Ремонт редуктора цилиндрического двухступенчатого редуктора

Последовательность разборки и сборки редукторов 1ЦУ, 1Ц2У и 1Ц3У.

Последовательность разборки редукторов типа Ц2У.

Этапы сборки и разборки редукторов типа 1Ц2У.

Давайте рассмотрим, в какой последовательности производится разборка редукторов типа 1Ц2У — Ц2У 100, Ц2У 125, Ц2У 160, Ц2У 200 и Ц2У 250.

Первым делом необходимо выбить вверх штифты (поз 20). Затем выкручиваем все болты по периметру соединения корпуса (поз 19) и крышки (поз 21). Аккуратно с помощью зубила разъединяем корпус и крышку. Извлекаем из посадочных мест крышку (поз 32) и шайбу нажимную (поз 31). Теперь мы можем свободно снять вал-шестерню (поз 30) в сборе. Далее с вала-шестерни (поз 30) скручиваем гайку (поз 36), снимаем шайбу (поз 35) и извлекаем шпонку (поз 29). Снимаем крышку (поз 34) и шайбу нажимную (пзз 31). Теперь нам остаётся только аккуратно спрессовать или снять съёмником с вала-шестерни (поз 30) подшипники (поз 28).

Следующий этап — средняя ступень. Вынимаем из посадочных мест крышки (поз 4 и 25) и шайбу нажимную (поз 3), что позволяет нам извлечь из корпуса всю ступень в сборе. Спрессовываем подшипники (поз 2). Затем с вала-шестерни (поз 26) спрессовываем колесо зубчатое (поз 1) и извлекаем шпонку (поз 27).

Приступаем к выходному колесу. Прежде всего извлекаем из посадочного места крышку (поз 11) и шайбу нажимную (поз 15), что позволяет нам снять весь выходной узел в сборе. Далее с вала тихоходного (поз 7) скручиваем гайку (поз 24), снимаем шайбу (поз 23) и извлекаем шпонку (поз 8). Затем снимаем крышку (поз 22) и шайбу нажимную (поз 15). Спрессовав подшипники (поз 16), распрессовываем колесо зубчатое (поз 6) и вал тихоходный (поз 7), после чего извлекаем из него шпонку (поз 9).

По корпусу (поз 19) оставшиеся операции — выкрутить пробки (поз 17) с прокладками (поз 18)

Особо хотелось бы отметить роль крышек (поз 4, 11 и 32), так как они являются регулировочными и определяют зазоры в подшипниках. Рассмотрим на примере крышки (поз 11) выходного вала. В саму крышку на определённое количество витков резьбы вкручивается винт регулировочный (поз 10), который через шайбу нажимную (поз 15) давит на внешнюю обойму подшипника (поз 16) до получения нужного зазора. После чего винт регулировочный фиксируется замком (поз 14) посредством болта (поз 13) и шайбы (поз 12) к крышке (поз 11).

Сборка редуктора происходит в обратном порядке.

Точно также происходит разборка сходных по конструкции редукторов из нашего каталога — одноступенчатых 1ЦУ-160 и трёхступенчатых 1Ц3У-160, 1Ц3У-200 и 1Ц3У-250.

Источник

Ремонт редуктора цилиндрического двухступенчатого редуктора

Ваш цилиндрический редуктор вышел из строя? Причины? Как предотвратить поломку двухступенчатого (одноступенчатого, трехступенчатого) цилиндрического горизонтального редуктора?

Причина одна: лицо ответственное за эксплуатацию редуктора игнорировал, не с должной периодичностью или не в полном объёме проводил техническое обслуживание привода.

Между тем, чтобы редуктор выработал свой ресурс без поломок необходимо соблюдать несколько правил по контролю над маслом, регулировкой подшипников, соосностью и надежностью креплений в цепочке: электродвигатель-редуктор-рабочая машина.

1.1 Контроль над уровнем масла осуществляется с помощью верхней пробки (эл. 23 см. рис. 9.2) в основании корпуса редуктора или с помощью щупа с рисками (по типу двигателя автомобиля).

1.2 Вязкость масла можно проверить с помощью нижней пробки (эл. 22 см. рис. 9.2): открутив сливную пробку, если масло не вытекает из редуктора, значит, вязкость повышена.

1.3 Внешний осмотр для выявления подтеков масла.

2 Контроль над правильностью регулировки подшипников можно осуществить, потянув быстроходный вал (эл. 4 см. рис. 9.2) и тихоходный (эл. 5 см. рис. 9.2) вверх-вниз или на себя — от себя. Если вал смещается по оси приложения усилия, значит надо подтянуть регулировочный винт (эл. 12 см. рис. 9.2) закладной крышки (эл. 11 см. рис. 9.2).

3 Контроль надежности креплений и соосности можно по внешним признакам: в первую очередь повышенная вибрация или появление периодического постороннего (повышенного) шума свидетельствует о необходимости предпринять упреждающее техническое обслуживание.

Возможные неисправности цилиндрических редукторов и методы их ремонта приведены в таблице 9.2

Источник

Ремонт и сборка цилиндрического редуктора – основные правила

Цилиндрические редукторы различных моделей и модификаций широко применяются в общем машиностроении. Они используются в различных механизмах и агрегатах. Для обеспечения высокого КПД и производительности сборка редуктора на заводе требует применения специальных инструментов и оборудования.

Особенно это важно, если выпускаются на заводе в большом количестве. На сборку каждого отводится конкретного время. Поэтому сборка и ремонт цилиндрических редукторов выполняется опытными специалистами, которые знают все тонкости и секреты. В своей работе они используют также чертежи для каждой модели. Это помогает избежать ошибок, быстро собрать и проверить изделие на наличие дефектов.

Сборка на стенде

Цилиндрический редуктор состоит из определенного количества деталей, которые устанавливаются в чугунном или стальном корпусе. Вид корпуса, как и количество деталей, зависит от назначения и модели. Важно чтобы все работы выполняли специалисты, которые знают правила и возможные ошибки. Это позволит минимально снизить процент брака на производстве.

В заводских условиях сборка цилиндрического редуктора, как и ремонт, проводится на специальном стенде, который позволяет легко поворачивать изделие в разные стороны и собирать в сжатые сроки. Цилиндрические модели выпускаются одноступенчатыми, двухступенчатыми и трехступенчатыми. В корпусе устанавливаются такие детали, как:

На практике у многих отечественных моделей КПД 95%. Это очень хороший показатель, который позволяет использовать их с максимальной эффективностью. Бесперебойная эксплуатация обеспечивается также наличием механизма смазки, который защищает трущиеся детали от перегрузок и нагревания. Для смазки используются специальные смазочные материалы.

На предприятиях и в промышленности чаще всего используют модели со средним передаточным числом 6 для установки в различных механизмах и агрегат. Максимальное передаточное число достигает 12.5, но такие модели применяются редко. В зависимости от расположения агрегата устанавливают горизонтальный или вертикальный редуктор. Если какие-то комплектующие пришли в негодность их меняют.

Ремонт

Цилиндрические редукторы отличаются высокой производительностью и надежностью. Долговечные и устойчивые к нагрузкам они могут работать в непрерывном режиме на протяжении многих часов. Периодически они нуждаются в профилактическом осмотре и ремонте. Если своевременно делать ремонт и устранят мелкие поломки, то это предохранит от серьезных неисправностей.

Мелкие поломки устраняются на предприятии без демонтажа. Замена деталей или смазки проводится рабочими, которые специально прошли обучение и имеют допуски для ремонта и обслуживания редукторов.

Если поломка серьезное, то изделие снимают с агрегата и ремонтируют на стенде, который идеально приспособлен для этой цели. Качественный и своевременный ремонт позволяет быстро отремонтировать устройство и снова установить на агрегат. После ремонта проводится также поверка изделия. Если все правильно, то редуктор не греется и может дальше использоваться в производстве или в промышленности.

Источник

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора

Цилиндрический редуктор представляет собой отдельный механизм с одной или более ступеней зацепления.

Основные этапы сборки цилиндрического редуктора

1. Сборка вала с зубчатыми колесами и другими комплектующими. Все зависит от типа устройства. Если оно одноступенчатое, то валов будет два, если двухступенчатое, количество валов увеличивается до трех: ведущего, промежуточного, ведомого.
2. Закладка шпоны, монтаж колес. Во время сборки цилиндрического редуктора шпонку закладывают в шпоночный паз. Затем в соответствии со схемой производителя одно или пара зубчатых колес напрессовываются. Для процедуры можно использовать ручной инструмент или профессиональный пресс. При наличии на входном валу запрессовка не нужна. Для некоторых моделей устройств понадобится предварительный нагрев ступиц зубчатых колес для достижения нужных показателей натяга.
3. Установка колец и распорных втулок.
4. Установка тел качения. Шарикоподшипники или роликоподшипники нужно установить в торец втулки или бортик на посадочные места до упора.
5. Установка валов. Валы помещаются в корпус, мастер регулирует расстояние между ними, фиксирует шестеренки.
6. Установка врезных крышек в корпусные пазы.
7. Монтаж крышки редуктора на штифты.
8. Монтаж редукторной крышки болтами, винтами, шайбами к корпусу.
9. Монтаж прокладок, наружных крышек на болты.
10. Фиксация пробки для пропуска масла, указателя масла.
11. Заливка масла, монтаж люка с фиксацией винтами.
12. Обкатка, предварительные испытания механизма.

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора зависит от конструктивных особенностей конкретного устройства. Обязательно перед процедурой изучите техническую документацию от . Разборка всегда начинается со слива масла.

Зубчатые передачи: как правильно собрать?

Сборка цилиндрического редуктора осуществляется с помощью типовых соединений и комплектующих. К ним относят резьбовые соединения, шпонки, штифты, неподвижные и подвижные разъемные крепежные элементы, шлицы. Каждый узел собирают по инструкции. Сборка цилиндрического редуктора происходит по рассмотренной выше схеме, с применением разных способов установки деталей с натягом.
Чтобы быстро и без погрешностей выполнить все работы, следует приобрести определенные инструменты и оборудование. Для процедуры лучше привлечь квалифицированных инженеров или техников. Алгоритм сборки зубчатых передач включает 6 простых операций:

1. Предварительная оценка деталей. Нужно внимательно осмотреть все комплектующие на наличие дефектов, сверить размеры деталей с инструкцией.
2. Подготовка деталей передачи. Комплектующие очищаются от грязи, инструментами убирают задиры, иные повреждения поверхности. При механической обработке деталей следует помнить об их геометрии. Если в результате действий конструкция ослабнет, лучше поверхность комплектующих не обрабатывать.
3. Сборка цилиндрического редуктора.
4. Проверка всех выполненных операций.
5. Регулировка передач. На этом шаге устанавливают полное зацепление зубьев шестерни, корректируют положение подшипников регулировочными крышками и кольцами, при необходимости проводят дополнительные операции.
6. Обкатка собранного устройства.

Во время предварительного контроля необходимо изучить и сравнить внутренние диаметры зубчатых колес, наружные диаметры посадочных мест валов под шестерни и подшипники. Оценивать параметры следует не на глаз, а с помощью микрометра. Размеры должны находиться в пределах установленного схемами устройства допуска.

Два варианта сборки цилиндрического редуктора

Порядок сборки и разборки цилиндрического редуктора зависит от его конструкции. Всего существует два основных варианта компоновки изделия. Порядок действий при наличии разъемного в редукционном корпусе:

1. Монтаж валов вместе с колесами и подшипниками.
2. Фиксация крышки корпуса, ее крепеж.
3. Монтаж подшипниковых крышек.

При отсутствии разъемов сборка цилиндрического редуктора становится сложнее. Алгоритм действий:

1. Сборка на валу одного подшипника.
2. Вставить свободный конец вала в корпус через расточку рядом с подшипниковым гнездом.
3. Установка через окно в корпусе зубчатых колес, подшипников и других комплектующих.
4. Монтаж вала в предназначенные для него расточки на корпусе.
5. Установка подшипниковой крышки.

В любом порядке сборки и разборки цилиндрического редуктора последовательность действий определяется заранее. Надо собрать необходимые инструменты и оборудование, оценить возможность возникновения затруднений.

Контроль и настройка зубчатых передач

Данный этап считается очень важным для сборки цилиндрического редуктора. Во время контроля определяется погрешность сделанных работ, устанавливаются нужные для долговременной эксплуатации устройства зазоры. Это завершающие этапы сборки цилиндрического редуктора. Они включают 3 операции:

1. Проверка, регулирование биения зубчатых колес.
2. Оценка пятна контакта зубьев в зацеплении передач.
3. Установление боковых зазоров в зацеплении.

Контроль контактного пятна зубчатого зацепления производится краской. Зубья шестерни меньшего диаметра нужно смазать тонким слоем краски, а затем медленно провернуть на 2–3 оборота. Наличие смещения контактного пятна свидетельствует об изменении расстояния между осями или об осевом перекосе. Перечисленные проблемы могут привести к преждевременной поломке оборудования.

Параметры контактного пятна определяются степенью точности зубчатого зацепления. По высоте зуба оно должно составлять от 30 до 75%, а по длине — от 30 до 95%. Увеличение процентов означает увеличение точности зацепления. Боковой зазор определяют щупом. После монтажа и регулировки обязательно механизм проверяют на плавность хода и шумность. Устраняют возникшие проблемы повторной регулировкой или заменой дефектных комплектующих.

Приработка зубчатого зацепления

Завершающий этап сборки цилиндрического редуктора — приработка зубчатых передач. С помощью процедуры корректируются контактные пятна, исправляются имеющиеся дефекты, увеличивается площадь соприкосновения. После приработки уменьшается шероховатость поверхности зацепления, снижается уровень шума, увеличивается рабочий ресурс передач.

Приработка поверхностей, контактирующих с зубчатым сцеплением, включает их шлифовку абразивной пастой. Зернистость материала подбирают исходя из точности зацепления, твердости зубьев. Рекомендуемый порядок обработки зацепления содержит техническая документация и инструкция. Общий алгоритм действий при приработке:

1. Зубья покрывают тонким слоем абразивного материала.
2. Механизм запускают на 5–10 минут. Частоту мотора выставляют на 20–30 оборотов в минуту.
3. Удаляют с пары зубьев пасту, проверяют состояние рабочих поверхностей. Процедуру можно считать завершенной, если будут присутствовать следы контакта, а задиры и другие эффекты — отсутствовать.
4. Пасту необходимо заменить, а затем снова запустить устройство, постепенно увеличивая тормозной момент на выходном валу.
5. Каждые 30 минут механизм останавливают, проверяют рабочие поверхности, меняют абразивную пасту.
6. После удаления абразивной пасты нужно провести обкатку механизма в течение 90–120 минут. На зубья надо периодически подавать индустриальное масло, чтобы поверхность стала гладкой и блестящей, а остатки абразивного материала полностью удалились.

При кратном числе зубьев в паре перед процедурами зуб шестерни и два входящих в зацепление зуба колеса нужно пометить. При компоновке их вводят в зацепление, чтобы обеспечить совпадение ранее приработанных зубьев. При нечетном количестве зубьев все элементы прирабатываются, поэтому помечать их не нужно.

Источник