Ремонт разжимного кулака камаз
При ремонте тормозного механизма заменяются новыми:
— резиновые уплотнительные кольца разжимного кулака в кронштейне;
— после их замены уплотнительные кромки кольца не должны иметь каких-либо повреждений;
— металлопластмассовые втулки разжимного кулака, усилие запрессовки втулок должно быть не менее 6000 Н;
— после замены втулки растачиваются до диаметра 38,0—38,027 мм;
— фрикционные тормозные накладки колодок тормоза.
Новые фрикционные накладки приклепывают к колодкам тормоза на специальном прессе, приспособленном для клепки тормозных накладок. Клепка накладок к колодке должна быть выполнена таким образом, чтобы зазор между накладками и колодкой в районе заклепок отсутствовал. Тормозные колодки с накладками в сборе обрабатывают (обтачивают) под диаметр расточенного тормозного барабана на станке. Радиус колодок с фрикционными накладками должен быть 199,6—200 мм.
Для обточки колодок на станке изготавливают приспособление для их крепления. Приспособление с закрепленными на нем тормозными колодками устанавливают на шпиндель станка, как показано на рис. 1.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Тормозные барабаны после мойки и очистки подвергают дефектации. При выработке рабочей поверхности более 1 мм их растачивают на станке для расточки тормозных барабанов, показанном на рис. 1, или на токарно-винторезном станке. Тормозной барабан на шпиндель станка устанавливают вместе со ступицей. Для расточки тормозных барабанов применяют резцы с твердосплавными пластинами ВК-3, ВК-6. Барабан вращается на шпинделе станка. Скорость резания в пределах 80 -100 м/мин.
Рис. 1. Станок для расточки тормозных барабанов колес и обточки тормозных колодок:
а — общий вид станка с установленным на шпинделе приспособлением для обточки тормозных колодок; б — приспособление для установки и крепления тормозных колодок; 1 — шпиндель; 2 — приспособление для обточки тормозных колодок; 3 — тормозные колодки; 4 — резцедержатель; 5 — рукоятка перемещения суппорта станка; 6 — рукоятка переключения частоты вращения шпинделя; 7—опорные пальцы колодок; 8 — опора подвижных носков колодок; 9 — зажим подвижных носков колодок; 10 — стяжный винт колодок; 11 — шпиндель с базовыми поясками для установки тормозного барабана
При расточке тормозных барабанов внутренний их диаметр не должен превышать 406 мм. Для колес одной оси автомобиля диаметры тормозных барабанов должны быть одинаковы.
Разжимной кулак подвергают восстановлению, если на рабочем профиле его имеются выработки, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Восстановление рабочей поверхности разжимного кулака производят наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кулака не должны иметь следов выработки.
При сборке тормозного механизма опорные поверхности разжимного кулака, ролик, оси ролика и опорные оси колодок смазывают тонким слоем смазки «Литол-24».
Заключительной операцией ремонта тормозного механизма является полная его регулировка. Полную регулировку тормозных механизмов всех колес осуществляют в следующей последовательности. После ослабления гаек крепления осей тормозных колодок сближают эксцентрики. Их оси поворачивают таким образом, чтобы метки,’‘ поставленные на наружных, выступающих под гайками торцах осей находились одна против другой. После этого отпускают болты крепления кронштейна разжимного щитка.
В тормозную камеру подают сжатый воздух под давлением 0,1—0,15 МПа и замеряют выход штоков тормозных камер.
Величину хода штока тормозных камер замеряют линейкой:
Мерную линейку устанавливают торцом в корпус тормозной камеры ближе к штоку и параллельно ему. Положение крайней точки штока отсчитывают по шкале линейки. Нажимают тормозную педаль до упора (при нормальном давлении воздуха в системе) и отмечают новое положение крайней точки штока. Разность полученных результатов должна быть 20—30 мм. Если величина хода штока будет отличаться от указанной, то ее следует регулировать вращением оси червяка регулировочного рычага.
Для одновременного торможения правых и левых колес ход штоков тормозных камер одной оси должен быть одинаковым.
Барабан должен вращаться свободно, не касаясь колодок. После регулировки между барабаном и колодками должны быть зазоры: у разжимного кулака — 0,4 мм; у осей колодок – 0,2 мм.
Регулировку свободного и рабочего хода педали рабочего тормоза производят в следующей последовательности. Масштабную линейку устанавливают торцом в пол кабины рядом с педалью тормоза перпендикулярно к верхней ее плоскости. На шкале линейки фиксируют местонахождение верхней плоскости педали. Плавно нажимают на тормозную педаль до момента начала выдвижения штоков тормозных камер. Снова измеряют местонахождение верхней плоскости педали. Разность полученных результатов должна дать ход педали 25—30 мм.
Нажимают тормозную педаль до упора и таким же образом определяют величину рабочего хода. Ход педали должен быть 75—100 мм и ограничиваться упорным винтом в двухсекционном тормозном кране, а не полом кабины.
Если свободный и рабочий ход педали не соответствует норме, то его регулируют вилкой тяги педали, навинчивая ее на тягу педали или свинчивая ее с тяги, предварительно отсоединив от нижнего рычага педали.
Источник
Замена втулок разжимного кулака камаз
Для просмотра онлайн кликните на видео ⤵
Замена втулок в кронштейне энергоаккумулятора КАМазПодробнее
Смотрите. Замена втулок на тормозном кулаке.Камаз проэкт #2.Подробнее
МЕНЯЕМ РАЗЖИМНОЙ КУЛАК. КАМАЗ.Подробнее
Камаз. Вечная проблема втулок тормозного кулака.Подробнее
Клинит тормоза,колодки КамАЗа?Подробнее
Втулки розжымных кулаков камаз. РемонтПодробнее
Замена тормозных накладок и втулок устранение люфта рабочей зоны колодок . КамАЗ!Подробнее
Замена втулок тормозных кулаков.Подробнее
Замена эксцентриков тормозных колодок и разжимного кулака Камаз !Подробнее
Замена эксцентриков, втулок на разжимных кулаках Камаз!Подробнее
Замена тормозных валов, втулок, накладок на прицепе Нефаз.Подробнее
#Камаз ремонт.Меняю на камазе разжимной кулак,трещетку,энергоаккумулятор и #сальник ступицы.Подробнее
Тормозные валы и втулки.Подробнее
Собираю Камаз для себя. Передние тормоза. (выход из положения)Подробнее
КАК СОБРАТЬ ПОВОРОТНЫЙ КУЛАК КАМАЗ 4310-43118Подробнее
Провернуло разжимной кулак на автомобиле ПАЗ 3205. Как увеличить тормозные роликиПодробнее
Тормозные валы БПВ на подшипникиПодробнее
Ступица КаМаЗ, замена подшипников ,сальника, втулок кулака клепаем колодки устанавливаемПодробнее
Ремонт Камаза 43118. Замена сальника воздушной подкачки.Подробнее
Источник
Разработка технологического процесса восстановления кулака разжимного переднего тормоза автомобиля КамАЗ
1.3 Технические требования на дефектацию……………………………………..10
2 Выбор рационального способа восстановления………………………….…….12
2.1 Наплавка в среде углекислого газа……………………………………………14
3.1 Расчет величины износа………………………………………………………23
3.2 Расчет режимов автоматической наплавки в среде углекислого газа……23
3.3 Восстановления изношенной детали железнением………………………….27
Транспорт одна из ключевых отраслей народного хозяйства. В современных условиях дальнейшее развитие экономике немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. От его четкости и надежности во многом зависят трудовой ритм предприятий промышленности, строительства и сельского хозяйства, настроение людей, их работоспособность.
Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
Исправным считается автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.
КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
При капитальном ремонте большая часть деталей автомобиля восстанавливается.
Долговечность и надежность автомобилей и их агрегатов после капитального ремонта во многом зависят от долговечности и надежности отдельных деталей.
При сборке автомобилей и агрегатов в процессе капитального ремонта используют детали трех групп: годные (после разборки), восстановленные и новые (запасные части). Количественное соотношение деталей указанных групп оказывает значительное влияние на себестоимость капитального ремонта автомобилей и агрегатов, так как стоимость деталей каждой группы различна. По опытным данным количество деталей составляет: годных 30-40%, восстановленных 20-40% и новых 20-50%.
Относительная стоимость восстановленных деталей значительно ниже новых. Себестоимость восстановления деталей на специализированных предприятиях составляет 20-30% от стоимости новых деталей. Это связано с тем, что при восстановлении деталей отсутствую, расходы на получение заготовок и значительно сокращается расход легированных сталей, так как исходным материалом служит сама деталь, имеющая лишь некоторые дефекты. Кроме того, для выпуска новых деталей (запасных частей) расходуют ежегодно значительное количество металла и других материальных ресурсов, а также отвлекают производственные мощности автомобильной промышленности, которые бы могли быть использованы для изготовления автомобилей.
Многочисленные исследования и опыт работы ремонтных предприятий показывают, что многие автомобильные детали, восстановленные современными способами, по долговечности и надежности не только не уступают соответствующим новым деталям, но и превосходят их в полтора-два раза.
Таким образом, использование восстановленных деталей вместо новых позволяет снизить затраты на капитальный ремонт автомобилей. Из этого, однако, не следует делать вывод, что надо прекратить совсем выпуск запасных частей и потребность в них покрывать только за счет восстановленных деталей. Запасные части надо выпускать, при этом их количество должно быть обоснованным с тем, чтобы было обеспечено наивыгоднейшее соотношение с количеством восстановленных деталей. Следует также иметь в виду, что не все детали автомобилей технически возможно и экономически целесообразно восстанавливать
Затраты на восстановление деталей зависят от мощности и специализации ремонтных предприятии, степени совершенства технологии, организации производства и его оснащенности. На мощных предприятиях могут быть использованы более совершенные технологии и организация производственного процесса (поточные линии, автоматы и т. п.), свойственные крупносерийному производству. С увеличением мощности предприятия можно увеличить также номенклатуру деталей, которые целесообразно восстанавливать. Поэтому детали автомобилей рекомендуется восстанавливать в централизованном порядке на специализированных предприятиях или в специализированных цехах крупных ремонтных предприятий, на которых будет обеспечена достаточная концентрация работ. Детали целесообразно восстанавливать под номинальный размер с тем, чтобы при сборке была обеспечена их взаимозаменяемость.
Новые и восстановленные детали, входящие в номенклатуру централизованного восстановления, выдают потребителям только при условии сдачи на промышленное предприятие дефектных деталей тех же наименований.
В качестве примера могут быть названы следующие детали, которые целесообразно восстанавливать в централизованном порядке на специализированных предприятиях: головки цилиндров, валы коробки передач, коленчатые валы, шатуны, крестовины дифференциалов, полуосей, трубы полуосей, плунжерные пары топливных насосов и др.
Опыт централизованного восстановления деталей показывает его большую экономическую эффективность. Он заслуживает широкого внедрения в авторемонтное производство.
Целью курсовой работы является, разработка технологического процесса восстановления кулака разжимного переднего тормоза автомобиля КамАЗ и выбор наиболее рационального и экономически выгодного способа его восстановления, при обеспечении всех норм и требований предъявляемых к данной детали.
1.1 Характеристика детали
Деталь, предложенная для исследования в курсовой работе кулак разжимной переднего тормоза автомобиля КамАЗ (представлена на рисунке 1.1). Дефекты предложенные к анализу:
— Износ рабочего профиля кулака;
— Износ шеек под втулки кронштейна;
Рисунок 1.1 Кулак разжимной переднего тормоза
Деталь относится к классу — валы. Изготовлена из материала Сталь 45. Твёрдость ремонтируемой поверхности необходимая для успешного сопротивления трению скольжения и процессу изнашивания.
Шероховатость поверхности должна соответствовать (ГОСТ 2789-73).
Восстанавливаемая поверхность шейки под втулки кронштейна. Она имеет цилиндрическую форму и размеры: номинальный диаметр допустимый без ремонта диаметр . Для повышения износостойкости и увеличения твердости поверхность закаливают с помощью высокочастотного нагрева до твердости
Определим точность обработки поверхностей, т.е. допуск, в пределах которого устанавливается диаметр для данной детали. Для этого от данного в карте дефектации номинального размера посадочного диаметра возьмем верхнее отклонение и отнимем нижнее: для размера (нижнее отклонение , верхнее отклонение 0,085) допуск составит , что соответствует 8 квалитету .
Определив квалитет можно определить шероховатость поверхности, которая в данном случае имеет значение мкм (предварительное шлифование). Конструктивно-технологическая характеристика детали дана в таблице 1.1
Таблица 1.1 Конструктивно-технологическая характеристики детали
Источник