Ремонт сальниковых компенсаторов тепловых сетей

Ремонт сальниковых компенсаторов тепловых сетей

РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

4.1. ПОВРЕЖДЕНИЯ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Тепловые сети являются одним из наиболее трудо­емких и дорогостоящих элементов систем теплоснаб­жения. Они представляют собой сложные сооружения, состоящие из соединенных между собой труб, тепло­вой изоляции, компенсаторов, подвижных и неподвижных опор, запорной и регулирующей арматуры, строительных конструкций, камер и колодцев, дренажных устройств и др. Многолетний отечественный и зарубежный опыт эксплуатации тепловых сетей различных конструкций указывает на их недолговечность, что обусловлено главным образом низкой коррозийной стойкостью трубопроводов тепловых сетей, серьезные повреждения в которых вызывают длительные нару­шения подачи теплоты. Такие повреждения связаны с большими потерями сетевой воды и теплоты, допол­нительными затратами материальных и трудовых ре­сурсов и т. п.

Количественный рост и старение тепловых сетей приводят к возрастанию числа повреждений. Статис­тика показывает, что на каждые 100 км двухтрубных водяных сетей ежегодно выявляется около 30–40 по­вреждений. Повреждение действующего теплопровода ведет к отключению потребителей. Чем больше диа­метр теплопровода, тем больше к нему присоединено потребителей и тем больше срок отключения для ре­монта.

Как показывает практика, каждое повреждение на тепло­проводе диаметром 500–600 мм вызывает от­ключение нескольких сотен зданий на срок более 24 ч. Повреж­дение же на трубопроводах диаметром 1000–1200 мм ведет к отключению многих сотен зданий на 2–3 суток.

Анализ результатов обследований показал, что кор­розионные разрушения являются главной причиной повреждений трубопроводов тепловых сетей и состав­ляют около 90 %. Наиболее быстро при прочих рав­ных условиях наружной коррозией поражаются те теплопроводы, в которых имеется прямой кон­такт незащищенной поверхности трубы с грунтом. Кроме того, при эксплуатации тепловых сетей возможны повреждения связанные со срывом неподвижных опор, разрывами корпусов чугунных задвижек, срывом резьбы спускных кранов, с повреждениями компенсаторов и т.д.

При большой насыщенности городов подземными инженерными коммуникациями, зачастую находящи­мися в неисправном состоянии, теплопроводы весьма часто подвергаются затоплению, а каналы – заносу грунтом. Удельная повреждаемость трубопроводов с ростом продолжительности их эксплуатации возрас­тает. Наиболее подвержены коррозии подающие тру­бопроводы, что наблюдается в 92–94 % случаев. Из­вестно, что в электролитах максимального значения скорость коррозии в стали достигает при температуре 70–80 °С. Подающий трубопровод большую часть го­да работает в этом весьма неблагоприятном темпера­турном режиме, что объясняет существенную разницу в скорости коррозии по­дающих и обратных труб.

В большинстве случаев наружная коррозия имеет локальный характер и сосредоточивается на участках труб длиной 1–1,5 м, охватывая не более 25–35 % периметра трубы, главным образом в нижней части. В проходных каналах и камерах коррозия верхней части труб происходит в результате интенсивной ка­пели с перекрытия, а нижней части – при подтопле­нии и заносе грунтом. Удельная повреждаемость уменьшается с увеличением толщины стенок труб. Наблюдается увеличение повреждаемости в линейной части теплопроводов, составляющей в последние годы около 20 %. Увеличивается также число повреждений трубопроводов у неподвижных опор. Высокая удельная повреждаемость подземных теплопроводов возни­кает главным образом из-за плохого качества применяемых аитикоррозионных покрытий наружной по­верхности.

Основным недостатком как существующих, так и ранее применяемых подземных тепловых сетей яв­ляются гидрофильность тепловой изоляции. Прони­кающая в изоляцию влага вызывает коррозионные разрушения труб, увеличивает тепловые потери теп­лопроводами. Увлажнение тепловой изоляции в зна­чительной части определяется внешними факторами: типом грунта, климатическими условиями, гидрогео­логией и др.

Нормальная эксплуатация тепловых сетей, проло­женных в непроходимых каналах и бесканально, сильно затруднена тем, что повседневное наблюдение за состоянием труб и тепловой изоляции и своевременное обнаружение мест повреждений невозможны. Ремонт и восстановление поврежденных коррозией теплопроводов требуют вскрытия подземных участков трассы на большом протяжении. При этом на дли­тельный срок разрушаются дорожные покрытия улиц, что затрудняет движение городского транспорта.

Для повышения надежности действующих тепловых сетей проводят гидравлические испытания и периодическое шурфование в летний период из расчета один шурф на 1–2 км трассы. Это позволяет заблаговременно вы­явить и устранить наиболее слабые места, что значи­тельно сокращает число повреждений и отключений теплосетей в отопительный период. При прокладке теплопроводов в местах, подверженных периодическому затоплению, или в агрессивных грунтах шурфование проводится чаще.

Состояние трубопроводов, особенно бесканальных, в значительной степени зависит также от качества строительства и монтажа. Следует отметить, что во многих случаях строительно-монтажные работы по прокладке теплопроводов не отвечают предъявляе­мым требованиям. При бесканальных прокладках при­менение П-образных компенсаторов и использование углов поворота для самокомпенсации требуют устрой­ства в этих местах ниш и канальных прокладок, что удорожает стоимость теплосети, усложняет строительные работы, а также вызывает ряд эксплуатационных не­удобств. Применение же сальниковых компенсаторов требует для их обслуживания устройства дорогостоя­щих теплофикационных камер. Наиболее слабыми участками бесканальных прокладок являются места сварных стыков и места примыкания к теплофикаци­онным камерам. Сварные стыки изолируют на месте после окончания монтажа и гидравлического испыта­ния участка скорлупами с оклейкой их поверхности рулонными битумными материалами. Эти работы вы­полняют ручным способом, и, как показывает опыт, качество изоляции оказывается неудовлетворитель­ным.

На участках примыкания теплопроводов к тепло­фикационным камерам наблюдаются оплывание мас­тичного слоя, полное расслаивание гидроизоляции и увлажнение тепловой изоляции. Вскрытия и обсле­дования обнаружили, что наиболее частое повреждение изоляции и коррозия стальных труб наблюдаются именно в этих местах. В результате проведенного ана­лиза установлено, что повреждаемость тепловых сетей весьма велика и имеет явно выраженную тенденцию к дальнейшему повышению по мере старения сетей. В связи с этим объемы работ по ремонту и реконст­рукции тепловых сетей ежегодно возрастают. Оценка состояния конструкций или диагностика на различных этапах существования тепловых сетей устанавливает признаки и причины повреждений, позволяет выявить дефектные, разрушающиеся конструкции, определить степень и границы повреждений с тем, чтобы своевре­менно и качественно произвести их ремонт.

Контроль за состоянием тепловых сетей необходимо осуществлять начиная с приемки их в эксплуата­цию. Система контроля предусматривает создание методов оценки, приборов и средств, позволяющих опре­делить параметры технического состояния и их соответствие нормативным характеристикам, а также позволяет на основании поступления и обработки дан­ных о состоянии элементов эксплуатируемых тепловых сетей обеспечивать своевременные профилактические мероприятия и ремонт. Данные, полученные в резуль­тате оценки состояния конструкций эксплуатируемых тепловых сетей, могут служить основой для решения вопроса об их ремонте, а также реконструкции и модернизации.

Источник

Эксплуатация компенсаторов

Сильфонные компенсаторы просты в эксплуатации, для них не требуется специального обслуживания. Однако, чтобы иск­лючить непредвиденные поломки, следует соблюдать некото­рые элементарные правила. Сильфом должен быть защищен от ударов и от воздействия других внешних сил. На трубопро­воды с компенсаторами не разрешается устанавливать опоры и металлические конструкции, не предусмотренные в проекте.

Чтобы избежать гидравлических ударов при пуске пара в полость компенсатора, в гофрах не допускается скопление воды. 1£е можно удалить через дренажный штуцер или путем продувки паром. При замерзании транспортируемого продукта в полости компенсатора отогрев производят паром или горячей водой. Отогревать компенсаторы огнем запрещено.

Контролируют работу компенсаторов периодически путем внешнего осмотра. Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода с компенсаторами, ведет журнал текущего обслуживания. В этот журнал Зано­сятся данные каждого осмотра, а также об охлаждении и разо­греве трубопровода.

Осмотр компенсаторов производят два раза в течение пер­вой недели эксплуатации, а также после каждого охлаждения и разогрева трубопровода. Во время длительной эксплуатации трубопровода при постоянной температуре периодичность ос­мотра компенсаторов назначают в зависимости от параметров и от вида транспортируемой среды.

При осмотре особое внимание обращают на герметичность сильфона и состояние сварных швов, расположенных в месте присоединения патрубков. Кроме того, на трубопроводах с осе­выми компенсаторами проверяют состояние неподвижных опор, а угловыми — исправность шарниров. При креплении компен­саторов на фланцах следят за плотностью стыков.

После выработки числа циклов, указанных в паспорте, про­изводят техническое освидетельствование компенсаторов. При этом определяют пригодность каждого компенсатора к даль­нейшей эксплуатации, о чем составляют акт.

Герметичность сальниковых и манжетных уплотнений на протяжении длительного периода эксплуатации в основном за­висит от квалифицированного обслуживания. Ресурс мягкой набивки невысок, поэтому ее приходится менять ежегодно. При смене набивки следует аккуратно удалить старую набивку. При этом применяют металлические крючки или специальные приспособления в виде штопора на гибком валу (рис. 1). После извлечения набивки сальниковую камеру и патрубок следует тщательно очистить и промыть керосином.

Перед установкой новой набивки следует убедиться в от­сутствии эксцентриситета между осями патрубка и сальниквоой камеры. Смещение более 20% приводит к неравномерному сжатию набивки по окружности и увеличению утечки транспор­тируемой среды.

Сборка и уплотнение сальника значительно упрощаются при предварительной опрессовке колец в специальном приспо­соблении. Кроме того, опрессовка колец позволяет достичь бо­лее равномерного сжатия набивки по высоте сальника, что по­вышает герметичность компенсатора и уменьшает износ пат­рубка.

Если кольца предварительно не опрессовывались, следует обжимать в сальниковой камере каждое кольцо в отдельности. При этом рекомендуется пользоваться втулкой, состоящей из двух половин. При обжатии всей набивки, находящей­ся в сальниковой камере, из-за трения плотность набивки по высоте оказыва­ется неравномерной, что снижает герме­тичность компенсатора.

Затяжку сальника рекомендуется производить в два—три приема в следу­ющей последовательности. Сначала сле­дует сменить набивку и затянуть саль­ник, затем произвести гидравлические

испытания трубопровода, после чего вновь подтянуть болты, а окончательную затяжку произвести после разогрева трубо­провода. Сальниковые болты следует затягивать равномерно, чтобы не допустить перекоса втулки н неравномерного сжатия набивки.

Рис. 1. Извлечение набивки из сальникового камеры

Через 20. 30 дней работы компенсатора сжатие набивки уменьшится из-за выгорания некоторых ее компонентов. Чтобы восстановить герметичность компенсатора, нужно подтянуть сальниковые болты.

Эксплуатация и обслуживание сальниковых компенсаторов с пружинами на болтах значительно упрощается. У них достаточно только заменить набивку и установить сжа­тые пружины на болты. Сила сжатых пружин через втулку по­стоянно уплотняет набивку. Наиболее эффективно уплотнение при подвижном патрубке.

При эксплуатации и обслуживании манжетных компенсато­ров надо следить за герметичностью уплотнения. Поскольку смена манжет без демонтажа компенсатора невозможна, жела­тельно манжетный компенсатор крепить к трубопроводу с по­мощью быстроразъемных соединений. При смене манжет сле­дует зачитать патрубок, а при наличии язв и других глубоких следов коррозии его нужно заменить.

Компенсаторы из гнутых труб —самые напряженные уча­стки трубопровода, поэтому к ним предъявляются повышенные требования при обслуживании. На каждом предприятии, где эксплуатируются трубопроводы с компенсаторами разрабаты­вается инструкция по их эксплуатации. В инструкции должен предусматриваться порядок подготовки трубопровода к пуску, порядок пуска, остановки и обслуживания в процессе эксплуа­тации. Перечисляются случаи, когда трубопровод должен быть немедленно отключен. К ним относятся: возникновение трещин и разрывов в основном металле и сварных швах; разрушение опор и подвесок; появление шумов, вибраций, ударов; неис­правность контрольно-измерительных устройств; повышение давления сверх рабочего более чем на 15%.

Кроме того, регламентируется порядок вывода трубопрово­дов в ремонт и действие персонала в аварийных ситуациях.

В период эксплуатации обслуживающий персонал должен вести посто­янное наблюдение за состоянием компенсаторов. Не реже одного раза в год служба технического надзора должна проводить наружный осмотр компен­саторов с отражением результатов в акте. При осмотре проверяют состояние сварных швов, фланцевых соединений, опор и подвесок, изоляции.

Компенсаторы выводятся в ремонт, если толщина стенки достигла предельного отбраковочного значения, указанного в паспорте, если при обстукивании молотком остаются вмятины, если в сварных швах обнаружены трещины или недопустимо изменились механические свойства металла труб. При отбра­ковке особое внимание следует обращать на коленья, где наи­более вероятен максимальный износ компенсатора вследствие коррозии, эрозии и высоких напряжений.

Толщину стенки компенсатора определяют с помощью ультразвуковых толщиномеров или путем просверливания отверстия с последующим их за­вариванием. Замер толщины рекомендуется выполнять на вогнутой или вы­пуклой, частях коленьев.

Если при осмотре качество сварных стыков вызывает со­мнение, проводят контроль неразрушающими видами — просве­чиванием или ультразвуком; при необходимости сварные швы подвергают металлографическим или механическим испыта­ниям. В инструкции для каждой системы должны быть уста­новлены нормы отбраковки компенсаторов по каждому кон­тролируемому параметру.

Источник

Нормы времени на ремонт и техническое обслуживание оборудования тепловых сетей (стр. 12 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Диаметр трубопровода, мм, до

1.1.31. Разборка сальникового компенсатора

Разъединить фланцевые соединения, снять сальниковый компенсатор. Разобрать и очистить компенсатор от накипи и набивки.

Слесари 2-го разряда — 2.

Норма времени на один сальниковый компенсатор

Диаметр трубопровода, мм, до

1.1.32. Набивка сальниковых компенсаторов в мастерской

Установить компенсатор с помощью грузоподъемных механизмов или вручную на рабочее место. Отвернуть гайки на болтах, снять болты, выдвинуть грундбуксу и стакан из корпуса на монтажную линию. Набить сальник компенсатора с установкой двух колец из теплостойкой резины. После укладки каждых двух колец набивку снимать грундбуксами. После полной набивки сальника грундбуксу закрепить с трех- четырехразовым обжатием болтов. Проверить зазоры щупом. Смазать стакан. Убрать компенсатор с рабочего места.

Слесари 3-го разряда — 1, 2-го разряда-1.

Норма времени на один сальниковый компенсатор

Диаметр трубопровода, мм, до

Примечание. При набивке сальниковых компенсаторов в мастерской с применением гидравлической установки для набивки сальниковых компенсаторов нормы времени определяются с коэффициентом 0,4.

1.1.33. Замена набивки сальниковых компенсаторов

Отвернуть гайки на болтах, снять болты, выдвинуть грундбуксу. Удалить крючком старую набивку, очистить стакан шабером от ржавчины, протереть его. Набить сальник новой набивкой, затянуть грундбуксу с трех — четырехразовой обжимкой. Смазать стакан.

Состав звена слесарей

Норма времени на один сальниковый компенсатор

Диаметр трубопроводами, до

1.1.34. Добавление набивки сальникового компенсатора

Отвернуть гайки, снять болты, выдвинуть грундбуксу. Добавить в сальник набивку. Затянуть грундбуксу с трехразовой обжимкой болтов. Очистить стакан.

Количество при выполнении работ

На низких опорах, вне камер

на высоких опорах и в камерах

Норма времени на один компенсатор

Диаметр трубопровода, мм, до

Добавление набивки сальникового компенсатора на низких опорах, вне камер

Добавление набивки сальникового компенсатора на высоких опорах или в камерах

1.1.35. Восстановление и прокладка продольных (попутных) дренажей и дренажных выпусков

Установить фильтр. Присоединить дренажную трубу к дренажному колодцу. Пробить отверстие в колодце, смонтировать трубу и заделать отверстие в колодце. Засыпать траншею и спланировать трассу дренажа. Убрать мусор.

Слесари 4-го разряда — 1, 3-го разряда — 1, 2-го разряда — 1.

Норма времени на 1 м дренажа — 6,0

1.1.36. Прочистка дренажа ракеткой

Поднести и присоединить шланги к ракетке, прочистить дренаж водой, отсоединить шланги.

Слесари 3-го разряда — 1, 2-го разряда — 1.

Норма времени на один пролет длиной 5 м — 1,0.

1.1.37. Прочистка дренажа штангами

Прочистить дренаж вручную.

Слесари 3-го разряда — 1, 2-го разряда — 1.

Норма времени на один пролет длиной 8 м — 2,5.

1.1.38. Разборка железобетонные плит перекрытия камер, каналов

Подготовить и установить механизмы, такелажные приспособления. Очистить швы плит от раствора. Застропить плиты, поднять и уложить на бровку. Убрать механизмы, такелажные приспособления.

Слесари 4-го разряда — 1, 2-го разряда — 2, машинист автокрана (трубоукладчика) 5-го разряда — 1.

Норма времени на одну плиту

Площадь плит, м2, до

Машинист автокрана (трубоукладчика)

1. При вскрытии плит с помощью талей и лебедок норма времени слесарей определяется с коэффициентом 2,0.

2. При вскрытии плит с помощью захватов норма времени слесарей определяется с коэффициентом 1,5.

1.1.39. Укладка железобетонных плит перекрытия на стены каналов и камер

Подготовить и установить механизмы и такелажные приспособления. Очистить и выровнять место укладки плит. Застропить, переместить, спустить и уложить плиты на место. Заделать швы и стыки. Убрать механизмы и такелажные приспособления.

Слесари 4-го разряда — 1, 2-го разряда — 1, машинист автокрана (трубоукладчика) 5-го разряда — 1.

Норма времени на 1 м2 плиты слесарей — 0,4, машиниста автокрана (трубоукладчика) — 0,2.

Примечание: При укладке плит с помощью талей и лебедок норма времени слесарей определяется с коэффициентом 2,0.

1.1.40. Укладка железобетонных опорных подушек на дно каналов под трубопроводы

Подготовить и установить механизмы. Разметить места для опорных подушек, подготовить основание, уложить раствор на основание. Застропить, переместить, опустить и уложить подушку под основание. Убрать механизмы.

Слесари 4-го разряда — 1, 2-го разряда — 1, машинист автокрана (трубоукладчика) 5-го разряда — 1.

Источник