производят сварочные и правильные работы. Передача их с позиции разборки на участок ремонта, где установлен стенд, осуществляется с помощью грузозахватного приспособления и мостового крана. Борта ремонтируют по следующей технологии: очищают борт от коррозии; устанавливают его на стенд для ремонта бортов и закрепляют; производят правку борта на стенде с предварительным подогревом его изогнутых узлов или с их вырезкой; направляют и обрабатывают разработанные отверстия под валики, изменяют изношенные втулки, ремонтируют кронштейны и петли, при необходимости срезают кронштейны борта и приваривают новые; приваривают заплаты на прорванные места; заваривают разошедшиеся швы; приваривают усиливающие пластины; передают продольный борт на участок сборки вагонов-самосвалов.
Листы бортов, имеющие пробоины и повреждения коррозией более чем на 30%, заменяют новыми. Коробки жесткости бортов ремонтируют вырезкой деформированных мест с последующей постановкой накладок. При значительном повреждении коробки заменяют. Заменяют также разрушенную обвязку бортов.
После ремонта в продольном борту допускается: общий прогиб борта при капитальном ремонте до 40 мм, при текущем — до 50 мм, при профилактическом — до 100 мм.
Ремонт верхней рамы в сборе с лобовыми стенками. На участке, предназначенном для разборки, ремонта и сборки верхней рамы, сначала разбирают механизм открывания борта, который передают на участок ремонта рычажных передач. Для проведения ремонтных работ верхнюю раму в сборе с лобовыми стенками и настилом пола устанавливают на кантователь и затем разбирают: снимают верхние листы пола, рассортировывают, годные листы укладывают в отведенное место, негодные — в металлолом; вынимают деревянные брусья и рассортировывают, годные укладывают в отведенное место; снимают нижние листы пола и рассортировывают, годные листы укладывают в отведенное место; снимают козырьки и, при необходимости, отнимают лобовой борт.
При ремонте верхней рамы производят следующие виды работ. Все части рамы тщательно очищают от грязи, краски, ржавчины и подвергают внимательному осмотру и проверке размеров. Негодные поперечные швеллеры, балки рамы вырезают и снимают, затем ставят, подгоняют, прихватывают и приваривают новые элементы рамы, заваривают разошедшиеся стыки швеллеров.
Металлические балки, поврежденные коррозией в поперечном сечении не более чем на 15%, могут быть оставлены без ремонта. При повреждении 15 — 30% поперечного сечения, если отдельные элементы имеют толщину не менее 0,5 номинальной толщины, балки необходимо заменять новыми, если суммарная длина поврежденных участков более 500 мм. При повреждении более 30% поперечного сечения или наличии отдельных элементов толщиной менее 0,5 номинальной толщины балки заменяют новыми или наращивают, если суммарная длина поврежденных участков более 500 мм. Поврежденные участки балок при их суммарной длине менее 50 мм разрешается устранять постановкой накладок. Трещины и изломы рамы заваривают с предельной разделкой и сверловкой концов трещин. При этом в случае наличия на одном продольном или поперечном швеллере не более двух трещин ремонт производят постановкой накладок сваркой. В случае большего числа трещин швеллер подлежит замене. При наличии в центральных швеллерах кузова вагона-самосвала трещин или отколов полки длиной не более 100 мм, отстоящих от конца швеллера до 3500 мм, разрешается производить ремонт сваркой с постановкой усиливающей накладки. При больших повреждениях швеллер подлежит замене.
Прогибы поперечных и продольных элементов рамы в вертикальном направлении более 30 мм при капитальном, 50 мм при текущем и 100 мм при профилактическом ремонтах выплавляют пневмогидравлическим домкратом или на специальном стенде. При текущем ремонте вагонов-самосвалов трещины в стальных листах пола заваривают, а дефектные листы заменяют. При капитальном ремонте вагонов-самосвалов верхние листы снимают, подвергают правке и ремонту с помощью сварки. Сломанные и сгнившие деревянные брусья заменяют новыми, пропитанными специальными антисептическими растворами. Оси верхних опор кузова вагона-самосвала должны располагаться на одной прямой. При капитальном ремонте отклонение осей отверстий отдельных опор от оси (прямой) допускается не более 2 мм при условии, что суммарное отклонение каждой пары верхних и нижних опор не превышает 3 мм. После ремонта верхние и нижние листы пола подают в малярное отделение, где нижние листья окрашивают с двух сторон, а верхние — со стороны прилегания к деревянным брусьям. Окрашивают также верхнюю раму со стороны прилегания нижних листов. Листы, имеющие пробоины и поврежденные коррозией более чем на 30%, заменяют новыми.
При ремонте лобовой стенки производят следующие основные работы. Сильно поврежденные элементы борта срезают и заменяют новыми. Элементы торцевых стенок (стойки, листы), подвергшиеся деформации, правят с предварительным подогревом. Внутренние листы стенки с прогибами до 25 мм при капитальном и до 50 мм при текущем ремонтах разрешается править. Дефектные швы удаляют и заваривают вновь. Упорный кронштейн механизма подъема бортов тщательно проверяют на прочность и надежность приварки. При постановке нового кронштейна место сварки его тщательно зачищают. Между опорной поверхностью упорного кронштейна и нижней кромки горизонтального рычага при закрытом борте должен быть зазор 2 — 5 мм.
После проведения ремонта продольный борт в закрытом положении должен прилегать к полу и торцевым стенкам. Зазор между внутренним листом борта и козырьком верхней рамы должен быть не более 20 мм при капитальном, 25 мм при текущем и 30 мм при профилактическом ремонтах. Для обеспечения прилегания борта в закрытом состоянии к торцевой стенке допускается приварка к кромкам листа торцевой стенки на всю высоту планок шириной 30 — 40 мм, толщиной 8 — 10 мм. Планки ставят с наружной стороны и приваривают с двух сторон. Зазор между бортом и торцевой стенкой должен быть после капитального, текущего и профилактического ремонтов не более 20, 30 и 40 мм соответственно.
Ремонт нижней рамы. На вагонах-самосвалах нижние рамы изготовляют из низколегированной стали 09Г2. Рамы изготовляют с помощью сварки; на заклепках укреплены только передние и задние угольники стяжного ящика и пятники. С внутренней стороны балок в местах установки поглощающих аппаратов для предотвращения износа стенок балок приклепывают пластины.
При капитальном и текущем ремонтах с нижней рамы полностью снимают все оборудование. Для этого производят следующие работы. Раму устанавливают на кантователь и закрепляют. Затем подготавливают к снятию автосцепку, вынимают клин тягового хомута, снимают захватным приспособлением автосцепку, центрирующую балочку, маятниковые подвески, автосцепку укладывают в кассету для транспортировки. Отворачивают болты поддерживающей плиты, после этого одновременно снимают с рамы вагона тяговый хомут, поглощающий аппарат и упорную плиту с помощью специального захвата и подъемного крана. Отсоединяют и отправляют в ремонт краны управления, разобщительные, концевые. Затем разъединяют тормозные тяги, снимают с рамы рычажную передачу, отнимают скобы крепления магистралей, снимают соединительную, тормозную, магистральную трубу и трубу разгрузочной магистрали, расшплинтовывают и снимают валики штока тормозного цилиндра, раскручивают гайки крепления тормозного цилиндра, снимают его и передают в ремонт. Снимают и передают в ремонт воздухораспределители, запасной резервуар.
При ремонте нижней рамы допускаются следующие работы. Хребтовую балку очищают от ржавчины электромеханизированной щеткой и производят дефектовку. Трещины в элементах рамы длиной не более 100 мм заваривают; трещины большей длины заваривают и эти места усиливают накладкой. Балки рам вагонов-самосвалов, имеющие повреждения коррозией или потертости, уменьшающие сечение балки более чем на 30%, или отдельные элементы, поврежденные на глубину более половины толщины стенки, и полки при суммарной длине поврежденных участков более 500 мм заменяют новыми или наращивают. Балки, на которых суммарная длина поврежденных участков менее 500 мм, ремонтируют приваркой накладок. Хребтовые балки, имеющие изгибы, местные прогибы, вмятины в вертикальной и горизонтальной плоскостях, подвергают правке на стенде кантователя с применением специальных приспособлений. В зависимости от характера и размеров местных прогибов элементов рамы производят правку элементов или участков рамы в холодном или нагретом состоянии. Деформированную зону нагревают горелками до 550 — 600 °C. Все виды перекосов рам и прогибы в вертикальной и горизонтальной плоскостях можно устранить пневмогидравлическими домкратами, при этом необходимо наблюдать за устойчивым положением рамы и домкрата, а также контролировать ход выполнения деформированного участка. Искусственное охлаждение рамы не разрешается. Хребтовые балки, имеющие прогибы в вертикальной плоскости до 30 мм при капитальном, 50 мм при текущем и 100 мм при профилактическом ремонтах, разрешается оставлять без исправления. В горизонтальной плоскости при капитальном ремонте допускается оставлять балки с изгибом до 20 мм, при текущем ремонте — 50 мм и при профилактическом — 75 мм.
Трещины (поперечные, косые, продольные) и потертости в стенках консольной части хребтовой балки после заварки с предварительной разделкой трещин усиливают накладками толщиной 8 — 10 мм, которые затем приклепывают. При заварке сквозных поперечных изломов ставят усиливающие накладки (корытообразные и плоские), перекрывающие стык не менее чем на 20 мм с каждой стороны. Поперечную трещину в горизонтальной полке балки, не переходящую на вертикальную стенку, заваривают с усилением угловой накладкой, перекрывающей трещину на 200 мм с каждой стороны. Поперечную трещину, переходящую с горизонтальной стенки на вертикальную, заваривают и усиливают двумя угловыми или одной корытообразной накладкой, перекрывающими трещину на 200 мм с каждой стороны. Продольные трещины в стенках заваривают с усилением плоской накладкой, перекрывающей трещину на 100 мм с каждой стороны. Перед заваркой трещины разделывают под углом 55 — 60 °C, по концам просверливают отверстия диаметром 8 — 10 мм. Место сварки зачищают до металлического блеска, затем трещину заваривают. При заварке трещин в нижнем положении, выходящих на кромку балки, сварку ведут от конца трещины к кромке, а при заварке трещин в вертикальной плоскости — снизу вверх. Усиливающую накладку изготовляют из стали той же марки, что и основной металл. В накладках просверливают отверстия для электрозаклепок. Накладку подгоняют по месту и прихватывают сварочными швами длиной 25 — 40 мм с интервалами 180 — 200 мм. Трещины в средней части хребтовой балки также заделывают и заваривают. Для этого используют накладку толщиной, на 10% превышающей толщину основного металла, которую приваривают или приклепывают к балке. При разрушении шва на нижних и верхних листах хребтовой балки производят приварку листов с предварительным удалением старого шва.
У некоторых моделей большегрузных вагонов-самосвалов часто наблюдаются трещины в хребтовой балке в зоне шкворневых кронштейнов, обрывы по сварке шкворневых кронштейнов, а также трещины по сварным соединениям опорных кронштейнов цилиндров разгрузки с хребтовой балкой. Для установки кронштейнов шкворневой балки вначале срезают шкворневой кронштейн. Место среза зачищают, хребтовую балку в месте постановки кронштейна усиливают постановкой накладки. После этого устанавливают кронштейн, ребра которого приваривают к стенке хребтовой балки и к накладкам. Далее изготовленный нижний пояс с установленным на нем пятником крепят на нижней раме и с помощью приспособлений подгибают к ребрам кронштейна, а затем приваривают. Аналогично приваривают верхние пояса к кронштейну шкворневой и хребтовой балок.
При ремонте пятника производят следующие основные работы. Пятник очищают, осматривают, производят замер износа рабочей поверхности. Пятники, имеющие износ рабочей поверхности более допустимого, восстанавливают ручной электродуговой или механизированной наплавкой с последующей механической обработкой на карусельном или товарном станке.
Трещины во фланцах и ребрах пятника, если таковые имеются, заваривают. При необходимости подгибают и приклепывают накладки усиления в месте постановки пятника.
Допустимые размеры кузова и рамы вагона-самосвала после их ремонта представлены в таблице 2.8.
Источник
Ремонт рам технические условия
Рама. Наиболее часто встречающиеся дефекты рам: трещины, погнутость элементов, ослабление заклепочных соединений и др.
Трещины продольных балок (лонжеронов) и поперечных брусьев заваривают электродами УОНИ-13/55У, ОЗС-4 и др. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 6. 8 мм, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4. 5 мм под углом 45˚. Сварочный шов и зону термического влияния упрочняют наклепом в 2. 3 прохода. В качестве инструмента применяют пневматические молотки К. Е-16. КЕ-19 со сферическим бойком радиусом 3. 5 мм. Хорошее качество ремонта рам достигается при использовании сварки в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.
При значительном повреждении продольной балки рамы ее ремонтируют приваркой одной из частей, которую вырезают из выбракованной по другим дефектам рамы. Для этого продольную балку обрезают по шаблону под углом 45° (рис. 120), кромки соединяемых частей перед сваркой зачищают и разделывают, при помощи шаблона стыкуют соединяемые части и сваривают с двух сторон.
Погнутость элементов рамы устраняют правкой в собранном виде, применяя винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления
При значительных деформациях раму разбирают, погнутые части правят на гидравлических прессах. Остаточный прогиб балок рамы не должен превышать 2 мм на базовой длине в 1 м.
Продольные балки с поперечными соединяют с помощью специальных кондукторов и технологических болтов. Для проверки перекоса рамы устанавливают контрольную линейку по диагонали между крайними отверстиями продольных балок. Результаты измерения двух диагоналей должны быть одинаковыми.
Рис. 1. Правка рам с помощью приспоСоблений:
А — гидравлического: 1 — насос; 2 – Шланг; 3 — наставки. 4 — Соединительные втулки; 5 — поршень: 6 — Рабочий цилиндр; 7 — подКладка; Б – Винтового; В — Реечного.
Ослабленные заклепки удаляют, срезая их головки ручным пневматическим зубилом или пламенем газовой горелки. Оставшуюся часть заклепки выбивают выколоткой. Если отверстия под заклепки или болты изношены, их рассверливают и развертывают на увеличенный размер, либо заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают
На нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, отверстия рассверливают и развертывают по кондуктору.
Заклепки ставят горячим или холодным способом. Холодным способом достигается лучшее качество клепки за счет упрочнения материала.
Корпусные детали. Чаще всего наблюдаются дефекты корпусных деталей: износ посадочных отверстий под подшипники и их стаканы, трещины в перемычках между отверстиями, износ установочных штифтов, повреждения резьбовых поверхностей.
Изношенные отверстия под подшипники (стаканы подшипников) растачивают, соблюдая межосевые расстояния, соответствующие техническим требованиям. Если предусматривается постановка (запрессовка) дополнительных колец, то диаметр отверстия увеличивают на 6 мм. По наружному диаметру эти промежуточные кольца обрабатывают так, чтобы их посадка была с натягом 0,035. 0,095 мм. От проворачивания кольца закрепляют штифтами, клеевыми составами или электросваркой. При износе отверстий до 1,0мм наносят гальванопокрытия (железнение).
Восстановление посадочных мест под подшипники в корпусных деталях возможно установкой стальных тонкостенных свертных втулок с последующим раскатыванием. (Технология предложена институтом ГосНИТИ и ВНПО «Ремдеталь».)
Втулки изготавливают штамповкой или гибкой в валковом приспособлении из стальной холоднокатаной ленты толщиной 0,8. 1,7 мм. Для фиксации втулки применяют клеевой состав на основе эпоксидной смолы или клей ВС-10Т. Одним из возможных способов фиксации может быть следующий: на поверхности отверстия, расточенного под втулку, нарезают винтовую канавку с шагом 1 мм и глубиной 0,30. 0,35 мм. После установки втулки в отверстие ее раскатывают при частоте вращения роликового раскатника 60. 300 мин-1 и подаче 0,1. 0,3 мм/об с охлаждением эмульсией или индустриальным маслом. Если последующее растачивание не предусматривается, то раскатник настраивают на размер, больший номинального на 0,03. 0,05 мм.
Трещины в деталях из чугуна заваривают электродуговой сваркой в холодном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или ПАНЧ-12, специальными электродами МНЧ-2, ОЗЧ-2, НЧ-ЗА, ЦЧ-4 и другими по технологии. Для заварки трещин в корпусных деталях используют и комбинированный способ — сварку с герметизацией полимерными материалами. Для этого после сварки шов и прилегающую к нему поверхность зачищают заподлицо с основным металлом и двукратно обезжиривают ацетоном. На обезжиренную поверхность наносят тонким слоем (до 1 мм) эпоксидный состав. Слой полимера обеспечивает хорошую плотность. Трещины и другие дефекты корпусных деталей из алюминиевых сплавов (картер маховика, картер коробки передач некоторых автомобилей и др.) устраняют газовой, электродуговой или аргонно-дуговой сваркой.
Кабина, оперение, капот и облицовка могут иметь дефекты в виде трещин, пробоин, вмятин, коррозионных повреждений и др. Наиболее вероятное расположение дефектов показано на рисунке 2. Лакокрасочное покрытие удаляют, если есть отслаивания, пузыри, сетка трещин и т. д. Чтобы облегчить отворачивание крепежных деталей, их нагревают пламенем газовой горелки, а места точечной сварки высверливают или срубают тонким зубилом. Вмятины (мелкие неровности) правят (рихтуют) ударами специального выколоточного молотка.
Неглубокие неровности можно править местным нагревом газовой горелкой до температуры 650. 850 °С. Нагрев ведут с выпуклой стороны вмятины. Ширина зоны нагрева не должна превышать пятикратную толщину листа, а пятна нагрева должны располагаться по контуру выпуклости.
После подгонки и зачистки вырез приваривают по всему периметру.
Трещины, разрывы, пробоины заваривают газовой сваркой или сваркой в среде углекислого газа (с помощью шланговых полуавтоматов: А-547, А-929) электродной проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА диаметром 0,8. 1,2 мм.
Места, подлежащие сварке, предварительно выправляют и зачищают. После наложения швов на лицевой поверхности зачищают швы заподлицо с основным металлом, используя электро или пневмошлифовальные машины.
Рис 2. Расположение дефектов:
А – кабины автомобиля ГАЗ-5ЗА; 6 — Облицовки радиатора; А — Деформация стоек ветрового стекла;
Б и М — Трещины; В — Разрушение мест крепления защелки замка; Г – разрушение сварных швов; Д — повреждение каркаса; Е — Износ отверстий: Ж, К И О — отрывы; 3 — ослабление крепления дверных петель; И — износ отверстий под ось в петлях навеса двери; Л — Вмятины; Н — Разрушение отверстий в местах крепления бампера
Источник