Ремонт ручной тормоз электровоза
Осмотр и ремонт рычажной передачи. Рычажную передачу ручного и механического привода надо тщательно осмотреть и обнаруженные дефекты устранить. Валики, изношенные выше допустимых норм, следует заменить новыми, а отверстия под них в рычагах рассверлить до исключения овальности и возможности запрессовки в них втулок. Отверстия выполняют такого диаметра, при котором толщина стенки втулки после обработки будет не менее 5 мм.
Изогнутые рычаги рехтуют. При наличии трещин допускается ремонтировать путем сварки с разделкой стыка и последующими контролем качества сварочных работ и проверкой шва на прочность. Винт и гайку ручного тормоза заменяют, если осевой люфт >2 мм а нарезка по диаметру срабатывается >1 мм.
При установке валиков в соединительных узлах рычажной системы следует придерживаться следующего правила. Валики, расположенные вертикально, должны устанавливать головками кверху, расположенные же горизонтально — головками в одну сторону. Во всех случаях необходимо устанавливать шайбы, а валики шплинтовать. Стяжные регулировочные муфты на тормозных тягах должны обязательно закреплять контргайками.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Ремонт тормозных колодок. Основная причина выхода из строя тормозных колодок — их износ под действием сил трения.
Ремонт тормозных колодок заключается в наплавке поверхности трения колодки, а если износ чрезмерно велик, колодки заменяют. Предельная величина износа тормозных колодок должна составлять 10 мм. Отремонтированная тормозная колодка должна отвечать следующим требованиям: в заторможенном положении все колодки должны прилегать к ободу катания колеса. Начало торможения должно происходить одновременно как с правой, так и с левой стороны электровоза; при отторможенном состоянии зазор между тормозной колодкой и ободом катания колеса должен находиться в пределах 2—4 мм; полное затормаживание колес должно произойти за два оборота маховика; мертвый ход маховика не должен превышать 1/4 оборота; тормозное коромысло должно быть перпендикулярно к продольной оси локомотива.
Источник
Ремонт ручной тормоз электровоза
23. Ремонт тормозной рычажной передачи
Тормозную рычажную передачу и ручной тормоз, демонтированные при разборке тележки электровоза, обмывают в моечной машине. Очищенные от грязи и масла, они поступают на осмотр, при котором проверяют посадку втулок, размеры и износ деталей. Подвески, рычаги, нерегулируемые тяги, поперечины и балансиры с трещинами заменяют. Допускается восстановление этих деталей вырезкой негодной части и приваркой новой газопрессовой или контактной сваркой. Изношенные или выработанные места, задиры и глубокие забоины (более 15% сечения деталей) разрешается устранять наплавкой электродом Э42А с последующим отжигом, механической обработкой, дефектоскопией и испытанием на растяжение.
Регулируемые тяги после осмотра подвергают дефектоскопии. В случае обнаружения трещин в любом месте средней части тяги, вилке или головке тяги эту часть целиком удаляют и вваривают новую с последующей обработкой и испытанием по изложенной ранее технологии.
Тяги, балки и триангели тормозной рычажной передачи после ремонта сваркой должны быть испытаны под полуторной нагрузкой по сравнению с максимально возможной при нормальной работе тормоза.
При обнаружении трещин и изломов в камне или регулировочном винте, а также сорванной резьбы (более двух ниток) детали заменяют. Изношенную резьбу винта срезают, затем выполняют наплавку (вибродуговую или электродом Э42А) и после отжига нарезают новую резьбу. Также разрешается восстанавливать изношенные поверхности камня и направляющей рамки тяги при увеличении паза вилки более чем на 2 мм.
Изгиб поперечин, балансиров, рычагов и подвесок допускается не более 2 мм по длине детали. При превышении этого допуска детали правят в холодном состоянии.
Ослабшие в посадке втулки удаляют, после чего проверяют и заменяют посадочные места. Если отверстия разработаны не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным размером, их растачивают на 2 мм под запрессовку с соответствующим натягом увеличенной по наружному диаметру втулки. При большей разработке отверстий их заваривают, а затем рассверливают новое отверстие. В таком случае расстояние между центрами вновь рассверленных соседних отверстий в балансирах, рычагах, подвесках, планках и тягах не должно изменяться по сравнению с указанным в чертежах. После запрессовки торцы втулок не должны выступать над поверхностью деталей.
Осматривают и замеряют валики тормозной рычажной передачи и ручного тормоза. Валики, имеющие трещины, а также изношенные более чем на 1,5 мм по диаметру, заменяют. Изношенные валики разрешается восстанавливать наплавкой или железнением с последующей обработкой. Перед наплавкой валик отжигают, нагревая его до температуры 800-900 °С, выдерживая при этой температуре 30-35 мин и затем медленно охлаждая на воздухе. После наплавки валиков электродами Э50, Э50А или нанесения слоя металла железнением и механической обработки рабочую поверхность их закаливают токами высокой частоты на глубину 2-4 мм до твердости не менее 52 единиц по Роквеллу.
Тормозные башмаки, оттягивающие пружины, болты, втулки и тормозные колодки также осматривают и проверяют. При ослаблении посадки втулки и выработке в башмаке отверстия диаметром 50 мм его разрешается рассверлить на 2-3 мм и запрессовать новую втулку, сохранив внутренний ее диаметр прежним. Втулку следует изготовлять из стали 45 и подвергать высокочастотной закалке до твердости 50-60 единиц по Роквеллу. После запрессовки торцы втулки не должны выступать относительно наружной поверхности ушка башмака более чем на 0,3 мм. Выступание торца втулки в паз башмака не допускается.
Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружины тормозных колодок и регулировочные болты, предохранительные устройства рычажной передачи и их кронштейны заменяют. Предохранительные тросы испытывают под нагрузкой 7 кН (700 кгс).
Отремонтированные детали тормозной рычажной передачи и ручного тормоза, за исключением поверхностей трения рамок тяг и камней, грунтуют и окрашивают черной эмалью.
Для осмотра тормозного цилиндра необходимо снять переднюю крышку, вынуть поршень и пружину, очистить их от грязи, промыть керосином внутреннюю поверхность тормозного цилиндра и металлическую часть поршня, затем насухо вытереть. Овальность внутренней поверхности тормозного цилиндра до 1 мм устраняют шлифовкой. При большей овальности внутреннюю поверхность тормозного цилиндра сначала растачивают, а затем шлифуют. Увеличение диаметра тормозного цилиндра допускается не более чем на 5 мм по сравнению с чертежным размером. При этом разница диаметров диска и цилиндра не должна превышать установленных норм. Тормозной цилиндр должен быть прочно укреплен на раме и не иметь перекосов по отношению к оси штока и раме. В случае неисправности резьбы шпилек тормозного цилиндра их заменяют.
Осматривают поршень, пружину и переднюю крышку цилиндра. Манжеты при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах или трещинах заменяют новыми. Отпускная пружина по высоте должна соответствовать чертежному размеру, осадка ее допускается не более чем на 20 мм. При большей осадке пружины заменяют либо ремонтируют. Для этой цели пружину разжимают до высоты, соответствующей чертежному размеру, подвергают термической обработке и затем окрашивают в черный цвет.
Передние крышки тормозных цилиндров при разработке отверстий в горловинах по диаметру более 2 мм восстанавливают расточкой горловины, постановкой втулки с внутренним диаметром, равным чертежному, и приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки. Допускается после расточки горловины крышки пригонять шток увеличенного диаметра либо насаживать в горячем состоянии на всю длину штока стальную втулку. Наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.
Источник
Ручной тормоз
Ручной тормоз предназначен для затормаживания электровоза на стоянке. Привод ручного тормоза винтового типа установлен на задней стенке второй кабины (механизм привода — в тамбуре, а штурвал — в кабине). Тормозное усилие от винта через цепь, проведенную по направляющим роликам, передается на четыре колодки правой стороны 5 ой и 6 ой осей электровоза.
Для удобства пользования приводом и сокращения габаритов штурвала на нем смонтирован ключ — трещотка, который служит для окончательной затяжки тормоза. Для предварительной затяжки (выбора слабины цепи) и для отпуска тормоза следует пользоваться маховиком, предварительно освободив защелку храповика, расположенную на ступице маховика (защелку поднять вверх до упора и повернуть на 90 °).
При усилии на рукоятке ключа 35 кгс, тормозное усилие на четыре колодки составит около 17 тс, что обеспечит удержание электровоза на 0,030 уклоне.
Для автоматического поддержания минимально необходимой слабины цепи на приводе ручного тормоза установлен ограничитель отпуска (рис.4.1), представляющий храповое устройство, состоящее из корпуса 3 и размещенной между ними собачки 8, которые перемещаются по полке угольника 2, имеющей зубчатую насечку с шагом 20 мм. Перемещение корпуса вверх (по мере износа тормозных колодок) происходит со срабатыванием собачки, при этом отпуск ручного тормоза автоматически ограничивается ходом тяги 6 с приваренной к ней планкой 5 на 110 мм (или 18 оборотов штурвала). При замене изношенных тормозных колодок на новые, тяги 6 с храповым устройством должны быть опущены в нижнее положение, для чего собачку 8 выведите из зацепления с зубцами угольника и зафиксируйте в этом положении с помощью кольца 7.
После окончания работы по замене колодок собачку введите в зацепление с зубьями угольника и произведите торможение и отпуск ручным тормозом. При затянутом ручном тормозе гайка 9 привода не должна подходить к верхнему предельному положению ближе чем на 50 мм, для чего необходимо своевременно производить сокращение длины цепи путем перестановки звеньев цепи в концевых клеммных зажимах.
Рисунок 4.1- Ограничитель отпуска ручного тормоза.
4.2. Рычажная передача тормоза
Рычажная передача тормоза предназначена для передачи усилия от штока тормозного цилиндра через систему балансиров, рычагов и тяг на тормозные колодки.
Электровоз оборудован рычажной передачей тормоза с двухсторонним нажатием колодок на колесо и индивидуальным тормозным цилиндром для каждого колеса. При торможении усилие штока тормозного цилиндра пере- дается через горизонтальный балансир 1 (рисунок 4.2), вилку 2 и рычаги 3, соединенные тягами 4, на колодки 5. Верхние шарниры рычагов 5 выполнены с применением конических втулок, что позволяет башмакам с тормозными колодками перемещаться в поперечной плоскости относительно оси электро- воза вслед за перемещением колесной пары. Для предотвращения сползания тормозных колодок за наружную грань колеса рычаги одной колесной пары соединены поперечинами. Техническими условиями на электровозе разрешены к применению гребневые тормозные колодки из модифицированного чугуна. Минимальная допустимая толщина тормозных колодок в эксплуатации в соответствии с инструкцией по тормозам ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/227 составляет 15 мм.
Тормозные цилиндры диаметром 10” со встроенным регулятором выхода штока, модели ТЦР-10 (рисунок 4.2а) обеспечивают автоматическое поддержа- ние зазора между бандажами и тормозными колодками по мере их износа.
Величина этого зазора определяется рабочим ходом поршня (размер А) равным 40 ± 3 мм при давлении воздуха в тормозном цилиндре 0,38 – 0,4 МПа (3,8-4,0 кгс/см 2 ),что соответствует зазору между бандажом и колодками около 8 мм. При торможении под действием сжатого воздуха поршень поз.3, шток поз.1, регулировочный винт поз.4, упор поз.2, гайки поз.5 и поз.6 перемещают- ся совместно до касания упором гайки поз.7. От взаимного проворота гайку поз.5 и упор предохраняют шлицы. При увеличенном зазоре между тормозны- ми колодками и поверхностью бандажа выход штока Б превышает размер А. Упор поз.2, доходя до гайки поз.7 останавливаются. Пружина поз.8 сжимается. Шлицевая пара размыкается. Под действием пружины поз.8 гайка поз.5 навинчивается на винт до зацепления шлицевой пары. При отпуске тормозов пол действием пружины поз.9 начинает навинчивается на ту же величину гайка поз.6, удерживаемая до сих пор силой трения об ограничитель поз.10. Таким образом винт выходит из цилиндра. При отрегулированной рычажной передачи длины резьбы винта поз.4 хватает для износа обеих колодок до предельной величины. Для замены изношенных колодок на новые необходимо снять фиксатор поз.11 и ввернуть винт поз.4 внутрь цилиндра. Для проворота винта на нем имеется четырехгранник Д. При смене колодок на правых колесах пятой и шестой колесных пар необходимо отпустить ручной тормоз. После замены тормозных колодок вставить фиксатор и произвести два-три торможения для срабатывания регулятора цилиндра. Для предотвращения касания балансира рычажной передачи о кузов электровоза при прохождении кривых при невозможности произвести торможение сразу после замены колодок правого колеса шестой колесной пары вручную вывернуть винт регулятора установив размер В равным 340 мм.
Регулировка рычажной передачи производится по инструкции ЭП2К.40. 06.000И и заключается в изменении длины тяг путем перестановки валиков в другие отверстия тяги. В эксплуатации регулировка производится после переточки бандажей.
Максимально допустимый в эксплуатации размер В, замеренный при отпущенном тормозе равен 520 мм. Размер больше указанного может быть вызван износом тормозных колодок больше допустимого – размера или неправильной регулировкой рычажной передачи.
Инструкция завода-изготовителя “Цилиндр тормозной со встроенным регулятором модели ТЦР-10. Техническое описание и инструкция по эксплуа- тации” входит в комплект технической документации, отправляемой с каждым электровозом.
Пневматическая схема и рычажная передача тормоза электровоза обеспе- чивают нажатие на ось 18 тс при включенном скоростном режиме (давление воздуха в тормозном цилиндре 0,6 МПа (6,0 кгс/см 2 ) при скоростях свыше 55 км/ч) и 13 тс при выключенном скоростном режиме.
1– Балансир; 2– Вилка; 3– Рычаг; 4– Тяга; 5– Тормозная колодка.
Рисунок 4.2– Рычажная передача тормоза.
5. КУЗОВ
Кузов предназначен для размещения в нем силового и вспомогательного оборудования, оборудования кабин машиниста, а также для передачи тяговых и тормозных сил от тележек через механизмы передачи силы тяги и далее через автосцепные устройства к железнодорожному составу.
Технические параметры кузова:
Длина по осям автосцепок, мм 21800
Ширина кузова по поручням входных дверей, мм 3288
Высота оси автосцепки от головки рельса
при новых бандажах, мм 1040-1080
Кузов электровоза представляет собой сварную металлоконструкцию со съёмными секциями крыши и с двумя кабинами машиниста. Кузов оборудован входными и кабинными дверями, поручнями, подножками, путеочистителями и автосцепными устройствами.
Металлоконструкция кузова является несущей и состоит из рамы кузова, а также каркасов стен и кабин, обшитых гладким стальным листопрокатом из низколегированной стали повышенной коррозионостойкости марки 10ХСНД.
Металлоконструкция кузова рассчитана на воздействие ударных, тяговых и тормозных нагрузок через автосцепки величиной до 200 тс. Лобовая часть кузова обеспечивает безопасность локомотивной бригады при столкновении с препятствиями со скоростью до 20 км/ч.
Металлоконструкция кузова рассчитана также на подъем кузова со всем оборудованием специальными домкратами или, в аварийном случае, подъём- ным краном за автосцепку.
Дата добавления: 2015-02-13 ; просмотров: 5567 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник