Ремонт редуктора курсовая работа

Ремонт червячного редуктора

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Июня 2013 в 00:22, курсовая работа

Описание работы

Основной путь к повышению производительности труда на предприятиях отечественного машиностроения — это широкое внедрение новой техники и прогрессивной технологии: станков с числовым программным управлением, роторных, роторноконвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию.

Содержание работы

Введение 3
1. Общая часть 4
1.1 Редуктор червячный, назначение устройства и принцип работы механизма 4
1.2 Кинематическая схема 4
1.3 Технические условия на ремонт 5
1.4 Виды и характер износа деталей 5
2. Специальная часть 12
2.1 Организация ремонтной службы 12
2.2 Виды ремонта 13
2.3 Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту 15
2.4 Планирование простоев при ремонте оборудования 17
2.5 Описание ремонта механизма 19
2.6 Подготовка оборудования к ремонту 21
2.7 Очистка и промывка деталей 23
2.8 Дефектация деталей 24
2.9 Техническая документация ремонтных работ 27
2.10 Вывод 27
2.11 Ведомость дефектации деталей 28
2.12 Метод сборки редуктора 29
3. Технологические расчеты 30
3.1 Режимы резания фрезерования 30
3.2 Режимы резания фрезерования 36
3.3 Режимы резания шлифования 37
3.4.1 Токарная 45
3.4.2 Шлифовальная 46
4. Охрана труда и окружающей среды 47
4.1 Техника безопасности 47
4.2 Противопожарная безопасность 49
4.3 Охрана окружающей среды. 51
Список литературы 53

Файлы: 1 файл

Монтаж.docx

Министерство образования и науки Челябинской области

Профессия «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

К защите допущена:

Зам дир-ра по УПР

«20» декабря 2010 года

Нормоконтролер Руководитель работы

1. Общая часть 4

1.1 Редуктор червячный, назначение устройства и принцип работы механизма 4

1.2 Кинематическая схема 4

1.3 Технические условия на ремонт 5

1.4 Виды и характер износа деталей 5

2. Специальная часть 12

2.1 Организация ремонтной службы 12

2.2 Виды ремонта 13

2.3 Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту 15

2.4 Планирование простоев при ремонте оборудования 17

2.5 Описание ремонта механизма 19

2.6 Подготовка оборудования к ремонту 21

2.7 Очистка и промывка деталей 23

2.8 Дефектация деталей 24

2.9 Техническая документация ремонтных работ 27

2.11 Ведомость дефектации деталей 28

2.12 Метод сборки редуктора 29

3. Технологические расчеты 30

3.1 Режимы резания фрезерования 30

3.2 Режимы резания фрезерования 36

3.3 Режимы резания шлифования 37

3.4.1 Токарная 45

3.4.2 Шлифовальная 46

4. Охрана труда и окружающей среды 47

4.1 Техника безопасности 47

4.2 Противопожарная безопасность 49

4.3 Охрана окружающей среды. 51

Список литературы 53

Введение

Основной путь к повышению производительности труда на предприятиях отечественного машиностроения — это широкое внедрение новой техники и прогрессивной технологии: станков с числовым программным управлением, роторных, роторноконвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе — оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.

1. Общая часть
   1. Редуктор червячный, назначение устройства и принцип работы механизма

Червячный редуктор – устройство, преобразующее угловую скорость и момент двигателя, используя червячную передачу. В червячных редукторах используется червячная передача. Червячная передача состоит из винта, называемого червяком, и червячного колеса, представляющего собой разновидность косозубого колеса.

Ведущее звено червячной передачи в большинстве случаев — червяк, а ведомое — червячное колесо. Обратная передача зачастую невозможна — КПД червячного редуктора в совокупности с передаточным отношением вызывают самостопорение редуктора.

Рис. 1. Кинематическая схема червячного редуктора.

1 – червяк; 2 – червячное колесо; 3 – фланцевое соединение; 4 – подшипники.

Срок службы промышленного оборудования определяется износом его деталей — изменением размеров, формы, массы или состояния его поверхностей вследствие изнашивания, т.е. остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок либо разрушения поверхностного слоя при трении.

Скорость изнашивания деталей оборудования зависит от многих причин: условий и режима их работы; материала, из которого они изготовлены; характера смазки трущихся поверхностей; удельного усилия и скорости скольжения; температуры в зоне сопряжения; состояния окружающей среды (запыленность и т.д.). Величина износа характеризуется установленными единицами длины, объема, массы и др. Износ определяется по изменению зазоров между сопрягаемыми поверхностями деталей, появлению течи в уплотнениях, уменьшению точности обработки изделия и т. п.

Износы бывают нормальными и аварийными. Нормальным, или естественным, называют износ, который возникает при правильной, но длительной эксплуатации машины, т.е. в результате использования заданного ресурса ее работы. Аварийным, или прогрессирующим, называют износ, наступающий в течение короткого времени и достигающий таких размеров, что дальнейшая эксплуатация машины становится невозможной. При определенных значениях изменений, возникающих в результате изнашивания, наступает предельный юное, вызывающий резкое ухудшение эксплуатационных качеств отдельных деталей, механизмов и машины в целом, что вызывает необходимость ее ремонта.

Виды износа различают в соответствии с существующими видами изнашивания: механический, абразивный, усталостный, коррозионный и др.

Механический износ является результатом действия сил трения при скольжении одной детали по другой. При этом происходит истирание (срезание) поверхностного слоя металла и искажений геометрических размеров у совместно работающих деталей. Этот вид износа часто возникает при работе таких распространенных сопряжений деталей, как вал — подшипник, станина — стол, поршень — цилиндр и др. Он появляется и при трении качения поверхностей, так как ему неизбежно сопутствует и трение скольжения, однако в подобных случаях износ бывает очень небольшим.

Степень и характер механического износа деталей зависят от многих факторов: физико — механических свойств верхних слоев металла; условий работы и характера взаимодействия сопрягаемых поверхностей; давления; относительной скорости перемещения; условий смазывания трущихся поверхностей; степени шероховатости последних и др.

Наиболее разрушительное действие на детали оказывает абразивный износ, который наблюдается в тех случаях, когда трущиеся поверхности загрязняются мелкими абразивными и металлическими частицами. Обычно такие частицы попадают на трущиеся поверхности при обработке на станке литых заготовок, в результате изнашивания самих поверхностей, попадания пыли и др. Они длительное время сохраняют свои режущие свойства, образуют на поверхностях деталей царапины, задиры, а также, смешиваясь с грязью, выполняют роль абразивной пасты, в результате действия которой происходит интенсивное притирание и изнашивание сопрягаемых поверхностей. Взаимодействие поверхностей деталей без относительного перемещения вызывает смятие металла, что характерно для шпоночных, шлицевых, резьбовых и других соединений.

Механический износ может вызываться и плохим обслуживанием оборудования, например нарушениями в подаче смазки, недоброкачественным ремонтом и несоблюдением его сроков, мощностной перегрузкой и т.д.

Во время работы многие детали машин (валы, зубья зубчатых колес, шатуны, пружины, подшипники) подвергаются длительному воздействию переменных динамических нагрузок, которые в большей степени отрицательно влияют на прочностные свойства деталей, чем статические. Усталостный износ является результатом воздействия на деталь переменных нагрузок, вызывающих усталость материала детали и его разрушение. Валы, пружины и другие детали разрушаются вследствие усталости материала в поперечном сечении. При этом получается характерный вид излома с двумя зонами — развивающихся трещин и той, по которой произошел излом. Поверхность первой зоны гладкая, а второй — с раковинами, иногда зернистая.

Усталостные разрушения материала детали необязательно должны сразу привести к ее поломке. Возможно возникновение усталостных трещин, шелушения и других дефектов, которые опасны тем, что вызывают ускоренный износ детали и механизма. Для предотвращения усталостного разрушения важно правильно выбрать форму поперечного сечения вновь изготовляемой или ремонтируемой детали: она не должна иметь резких переходов от одного размера к другому. Следует также помнить, что грубо обработанная поверхность, наличие рисок и царапин могут стать причиной возникновения усталостных трещин.

Механический износ деталей рассмотрим подробнее. Механический износ деталей оборудования может быть полным, если повреждена вся поверхность детали, или местным, если поврежден какой-либо ее участок (рис. 2).

Износ валов (рис. 2, г, д) проявляется возникновением различных дефектов: валы становятся изогнутыми, скрученными, изломанными вследствие усталости материала; на их шейках образуются задиры; цилиндрические шейки становятся конусными или бочкообразными. Отклонения от округлости приобретают также отверстия подшипников скольжения и втулок. Неравномерность износа шеек валов и поверхностей отверстий во втулках при вращении вала — результат

Рис. 2. Характер механического износа деталей:

а — направляющих станины и стола; б — внутренних поверхностей цилиндра; в — поршня; г, д — вала; е — резьбы винта и гайки; ж — дисковой фрикционной муфты; з, и — зубьев колеса;

1 — стол; 2 — станина; 3 — юбка; 4 — перемычка; 5 — днище; 6 — отверстие; 7 — подшипник; 8 — шейка вала; 9 — зазор; 10 — винт; 11 — гайка;

И — места износа; Р — действующие усилия

действия различных нагрузок в разных направлениях. Если на вал во время вращения действует только сила его тяжести, то износ появляется в нижней части подшипника (рис. 2, г).

У дисковых муфт в результате действия сил трения наибольшему износу подвергаются торцы дисков (рис. 2, ж); их поверхности истираются, на них появляются царапины, задиры, нарушается плоскостность.

В резьбовых соединениях наиболее часто изнашивается профиль резьбы, в результате в них увеличивается зазор. Это наблюдается в сопряжениях не только ходовых, но и зажимных, например у зажимных винтов часто отвертываемых крепежных болтов. Износ резьбовых соединений — результат недостаточной или, наоборот, чрезмерной затяжки винтов и гаек. Особенно интенсивен износ, если работающее соединение воспринимает большие или знакопеременные нагрузки: болты и винты растягиваются, шаг резьбы и ее профиль искажаются, гайка начинает «заедать». В этих случаях возможны аварийные поломки деталей соединения. Грани головок болтов и гаек чаще

Рис. 3. Износ подшипников качения:

а — вследствие перекоса; б — при проворачивании внутреннего кольца на валу; в — из-за чрезмерного натяга; г — из-за неисправного сальника;

В шпоночных соединениях изнашиваются как шпонки, так и шпоночные пазы. Возможные причины этого явления — ослабление посадки детали на валу, неправильная подгонка шпонки по гнезду.

В подшипниках качения вследствие различных причин (рис. 3, а—г) износу подвержены рабочие поверхности — на них появляются оспинки, наблюдается шелушение поверхностей беговых дорожек и шариков. Под действием динамических нагрузок происходит их усталостное разрушение. Под влиянием излишне плотных посадок подшипников на вал и в корпус шарики и ролики защемляются между кольцами, в результате чего возможны перекосы колец при монтаже и другие нежелательные последствия.

Различные поверхности скольжения также подвержены характерным видам износа (рис. 4). В процессе эксплуатации зубчатых передач вследствие контактной усталости материала рабочих поверхностей зубьев и под действием касательных напряжений возникает выкрашивание рабочих поверхностей, т.е. отделение частиц материала, приводящее к образованию ямок на поверхности трения (рис. 4, а). Разрушение рабочих поверхностей зубьев вследствие интенсивного выкрашивания (рис. 4, б) часто называют отслаиванием (происходит отделение от поверхности трения материала в форме чешуек).

На рис. 4, в показана поверхность, разрушенная коррозией. Поверхность чугунного порошкового кольца (рис. 4, г) повреждена вследствие эрозионного изнашивания, которое происходит при движении поршня в цилиндре относительно жидкости. Находящиеся в жидкости пузырьки газа лопаются вблизи поверхности поршня, что создает местное повышение давления или температуры и вызывает износ деталей. На поверхности тормозного барабана (рис. 4, д) показаны риски, которые появляются при воздействии на вращающийся барабан твердого тела или твердых частиц. Задиры (рис. 4, е) образуются в результате схватывания поверхностей при трении вследствие действия между ними молекулярных сил. На рис. 4, ж показана рабочая поверхность детали с налипшими на нее посторонними частицами, а на рис. 4, з — поверхность детали с износом при заедании в результате схватывания — глубинного вырыва материала и переноса его с другой поверхности трения.

Рис. 4. Характерные виды износа поверхностей скольжения:

а — выкрашивание; б — отслаивание; в — коррозия; г — эрозия; д — царапины; е — задиры; ж — налипание; з — глубинный вырыв материала и перенос его с другой поверхности трения

Источник

Технология ремонта червячного редуктора

Назначение, устройство, принцип действия червячного редуктора с верхним расположением червяка. Химический состав и свойства стали 20Х. Измерительные инструменты, применяемые при ремонте. Техника безопасности при ремонте технологического оборудования.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	украинский
Дата добавления	28.04.2013
Размер файла	1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

1.1 Назначение, устройство, принцип действия

1.2 Химический состав и свойства стали 20Х

1.3 Измерительные инструменты, применяемые при ремонте

2.1 Технология ремонта оборудования

2.2 Техника безопасности на территории предприятия и при ремонте технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru

Внедрение в промышленность, строительство и сельское хозяйство новой техники требует высокой квалификации рабочих, способных освоить и полностью использовать все виды технического оснащения. Становясь физически более легким, труд постепенно начинает приобретать все более творческий характер, требует обширных знаний. Например, чтобы успешно осуществлять регулирование, ремонта, наладку и подкладку сложного оборудования, нужно хорошо знать его конструкцию; чтобы осмыслить характер протекания каких-либо процессов, необходимо иметь знания в области механики, электроники и др.Современный рабочий должен знать принципы действия автоматических систем, чтобы управлять ими, а также уметь производить расчеты, разбираться в чертежах и другой технической документации. Профессиональные учебные заведения являются основной школой подготовки для народного хозяйства высококвалифицированных рабочих. Среди рабочих профессий профессия слесаря является одной из самых распространенных. В основу подготовки рабочих-слесарей наряду с теоретическим обучением положено участие в производительном труде. На уроках производственного обучения в учебных мастерских, а затем во время производственной практики на предприятиях учащиеся приобретают навыки и умения выполнять работы по специальности, а на уроках по теории они изучают теоретические основы техники и технологии выполнения работы, предусмотренных квалификационными характеристиками, оборудование,приспособления,инструменты,применяемые при выполнении этих работ, материаловедение, черчение, предмет >,экономику производства, безопасность труда, техническую эстетик, а также овладевают основами правовых знаний.

1.1 Назначение, устройство, принцип действия

На рис. 1.1.1 показан червячный редуктор с верхним расположением червяка, он предназначен для передачи вращающего момента между двумя перекрещивающимся под углом 90* валами.

Редуктор рассчитан на передачу мощности Р1=15 кВт, при частоте вращения червячного вала п1=1450мин, передаточном числе и=16 межосевом расстоянии а=160 мм.

Корпус редуктора литой чугунный с рёбрами, увеличивающими теплоизлучение, необходимое для охлаждения червячной пары. В червячных редукторах большие осевые усилия на валах, поэтому подшипники применены радиально-упорные.

Червячное колесо в целях экономии дорогостоящей бронзы сделано составным: венец — из бронзы, ступица- из чугуна. Для подъёма редуктора в корпусе предусматривают устройство для захвата канатом или тросом. Для подъёма крышки ввёрнуты специальные грузовые винты, так называемые рым-болты. Размеры грузовых винтов подбирают в зависимости от массы редуктора. Редуктор является широко распространённым механизмом, используемым в приводах современных машин. Будучи сравнительно по конституции, редуктор тем не менее требует при проектировании определённых навыков, является базовой моделью для развития первоначального конструкторского мышления в процессе обучения конструированию.

Рисунок 1.1.1 Червячный редуктор.

1.2 Химический состав и свойства стали 20Х

Механические свойства стали 20 Х .

Технологические свойства стали 20 Х.

1.3 Измерительные инструменты, применяемые при ремонте

Рис. 1.3.1. Штангенциркуль ШЩ — 1

Штангенциркуль ШЦ-1 применяют для измерения наружных и внутренних поверхностей, диаметров и глубины отверстий и выточек. Основной частью штангенциркуля (рис, 1.3.1) является штанга 1 с миллиметровыми делениями, на одном конце которой имеются неподвижные измерительные губки А я Б, а на другом — линейка 5 для измерения глубины. По штанге передвигается рамка 2 с губками В и Г. Рамку при измерении закрепляют на штанге винтом 4. На скошенной грани рамки нанесена шкала (нониус). Нижние губки служат для измерения наружных размеров детали, верхние — для внутренних размеров. Шкала нониуса длиной 19 мм разделена на 10 равных частей, каждое деление нониуса равно 19 : 10 = 1,9 мм, т. е. короче расстояния между двумя делениями, нанесенными на шкале штанги, на 0,1 мм. Рамка 2 после перемещения фиксируется в нужном положении пластинчатой пружиной 3. При сомкнутых губках начальные деления нониуса совпадают с нулевым штрихом шкалы штанги, и последний, десятый, штрих нониуса — с девятнадцатым штрихом шкалы.

Штангенциркуль ЩЦ — 2

Рисунок 1.3.2 штангенциркуль с точностью отчета по нониусу 0,05 мм ( а ) и отсчет по нониусу штангенциркуля ( б ) :

1 — штанга; 2 — хомутик; 8, 5 — стопорные плиты; 4 — рамка; 6, 9 — подвижные измерительные губки; 7, 8 — неподвижные измерительные губки; 10 — нониус; 11 — гайка; 12 — микрометрический винт.

На рисунке , а показан штангенциркуль типа ШЦ-2,который состоит из штанги 1 с неподвижными измерительными губками 7 и 8 и рамки 4 — с подвижными измерительными губками 6 и 9.На штанге нанесена основная шкала штангенциркуля с делениями через 1 мм, а на рамке, которая может перемещаться вдоль штанги, закреплен нониус 10.

Наружные размеры измеряются при помощи обеих пар губок. Но, кроме того, верхние губки 6 и 7 заострены и могут быть использованы для разметочных работ.

Для измерения внутренних размеров на концах нижних губок 8 и 9 штангенциркуля имеются уступы с цилиндрическими измерительными поверхностями. Губки имеют суммарную толщину 9 или 10 мм ( размер маркируется на губках ).Таким образом, измеряемый размер равен величине отсчета штангенциркуля плюс толщина губок.

Штангенциркуль имеет микрометрическое устройство, позволяющее точно регулировать перемещение рамки с подвижной губкой, и быстро устанавливать заданный размер.

Микрометрическое устройство состоит из хомутика 2,микрометрического винта 12,одним концом скрепленного с рамкой 4,стопорного винта 3 и гайки 11,помещенной в прорези хомутика 2.При зажатом стопорном винте 3 и вращении гайки 11 рамка плавно перемещается вдоль штанги.

Шкала нониуса 10 закреплена на подвижной рамке 4 штангенциркуля. Шкала нониуса имеет длину 39 мм и разделена на 20 равных частей, следовательно, каждое деление нониуса, составляющее 39:20=1,95 мм, короче каждый двух делений, нанесенных на шкале штанги на 0,05 мм ( 2,0 — 1,95 ) ( см.рис. 68,б ).

Для удобства отсчета результатов измерения на нониусе, через каждые пять делений последовательно нанесены числа 25;50;75 и 1.Первое от нуля деление нониуса, совпавшее с каким — либо делением шкалы на штанге, показывает 0,05 мм, второе — 0,10 мм, третье 0,15 мм, четвертое 0,20 мм и т.д.

Отсчет размеров производиться следующим образом. Предположим, что нулевое деление нониуса не совпадает с делением основной шкалы. Оно находиться между 20 и 21 — м делениями основной шкалы, а 11 — е деление шкалы нониуса совпало с делением основной шкалы. Тогда действительный размер будет состоять из 20 мм целых и 11х0,05=0,55 мм, т.е. будет равна 20+(11х0,05)=20,55 мм.

Чтобы избежать ошибок при измерении, необходимо при отсчете размера смотреть на шкалу под прямым углом. Иногда на шкалу смотрят под разными углами, что приводит к значительным погрешностям.

2.1 Технология ремонта червячных передач редуктора

В червячных передачах наибольшему износу подвергается зубчатое зацепление, при этом витки червяка, как правило, изнашиваются значительно больше, чем зубья червячного колеса. В связи с этим при ремонте изготовляют новый червяк, который сцепляют с ним в паре колесом. Однако в точных передачах заменяют новыми и червяк, и колесо.

Ремонт зубчатых передач. В сборочных единицах строительных машин часто применяют открытые передачи, в которых зубчатые колеса и звездочки испытывают большие нагрузки и не защищены от действия влаги и пыли. Это является причиной сравнительно быстрого износа зубчатых колес. Кроме того, используют закрытые зубчатые передачи в виде отдельных сборочных единиц: редукторов, коробок передач и др.

При работе передач в подобных условиях возникают в зацеплении дополнительные динамические нагрузки, вызываемые деформациями зубчатых колес и валов, а также опор и корпусов вследствие неизбежных неисправностей изготовления и монтажа. Помимо того, передачи могут работать со значительными знакопеременными кратковременными перегрузками.

При ремонте строительных машин на местах их использования зубчатые колеса с изношенными зубьями, как правило, не восстанавливают, а заменяют новыми.

Для замены зубчатых колес в закрытых передачах часто требуется демонтаж с полной разборкой сборочной единицы.

Зубчатые колеса относятся к категории дорогостоящих деталей. Поэтому на ремонтных базах, не оснащенных необходимым оборудованием для изготовления колес, возможно восстановление наплавкой изношенных зубьев, напрессовкой зубчатых венцов, вдавливанием и другими способами.

Способ восстановления зубчатых колес выбирают в зависимости от характера неисправности, материала, класса точности и производственных возможностей ремонтного предприятия.

Поступающие в ремонт зубчатые колеса могут иметь следующие неисправности: изнашивание рабочей поверхности зубьев; выкрашивание и поломка зубьев; образование трещин, задиров, вмятин и раковин; износ посадочных мест зубчатых колес и шпоночных пазов; нарушение правильного положения зубчатых колес и дефекты сборки.

Степень износа зубьев определяют зубомером. Для этого по чертежу находят необходимую глубину замера и на этой глубине — размер зуба с помощью штангензубомера. Сравнивая полученный результат с номинальным размером (размер по чертежу), определяют величину износа.

Зубчатые передачи считаются непригодными для эксплуатации, если величина их износа превысила предельно допустимое значение, которое устанавливается для каждой передачи техническими условиями на ремонт данной машины. Для большинства строительных машин небольшой износ зубьев открытых зубчатых передач, не вызывающий уменьшения толщины зуба по делительной окружности более чем на 10…12%, не вызывает необходимости особых способов ремонта. В этих случаях разрешается зачистка зубьев от заусенцев без проведения других восстановительных операций.

Изношенная зубчатая передача может быть отремонтирована: наплавкой отдельных зубьев, сплошной наплавкой всего обода, методом деформации, методом ремонтных размеров и слесарно-механическими способами.

Зубья шестерен после обычной наварки зачищают и наплавляют тонким слоем твердого сплава сормайт. Размер зубьев после механической обработки перед наплавкой должен быть меньше номинального на величину до 1,5 мм. Наплавка зубьев производится в ванне с водой.

Для наплавки боковых поверхностей зубьев шестерню устанавливают в ванне и наплавку начинают со второго зуба от поверхности воды. Пламенем газовой горелки наплавляемый зуб разогревают, после чего прутком сормайта наносят флюс-буру и наплавляют зуб до требуемого размера. После этого шестерню поворачивают так, чтобы наплавленный зуб не касался поверхности воды, и наплавляют следующий (третий) зуб. После того, как наплавленный второй зуб охладится (до темно-вишневого цвета), его погружают в воду для закалки.

Таким же способом производится наплавка зубьев мартенситовым чугуном. Отремонтированные зубья после этого обрабатывают абразивным кругом с зернистостью 36…46. Профиль обработанных зубьев проверяется специальными шаблонами.

Износ и выкрашивание торцов зубьев шестерни из сталей марок 40Х и 45Х устраняют, наплавляя газовой горелкой в нейтральном пламени проволоку из стали марки 40Х. Наплавку можно производить также электродуговой сваркой, используя проволоку клапанной пружины со специальными обмазками.

Наварку сталинитом сильно изношенных зубьев необходимо вести методом комбинированного слоя. Слой шихты сталинита при этом насыпают в месте наварки и расплавляют металлическим электродом или же применяют металлические стержни с обмазкой сталинита.

Рис. 2.1.1 Наплавление зубьев

При сборке зубчатых колес следует исходить из предусмотренных стандартами норм точности: кинематической, контакта зубьев и гарантированного зазора.

Для нормальной работы зубчатых колес должны быть соблюдены два основных условия: линия касания зубьев должна находиться на начальной окружности обоих колес; переход от одного зуба к другому должен быть плавным, без толчков и рывков. Зазор между зубьями имеет большое значение для правильной работы зубчатых колес. При сборке цилиндрических шестерен величину бокового зазора между зубьями измеряют щупом или прокаткой свинцовой пластинки, пропускаемой между зубьями, которая после этого измеряется. Замер величины бокового зазора производят между тремя парами сопряженных зубьев в трех местах под углом 120° и принимают наибольший зазор.

Нормальный боковой зазор между зубьями шестеренчатых передач выбирается по техническим условиям на сборку. Для строительных машин боковой зазор находится в пределах 0,06.. .0,1 модуля. Радиальный зазор должен быть не менее 0,16…0,20 модуля.

Ремонт цепных передач. Цепные передачи могут терять работоспособность по следующим причинам:

1. Износ шарниров цепи, вследствие чего цепь удлиняется и нарушается правильность ее зацепления со звездочками.

2. Усталостные явления в пластинах цепи, вызывающие разрушение проушин.

3. Выкрашивание и раскалывание роликов, появляющиеся обычно при скоростях и>20 м/с.

4. Ослабление запрессовки в пластинах валиков и втулок.

5. Износ зубьев звездочек.

Звездочки цепных передач имеют профиль зубьев, соответствующий типу цепи. Профилирование зубьев звездочек производится в соответствии с ГОСТом. Для изготовления звездочек используются углеродистые и легированные стали, стальное и чугунное литье, пластмассы.

У звездочек цепных передач износ затрагивает, главным образом, вершины зубьев Изношенные зубья звездочек восстанавливаются наплавкой специальными электродами или комбинированным слоем. Последний способ заключается в том, что изношенное место сначала наплавляется металлическим электродом, затем твердым сплавом, и так чередование слоев производится до заполнения места износа Наплавка ведется через 3…4 зуба, что создает более равномерный нагрев детали и предотвращает ее коробление. При наплавке специальными электродами применяют трубчатые электроды диаметром 6 мм, заплавляя зазор между медным шаблоном и зубом Перед наплавкой каждого последующего слоя необходимо тщательно очищать шлак.

После наплавки зубья обрабатываются на фрезерных, долбежных или строгальных станках.

Сборка цепной передачи состоит в установке и закреплении звездочек на валах, надевании цепи и регулировании. Установку звездочек на валах при обычном креплении с помощью шпонок осуществляют так же, как и установку зубчатых колес. После закрепления звездочки на валу ее следует проверить на радиальное и торцовое биение. Для правильной работы цепной передачи оси звездочек должны быть параллельны. Положение звездочек проверяют по уровню, путем промера межцентровых расстояний, прикладыванием стальной линейки к торцам звездочек и замером зазора щупом. При больших межосевых расстояниях параллельность осей валов проверяют по шнуру. Допустимая величина перекоса зависит от диаметра звездочки, ее устанавливают для каждого механизма в отдельности.

Рис. 2.1.2. Восстановление зубьев звездочки: а — профиль изношенного зуба; б — наплавка металлическим электродом; в — наплавка комбинированными слоями.

Допустимые величины смещения звездочек зависят от расстояния между осями валов и от типа передач.

Цепные передачи должны иметь такое натяжение, при котором стрела провисания нерабочей части при полностью натянутой рабочей ветви равнялась бы величине расстояния между центрами, умноженной на коэффициент провисания.

Для замера стрелы провисания по касательной к звездочкам прикладывают линейку или протягивают шнур. Стрелу провисания замеряют масштабной линейкой.

Неправильное натяжение ускоряет износ и сокращает срок службы цепей.

Рис. 2.1.3. Наплавка зубьев звездочки: 1 — медный шаблон; 2— зазор между шаблоном и зубом, заплавляемый при наплавке трубчатыми электродами.

Ремонт ременных передач. В ременных передачах, работающих на принципе использования трения, применяется гибкая связь (ремень) между ведущими и ведомыми звеньями (шкивами) передачи. В ременных передачах используются прорезиненные, хлопчатобумажные, шерстяные и кожаные ремни.

Наибольшее распространение для строительных машин имеют тканевые прорезиненные ремни.

а) чугунными литыми (например, чугун СЧ15-32) при скоростях v до 30 м/с;

б) стальными литыми (например, сталь 25 л) или сварными при скоростях v до 60 м/с;

в) из легких сплавов для снижения массы и инерционных нагрузок, особенно при больших скоростях; г) из пластмасс для снижения массы и инерционных нагрузок, повышения технологичности и пр.

Конструкция шкивов проста. Стандартом рекомендуются только диаметры и размеры обода шкива. В остальном конструкция может быть разнообразной. Для высоких скоростей шкивы балансируют. С этой целью часто обтачивают все поверхности шкива (в том числе и нерабочие).

ремонт червячный редуктор

При эксплуатации ременных передач с течением времени возникают следующие дефекты: вытягивание и пробуксовывание ремня; сход ремня в сторону вплоть до спадания со шкивов; разрыв ремня; износ подшипников и валов; дефекты сборки и регулировки.

В клиноременных передачах используются в основном сплошные бесконечные прорезиненные (преимущественно кордтканевые) ремни трапецеидального профиля. В качестве корда используют также стальные канатики и полиамидное волокно. При разрыве клиновых ремней их заменяют новыми.

В плоскоременных передачах разрыв ремня наблюдается чаще всего в месте соединения его концов. Концы соединяют (склейкой, металлическими соединителями и сшивкой). Иногда при ремонте обнаруживаются трещины в ободе и спицах чугунных шкивов. Обычно такие шкивы заменяют новыми. Износ и смятие стенок шпоночных канавок шкивов восстанавливают сваркой или слесарно-механическими способами.

2.2 Техника безопасности на территории предприятия и на рабочем месте

Перед началом работы необходимо : привести в порядок спецодежду и правильно надеть ее ; обшлага рукавов и полы куртки застегнуть ; волосы убрать под плотно облегающий головной убор ; лишние предметы убрать с рабочего места ; проверить исправность инструмента, приспособлений , отражений и специальных устройств ; отрегулировать местное освещение таким образом , чтобы рабочее место было хорошо освещено и свет не падал в глаза.

При выполнение ремонтных работ ручным инструментом следует убедиться в его исправности слесарные молотки и кувалды должны быть надежно насажены на ручку и закреплены стальными завершенными клиньями ; зубила, Крей смесили, просечки не должны иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусенцев, а их боковые грани — острых ребер; гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин.

При выполнение ремонтных работ с применением пневматического инструмента также требуется соблюдение определенных правил безопасности : запрещается работать на приставленных лестницах ; при смене инструмента вентиль воздухопровода должен быть закрыт ; запрещается перекручивать или зажимать шланг для прекращения доступа воздуха .

При выполнение работ на сверлильных станках правила безопасности следующие : необходимо пользоваться имеющимся на станке ограждениями ; на многошпиндельных станках должно быть предусмотрено устройство для пуска и выключения шпинделя.

При выполнение ремонтных работ на заточном станке возможны травмы от отлетающим мелких частиц металла и абразивов , а также контроль за состоянием станка , абразивного круга и оградительных устройств , которые должны отвечать ряду требований.

Тема моей письменной экзаменационной работы >

Он предназначен для передачи вращающего момента между двумя перекрещивающимся под углом 90* валами.

Редуктор рассчитан на передачу мощности Р1=15 кВт, при частоте вращения червячного вала п1=1450мин, передаточном числе и=16 межосевом расстоянии а=160 мм.

Корпус редуктора литой чугунный с рёбрами, увеличивающими теплоизлучение, необходимое для охлаждения червячной пары. В червячных редукторах большие осевые усилия на валах, поэтому подшипники применены радиально-упорные.

Червячное колесо в целях экономии дорогостоящей бронзы сделано составным: венец — из бронзы, ступица- из чугуна. Для подъёма редуктора в корпусе предусматривают устройство для захвата канатом или тросом. Для подъёма крышки ввёрнуты специальные грузовые винты, так называемые рым-болты. Размеры грузовых винтов подбирают в зависимости от массы редуктора. Редуктор `является широко распространённым механизмом, используемым в приводах современных машин. Будучи сравнительно по конституции, редуктор тем не менее требует при проектировании определённых навыков, является базовой моделью для развития первоначального конструкторского мышления в процессе обучения конструированию.

В своей работе я рассмотрел химический состав и свойства стали 20 Х.

Источник