Ремонт ременной передачи токарного станка 16д25

Ремонт ременной передачи токарного станка 16д25

Ремонт шкивов и ременных передач

Ременные передачи, являющиеся одним из видов гибкой пepeдачи, широко распространены. По сравнению с другими видами механических передач они позволяют наиболее просто и бесшумно передать крутящий момент от двигателя или промежуточного вала к рабочему органу станка в достаточно широком диапазоне скоростей и мощностей. Ремень охватывает два шкива, насаженных на валы. Нагрузка передается силами трения, возникающими между шкивом и ремнем вследствие натяжения последнего.

К шкивам (рис. 69) предъявляются следующие технические требования:

рабочая поверхность шкивов не должна иметь повреждений; канавки под клиновой ремень должны иметь одинаковый размер и расположение. Контроль осуществляется с помощью шаблона, глубиномера или посредством двух роликов, вкладываемых в канавки с противоположных сторон;

шероховатость рабочих поверхностей Ra 5 м/с шкив должен быть отбалансирован. Дефекты шкивов и способы их устранения приведены в табл. 24.

Передаточное число ременной передачи подсчитывается как отношение диаметров ведомого и ведущего шкивов:

В приводах машин применяют плоские, клиновые и круглые ремни. Плоские ремни могут быть кожаными, хлопчатобумажными цельноткаными и сшитыми, ткаными шерстяными и прорезиненными, пленочными.

Плоскоременные передачи различают открытые, перекрестные и полуперекрестные. В открытой передаче (рис. 70, а) валы параллельны друг другу и шкивы вращаются

в одном направлении. В перекрестной передаче (рис. 70, б) валы также параллельны, но шкивы вращаются в разных направлениях. В полуперекрестной передаче оси валов расположены в разных плоскостях под углом друг к другу (рис. 70, в).

Рис. 69. Шкивы для плоских (а), клиновидных (б) ремней и правильное расположение ремня в канавке (в):
1 — обод; 2 — спица; 3 — шпоночный паз; 4 — посадочное отверстие; 5 — стенка; 6 — ремень; 7 — буртик; 8 — дно канавки

Дефекты шкивов и способы их устранения

Способ устранения

Износ посадочного отверстия ступицы шкива

Отверстие растачивают под ремонтную втулку, устанавливаемую на прессовой посадке либо на клею

Износ торцов ступицы

Торец ступицы протачивают и устанавли­вают компенсирующие кольца

Износ рабочей поверхности шкива плоскоременной передачи

Изношенный в результате проскальзывания ремня шкив протачивают до получения правильной формы. При этом изменение передаточного отношения может быть ликвидировано протачиванием второго шкива на определенный размер

Износ рабочих поверхностей канавок под клиновые ремни

В результате износа канавок из-за проскаль­зывания ремня изменяется расчетный диаметр d_p и передаточное отношение.

При значительном износе ремень ложится на дно канавки и не заклинивается в ней.

В этом случае дно канавки протачивают с углублением боковых сторон (рис. 67, в)

Изломы, трещины, раковины обода, ступицы, спиц

Разделка места под заварку и заварка (способ заварки выбирают с учетом материала, из которого изготовлен шкив). При значительных сколах и отломах изготавливают наделку, которую затем приваривают на предварительно подготовленное место

Износ шпоночного или шлицевых пазов ступицы, резьбовых отверстий под крепежные детали

См. ремонт соответствующих соединений (табл. 14, 16, 17)

Углы, соответствующие дугам, по которым касаются ремень и шкив, называют углами обхвата. Для уменьшения скольжения

ремня вследствие недостаточного трения из-за небольшого угла обхвата применяют натяжной ролик (рис. 70, г), представляющий собой промежуточный шкив на шарнирно укрепленном рычаге. Под действием груза на длинном плече рычага ролик нажимает на ремень, натягивая его и увеличивая угол обхвата ремнем большого шкива. Натяжной ролик, диаметр которого не должен быть меньше диаметра малого шкива, следует устанавливать у ведомой ветви не слишком близко к шкивам.

Клиноременные передачи широко распространены, так как просты и надежны в эксплуатации. Основное их преимущество перед плоскоременными — лучшее сцепление ремней со шкивом и их относительно малое скольжение, а также меньшие габаритные размеры.

На рис. 71, а показана клиноременная передача, прорезиненные ремни которой имеют трапецеидальный профиль, а шкивы — соответствующие канавки.

Поликлиновые ремни (рис. 71, б), имеющие несколько клиновых выступов на внутреннем диаметре, по сравнению с клиновыми обеспечивают более равномерное распределение нагрузки по ширине шкива, большую стабильность передаточного числа и снижение вибраций, а также допускают применение шкивов меньших размеров.

Для большей гибкости, особенно необходимой при работе с большими скоростями и малыми диаметрами шкивов, применяют клиновые ремни с зубьями (рис. 71, в), расположенными

поперек ремня на внутренней, а иногда — на наружной его поверхности.

Рис. 70. Передачи плоским ремнем

В зубчатоременной передаче (рис. 71, г), имеющей зубчатые ремень и шкив, отсутствует проскальзывание. Зубчатые ремни не вытягиваются и обладают высокой прочностью за счет основного несущего элемента — металлического или синтетического троса. В станках эту ременную передачу часто используют для обеспечения постоянства передаточного числа при меньшем натяжении ремней.

Клиновые, поликлиновые и зубчатые ремни нельзя удлинять или укорачивать, они должны иметь определенную длину. Для клиноременных приводов общего назначения предусмотрено семь сечений клиновых ремней, имеющих обозначения О, А, Б, В, Г, Д и Е (буквой О обозначено самое малое сечение).

Валы, на которых расположены шкивы ременной передачи, должны быть параллельны между собой. Параллельность проверяют по торцам насаженных шкивов, которые должны находиться в одной плоскости, что определяют с помощью линеек при близком расположении шкивов (рис. 72, а) или шнуров. Шнур закрепляют на одном из шкивов (рис. 72, б), отводят в сторону (точка 7) и затем, натянув, медленно подводят к торцу второго шкива (точка II). Если при этом шнур коснется всех точек, как показано на рисунке, шкивы установлены правильно. При нахождении шнура на расстоянии К (рис. 72, в) от торца шкива необходимо один из шкивов смещать в осевом направлении для того, чтобы они расположились параллельно. Если расстояние К окажется неравно-мерным, это означает, что оси валов не параллельны (при перекосе)

Рис. 71. Клиноременная (я), поликлиноременная (б), клиноременная с зубьями (в) и зубчатоременная (г) передачи

Правильная установка шкивов -А условие нормальной работы ременной передачи, так как от нее зависит размещение ремня посередине ободов. Для более устойчивого положения плоского ремня посередине шкива делают выпуклость (при вращении плоский ремень стремится занять наиболее высокое положение и центрируется по шкиву).

При опробовании ременной neредачи ремень может оказаться на краю обода шкива или даже соскочить с него. Возможные причины это-го различны: оси шкивов не параллельны; не совмещены торцы шкивов, несмотря на одинаковую ширину ободов; велико биение шкивов; ремень слабо натянут или слабо сшит.

Недостатки в работе ременной передачи устраняют соответствующей регулировкой. Чтобы довести до нормы чрезмерное биение плотно посаженного на вал шкива, последний снимают с вала и подвергают токарной обработке. Шкивы клиноременной передачи устанавливают и выверяют так же, как и шкивы плоскоременной.

Перекос более 1° у шкивов под клиновидные ремни ведет к усиленному одностороннему износу ремней, а также канавок шкивов.

Для передач с несколькими ремнями на одном шкиве необходимо тщательно подбирать комплекты ремней по длине. Проконтролировать натяжение ремней можно непосредственно на собранной передаче с помощью специального приспособления (рис. 73), определяя длину ремней по разности стрел прогиба. Отклонение длины ремней в одном комплекте не должно превышать допуска, указанного в ГОСТ 1284.1—80.

При разности длин ремней в комплекте даже в пределах 1. 2 мм не обеспечивается равномерная нагрузка на каждый ремень, что вызывает быстрый износ перегруженных ремней и канавок шкивов и, как следствие, частую замену комплекта ремней и ремонт шкивов.

Рис. 72. Схемы проверки установки шкивов на валы с помощью линейки (а) и шнуров (б, в)

Натяжение клиновых ремней должно быть умеренным. Когда ремни сильно натянуты, возрастает нагрузка на оси и упругая деформация валов, что может ускорить износ подшипников и привести к поломке валов в результате многократного передефор-

Источник

16Д25 Станок токарно-винторезный универсальный облегченный
паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16Д25

Разработчик и изготовитель токарно-винторезного станка 16Д25 — Алма-Атинский станкостроительный завод, основанный в 1932 году как чугунолитейный завод № 1 областного отдела легкой промышленности.

С апреля 1942 года после объединения с литейно-механическим заводом «20 лет Октября”, эвакуированным из Луганска, стал называться Алма-Атинским механическим заводом N21 им. 20-летия Октября Наркомата среднего машиностроения СССР.

В 1945 году переименован в Алма-Атинскии станкостроительный завод им. 20-летия Октября.

Завод выпускал станки токарно-винторезные: 16Д20, 16Д20П, 16Д20ПФ1, ТВ16, 16Д25, 1Д95, 1Е95, 1М95.

Станки завода Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября

16Д25 Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение и область применения

Выпуск станков серии 16Д25 начался на Алма-Атинском станкостроительном заводе им. 20-летия Октября в 1986 году.

Токарно-винторезные станки 16Д25 могут применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов. Обслуживание станков следует осуществлять с учетом специфики их эксплуатации.

Станок предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Особенности конструкции и принцип работы станка 16д25

Станок заменяет модель 1К62. По всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы и т. д.) превосходит станок модели 1К62. Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании.

Шпиндель смонтирован на прецизионных подшипниках качения. На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации. Фартук станка снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта, обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре. Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Наиболее целесообразно использовать станок в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Станки 16Д25 выполнены на базе основной модели 16Д20 с максимальной унификацией, имеют одинаковые кинематические схемы и унифицированную конструкцию:

• 16Д20 — базовая модель станка нормальной точности
• 16Д20П — станок повышенной точности
• 16Д20Г — станок нормальной точности с выемкой в станине
• 16Д25 — облегченный станок нормальной точности с увеличенным диаметром обработки
• 16Д25Г — облегченный станок нормальной точности с увеличенным диаметром обработки и с выемкой в станине

Различия в технических характеристиках отражены в разделе основных данных станков.

Станки должны эксплуатироваться в закрытых отапливаемых помещениях, климатические условия УXЛ4 для стран с умеренным климатом и 04 для стран с тропическим климатом по ГОСТ 15150-69.

Класс точности станка Н. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности V6б.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм — 16 мкм.

Обозначение универсального токарно-винторезного станка 16Д25

1 — токарный станок (группа)

6 – токарно-винторезный станок (подгруппа)

Д – поколение станка (А, Б, В, Д, К, Л)

25 – высота центров над станиной (250 мм)

Г – исполнение станка с выемкой в станине

П – исполнение станка с повышенной точностью по ГОСТ 8-82

Ф1 – исполнение станка с устройством цифровой индикации УЦИ

Ф3 – исполнение станка с системой ЧПУ

Габариты рабочего пространства токарного станка 16Д25. Эскиз суппорта

Габариты рабочего пространства токарного станка 16д25

Общий вид токарно-винторезного станка 16Д25

Фото токарно-винторезного станка 16д25

Фото токарно-винторезного станка 16д25

Фото токарно-винторезного станка 16д25

Схема расположения составных частей токарно-винторезного станка 16Д25

Расположение основных узлов токарно-винторезного станка 16д25

Спецификация составных частей токарно-винторезного станка 16Д25

1. Кожух левый КД25.422000.000
2. Пульт управления 16Д20.182000.000
3. Ограждение патрона 16Д20.421000.000
4. Каретка 16Д20.050000.000; 16Д20П.050000.000
5. Резцедержатель четырехпозиционный 16Д20.041.001
6. Электрооборудование 16Д25.185000.000
7. Суппорт 16Д20.040000.000; 16Д20П.040000.000
8. Охлаждение 16Д20.410000.000; 16Д25.412000.000
9. Ограждение заднее 16Д20.425000.000; 16Д25.426000.000
10. Пневмооборудование задней бабки 16Д20.120000.000
11. Бабка задняя 16Д25.031000.000
12. Фартук 16Б20П.061000
13. Основание 16Д20.016000.000; 16Д20Г.018.000.000; 16Д25.017000.000
14. Бабка шпиндельная 16Д25.02100.000
15. Коробка подач 16Д20.070000.000
16. Коробка переборная 16Д20.028000.000
17. Облицовка коробки подач 16Д25.072000.000
18. Коробка передач 16Д25.082 000.000
19. Шкаф управления 16Д20.190000.000
20. Панель 16Д20.200000.000
21. Ограждение суппорта 16Д20.423000.000
22. Станция смазки 16Д20.401000.000
23. Установка моторная 16Д20.150000.000
24. Шкивы и таблицы 16Д20.157000.000
25. Автоматическая коробка передач 16Д20.083000.000

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16Д25

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16д25

Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16Д25

1. Рукоятка установки подач и правых резьб (рукоятка F)
2. Выключатель освещения
3. Лампа сигнальная смазки АКП
4. Рукоятка установки диапазона частот вращения шпинделя (рукоятка Е)
5. Лампа сигнальная (указатель включения электропитания)
6. Рукоятка установки левых резьб (рукоятка G)
7. Кнопки «Пуск» и «Стоп» насоса охлаждения
8. Кнопки «Пуск» и «Стоп» насоса охлаждения
9. Указатель нагрузки
10. Таблица частоты вращения шпинделя
11. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя (галетный переключатель)
12. Выключатель аварийный
13. Дублирующая рукоятка управления главным приводом
14. Кнопка подачи масла для смазки поперечных салазок и прижимных планок
15. Рукоятке поворота и крепления резцовой головки
16. Рукоятка ручной поперечной подачи суппорта
17. Выключатель аварийный
18. Блок управления главным приводом
19. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок
20. Кнопка включения быстрых ходов каретки и суппорта
21. Рукоятка фиксации пиноли задней бабки
22. Рукоятка крепления задней бабки к станине
23. Рукоятка перемещения пиноли задней бабки
24. Винт поперечного перемещения задней бабки
25. Рукоятка управления ходами каретки и суппорта
26. Рукоятка включения гайки ходового винта
27. Табличка с символами включения гайки ходового винта
28. Болт закрепления каретки к станине
29. Рукоятка включения и выключения реечной шестерни
30. Маховик ручного перемещения каретки
31. Рукоятки установки величины подачи или резьбы
32. Рукоятка выбора подач и типа резьбы
33. Рукоятки установки величины подачи или резьбы
34. Таблица резьб и подач
35. Таблица дополнительных и точных резьб
36. Вводный выключатель

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16Д25

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16д25

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (г) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Вращение шпинделя осуществляется от реверсивного электродвигателя Ml через АКП и переборную коробку соединенными поликлиновыми ременными передачами. Установленная на станке АКП имеет шесть электромагнитных муфт, включение которых в определенной последовательности позволяет получить девять ступеней скорости и тормозить шпиндель станка. Переборная коробка дает с помощью включений зубчатых колес 16, 19, 20 и 22 -первую ступень, зубчатых колес 18, 25, 26 и 21 -вторую ступень, зубчатых колес 17, 24, 26 и 21 -третью ступень частоты вращения. Таким образом, шпиндель имеет 27 скоростей вращения.

Кинематическая цепь подачи начинается от шпинделя станка. Величина подачи или шаг резьбы определяется на один оборот шпинделя. От шпинделя через передачу 21, 26, 23, 29 и основной набор сменных шестерен К, L, М, N вращение передается на входной вал коробки подач.

Далее движение подачи проходит через коробку подач и приводит во вращение ходовой винт при нарезании резьбы или ходовой вал при всех остальных видах обработки.

Через передачу 23, 28 и 27, 29 получаем все левые резьбы. Через передачу 26, 32 получаем удвоение подач и правых резьб. Через передачи 17, 24 и 23, 29 при выведенной из зацепления шестерни 26 получаем подачи, увеличенные в 16 раз. Дополнительно при зацеплении 23, 30, получаем II ниток на I»; при 23, 31, получаем 19 ниток на I».

Вращательное движение ходового винта или ходового вала преобразуется механизмом фартука в продольные и поперечные подачи. Пользуясь табл.4, 5, производят установку величин подач и настройку станка для нарезки различных резьб.

Механика главного движения и подач

Механизм главного движения — разделенный и состоит из следующих узлов:

• Моторная установка;
• Автоматическая коробка передач;
• Переборная группа шпиндельной бабки;
• Шпиндельная бабка.

Автоматическая коробка передач переключается с помощью галетного переключателя II (см.рис.10) и позволяет иметь 9 скоростей, которые включаются без остановки шпинделя в одном диапазоне. Переборная группа позволяет получить три диапазона чисел оборотов шпинделя с помощью рукоятки 4 (Е).

Положение рукояток при выборе частоты вращения должно соответствовать значению, указанному в табл.1, 2. В положении 0 шпиндель не вращается.

Наибольшие крутящие моменты, КПД и наиболее слабое звено в различных диапазонах вращения шпинделя приведены в табл.4.

Механизм подач

Механизм подач состоит из унифицированной коробки подач 16Б20П.070, которая обеспечивает подачи при точении, нарезание резьб метрических, модульных, дюймовых, питчевых нормального ряда и дюймовых резьб II и 19 ниток на дюйм.

Подачи и все правые резьбы нормального ряда можно получить с обычным шагом, удвоенным и увеличенным в 16 раз.

Все левые резьбы нормального ряда получают с обычным шагом и с шагом, увеличенным только в 16 раз.

Дюймовые резьбы II и 19 ниток на I» получают с шагом, увеличенным в 2 раза, и с шагом, уменьшенным в 2 раза.

Требуемое положение рукояток переборной коробки для настройки станка на любой тип резьбы и подачи, приведено в табл.3 при соответствующих положениях рукояток 31, 32, 33 (рис.10).

Краткое описание сборочных единиц

Основание станка

Основание станка состоит из станины, установленной на двух и на трех (для станков с РМЦ = 2000 мм) тумбах.

Станина

Станина станка коробчатой формы с П-образными ребрами, имеет две призматические и две плоские направляющие. На станине устанавливаются шпиндельная бабка, коробка подач, кронштейн 5 ходового винта 2 и ходового велика 4, а также рейка 3.

В нише правого торца станины размещен на подмоторной плите 6 электродвигатель быстрых перемещений суппорта. Плита может перемещаться по скалкам 7.

У станков 16Д20Г и 16Д25Г станина выполнена с выемкой, позволяющей обработать детали соответственно диаметром 630 и 700 мм. В этом случае станина имеет вкладыш I. При необходимости обработки деталей большего диаметра вкладыш снижается. Для этого нужно вывернуть пробки I (рис.13), удалить винты 2 и штифты 4. Во избежание нанесения забоин вкладыш 3 необходимо положить на подкладку из мягкого материала и для предотвращения коррозии покрыть тонким слоем масла. Перед установкой вкладыша на станину следует тщательно протереть посадочные поверхности станины и вкладыша, осмотреть и убедиться в отсутствии на них забоин.

Для обработки деталей над выемкой в станине необходимо пользоваться специальным удлиненным резцом или резцовой оправкой, устанавливаемыми в резцедержателе, как показано на рис.14. Оправка 3 устанавливается в резцедержателе 4, резец I крепится винтами 2.

ВНИМАНИЕ! При обработке деталей над выемкой : частота вращения шпинделя не должна превышать 400 мин-1.

Тумбы

Тумбы станка — литые, пустотелые. В тумбе левой установлен электродвигатель главного движения, а с правого торца прикреплен масляный бак для централизованной смазки.

В тумбе правой установлен насос и бак для смазочно-охлаждающей жидкости.

Между тумбами на роликах установлено выдвижное корыто для сбора стружки и охлаждающей жидкости.

Моторная установка

Моторная установка состоит из электродвигателя главного движения, моторной плиты 9 и направляющей штанги 3.

Моторная плита крепится на левой торце правой тумбы двумя прихватами 7 и винтами 4, 8. Вращение от электродвигателя главного движения передается поликлиновым ремнем на автоматическую коробку передач — АКП309-16, которая крепится на задней стенке тумбы.

Переборная коробка

Переборная коробка крепится к заднему торцу шпиндельной бабки и представляет собой редуктор, в котором в качестве выходного вала служит шпиндель станка. Шестеренный механизм переборной коробки позволяет получить три диапазона частот вращения шпинделя; увеличивать в 2 и в 16 раз передаточные отношения между цепью подач и шпинделем; нарезать правые и левые резьбы; дополнительно нарезать дюймовые резьбы II и 19 ниток на I», производить деление при нарезании многозаходных резьб на 2, 3, 4, 5, 6, 12, 15, 20, 30, 60 заходов.

Переключение шестерен осуществляется с помощью рукояток через кулачки и рычаги.

Подвижные шестерни перемещаются по шлицевым валам с базированием по внутреннему диаметру.

Смазка переборной коробки централизованная, описана в разделе 8

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка крепится на горизонтальной плоскости направляющих станины в ее левой части шестью болтами. Шпиндельная бабка представляет собой жесткую чугунную отливку с одной расточкой, в которой смонтирован шпиндель станка в цилиндрических конусно-роликовых подшипниках:

• 4-697920Л1 передняя опора для станков нормальной точности
• 2-697920Л1 передняя опора для станков повышенной точности по ГОСТ 21512-76
• 4-17920Л задняя опора для станков нормальной точности
• 2-17920Л задняя опора для станков повышенной точности по ГОСТ 21512-76

ВНИМАНИЕ! Шпиндельные подшипники отрегулированы на заводе-изготовителе станка и не требуют дополнительного регулирования.

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка 16Д25

Электрическая схема токарно-винторезного станка 16д25

Описание электросхемы станка 16Д25. Общие сведения

На станке установлены трехфазные короткозамкнутые асинхронные электродвигатели и применены следующие величины напряжений

380 В, 50 Гц;
цепь управления переменного тока

110 В, 50 Гц

цепь управления постоянного тока — 24В

цепь местного освещения

24 В; 50 Гц

цепь сигнализации — 24 В

Рабочее место освещается смонтированным на каретке светильником с гибкой стойкой с лампой на 40 Вт.

В рукоятку фартука, встроен выключатель для управления электродвигателем быстрых перемещений. На шпиндельной бабке и каретке расположены пульты управления электродвигателем главного привода.

Шкаф управления установлен на кронштейнах над автоматической коробкой скоростей. Ввод питающих проводов осуществляется через отверстие шкафа управления проводом сечением 4 мм2 (черный цвет — для линейных проводов и зелено-желтый -для проводов заземления).

На лицевой стороне шкафа управления имеются следующие органы управления станка:

• НЗ — сигнальная лампа с линзой молочного цвета, сигнализирующая о включенном состоянии вводного выключателя;
• Н4 — сигнальная лампа с линзой молочного цвета, сигнализирующая о наличии смазки АКП;
• S2 выключатель освещения;
• S8 кнопка выключения насоса охлаждения;
• S9 кнопка включения насоса охлаждения;
• P — измеритель нагрузки

Ремонт станка 16Д25.
Типовые ремонтные работы, выполняемые при плановых ремонтах

За период межремонтного цикла станок должен быть подвергнут шести осмотрам, четырем малым ремонтам и одному среднему в сроки, указанные в рекомендуемом графике плановых ремонтных работ (рис. 42).

Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования станка может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов, выполняемых с учетом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Категории ремонтосложности станка:

• механическая часть — 12;
• электрическая часть — 8,5.

16Д25 Станок токарно-винторезный универсальный облегченный. Видеоролик.

Источник