Технология ремонта
В процессе эксплуатации внутренняя поверхность корпуса аппарата и внутренние устройства загрязняются отложениями смол, кокса, продуктов коррозии. В результате коррозионно-эрозионного износа снижается толщина стенок корпуса и повреждаются внутренние устройства.
Корпус колонны, а также внутренние устойства подвергают тщательному осмотру. При необходимости для осмотра всей поверхности корпуса, осуществления чистки и ремонта, разбирают внутренние устройства или их часть. Так как крепежные элементы тарелок (гайки, клинья) доступны только сверху, тарелки разбирают в последовательности сверху вниз. Демонтированные секции тарелок через люки извлекают наружу и с помощью крана-укосины, который крепиться к верху аппарата, опускают на землю.
Выявление дефектов корпуса осуществляется путем визуального осмотра для определения общего состояния корпуса и участков, подверженных наибольшему износу, измерение остаточной толщины корпуса с помощью ультразвуковых дефектоскопов, путем микрометрирования и контрольного просверливания отверстий, проверки на плотность сварных швов и разъемных соединений и т.д.
Для безопасного и эффективного осмотра, чистки и ремонта высоких пустотелых колонных аппаратов пользуются специальной подвесной платформой, элементы которой вводят через люк, собирают внутри аппарата и соединяют тросом с лебедкой. Платформа поднимается с помощью троса, что позволяет производить осмотр и чистку внутренней поверхности аппарата, осмотр сварных швов, ремонт внутренней поверхности.
Очистку внутренней поверхности корпуса аппарата и внутренних устройств от отложений выполняют механическим, гидромеханическим (водоструйная, пескоструйная чистка) или физико-химическими способами. Выбор способа чистки определяется природой отложений.
Механическую чистку выполняют вручную или с механическим приводом (пневматические молотки, турбинки) лопатками, скребками или щетками из цветных металлов.
При физико-химическом способе чистки на отложения воздействуют органическими углеводородными растворителями, ингибированными кислотами(соляной, сульфаминовой, лимонной, муравьиной или смесью этих кислот), щелочью, водой. При чистке деталей тарелок их погружают в ванну с растворителем или реагентом.
При комплексной очистке аппаратуры от отложений ее последовательно промывают легкими углеводородами, кислотой, водой, щелочью и снова водой, после чего производят пассивирование для предотвращения коррозии металла.
По завершении очистных работ проводят дефектацию корпуса и внутренних устройств аппарата, при необходимости осуществляют ремонт корпуса и днищ, замену дефектных деталей внутренних устройств.
Ремонт корпуса и днищ колонны заключается в устранении трещин, вмятин, свищей или коррозионно-эрозионного износа. В зависимости от вида повреждений выбирают тот или иной способ ремонта.
Заварка трещин.Осмотрев трещину, устанавливают ее размеры. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения в длину. Поверхность колонны в зоне трещины тщательно зачищают с внутренней и наружной сторон. После засверловки трещину разделывают под сварку с помощью пневмомолотка и зубила или специального газового резака. Несквозные трещины глубиной до 0,4 толщины листа разделывают вырубкой металла под углом 50 — 60 о на полную глубину трещины. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 толщины листа разделывают на полную толщину стенки (при толщине листа более 15 мм — под двустороннюю сварку.
Установка заплат.Сквозные трещины при значительном расхождении кромок, а также участки значительного износа, образовавшиеся в результате коррозии и эрозии, вырезают и на их место устанавливают заплаты. Размеры заплаты не должна превышать 1 / 3 площади листа и должны быть на 100 — 150 мм больше размеров поврежденного участка. Вальцовку заплат производят с радиусом кривизны на 10% меньше необходимого, т. к. при сварке заплата распрямляется. Углы заплаты должны быть скруглены с радиусом закругления не менее 50 мм. Приварку заплат выполняют встык.
Замена изношенных обечаек корпуса.При недопустимом местном или общем износе стенок корпуса аппарата заменяют его отдельные части или корпус в целом. При замене верхних изношенных поясов корпуса верхнюю часть аппарата отрезают, демонтируют и заменяют новой. Замена средних поясов корпуса значительно сложней: сначала отрезают и демонтируют верхнюю неповрежденную часть корпуса, затем — среднюю поврежденную часть, после чего поднимают заранее подготовленную новую часть корпуса и стыкуют ее с нижней неповрежденной частью. После этого устанавливают на место верхнюю, ранее демонтировнную часть корпуса. Учитывая высокую сложность и трудоемкость подобных замен, часто более целесообразно проводить замену всего корпуса аппарата.
При замене обечаек корпуса и днищ аппарата руководствуются следующими требованиями:
— все швы должны быть только стыковыми;
— кромки свариваемых листов необходимо зачищать до чистого металла на ширину не менее 10 мм;
— продольные швы стыкуемых обечаек, а также меридиональные швы днищ должы быть смещены один по отношению к другому на величину трехкратной толщины более толстого листа, но не менее чем на 100 мм между осями швов;
— если разница в толщине стыкуемых листов превышает 5 мм или более 30% толщины тонкого листа, то необходимо предусмотреть плавное утонение толстого листа под углом не более 15 о ;
— ширина листов обечайки между продольными швами должна быть не менее 800 мм, а ширина замыкающей вставки — не менее 400 мм; обечайки диаметром до 500 мм выполняют с одним продольным швом;
— совместный увод кромок (угловатость) в швах должен быть не более 10% толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм;
— смещение кромок не должно превышать в продольных швах 10% толщины тонкого листа, но не более 3 мм; в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм — 10% плюс 1 мм, а при толщине более 20 мм — 15%, но не более 5 мм; в соединениях из биметалла — 10%, но не более 3 мм со стороны основного слоя и не более 50% толщины защитного слоя.
После сварки аппараты и их элементы подвергают термообработке в случаях, если:
— толщина стенки корпуса S > 36 мм;
— корпус изготовлен из хромистой, хромованадиевольфрамовой или хромомолибденовой стали или из биметалла с защитным слоем из этих сталей;
— среда в аппарате вызывает коррозионное растрескивание металла (раствор едкого натра, едкого кали и др.);
— днище или иные штампованные элементы из стали 09Г2С или 10Г2С1 работают при температурах от — 40 до — 70 о С;
— корпуса, изготовленные из хромоникелевых аустенитных сталей (12Х18Н10Т и др.) и работающие при температурах выше 350 о С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, необходимо подвергать стабилизирующему отжигу.
После завершения очистных работ определяют толщину стенок деталей тарелок с помощью обычного мерительного инструмента. Дефектные детали и узлы подлежат замене.
Разборные детали тарелок, вносимые внутрь колонны через люк, собирают в направлении снизу вверх; такой порядок обеспечивает большой простор работающим внутри колонны рабочим. Перед сборкой детали тарелок проверяют на соответствие их размеров проекту и техническим условиям, при необходимости правят, прогоняют резьбу болтов и шпилек, заготавливают прокладки.
Для каждого типа тарелок предусмотрены определенные допуски на прогиб секций, размеры и положение контактных элементов, а также расстояние между ними.
При сборке тарелок необходимо выдерживать требуемые допуски на горизонтальность, т. к. отклонения от горизонтальности полотен приводит к неравномерному барботажу пара по площади тарелки и снижает эффективность ее работы. Допускаемые отклонения от горизонтальности полотна для большинства тарелок составляют: Dh £ 0,001Dв, но не более 5 мм, где Dв — внутренний диаметр аппарата. Допуск на расстояние между тарелками составляет ± 3 мм.
Горизонтальность полотен тарелок контролируется с помощью уровней (гидроуровней) и достигается изменением толщины прокладок между секциями полотна и опорными элементами тарелки(опорное кольцо, балки). В отдельных случаях тарелки проверяют на барботаж визуально. В нижнюю часть аппарата подается воздух, и колонна или ее секция заливается жидкостью. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и качественной сборке.
Дефектные люки и штуцера удаляют с помощью газовой резки. Материал для изготовления нового люка, штуцера и укрепляющего кольца должен соответствовать проекту. Сначала приваривают штуцер или люк, а затем укрепляющее кольцо. В новом кольце необходимо просверлить сигнальное отверстие и нарезать резьбу М10 мм. Размеры укрепляющего кольца тщательно подгоняют, при этом желательно, чтобы диаметр его был больше диаметра старого и сварка проводилась на новом месте.
В завершение ремонтных работ люки аппарата закрывают, проводять испытание на прочность и плотность. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой воздушке, устанавливаемой в верхней части колонны. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении колонны. После закрытия воздушки давление в колонне медленно повышается до контрольной величины. При этом давлении аппарат выдерживается определенное время в зависимости от толщины стенки ааппарата, затем давление снижается до рабочего значения, при котором осуществляется осмотр корпуса колонны. При положительных результатах испытания восстанавливают теплоизоляцию аппарата.
Источник
Ремонт внутренних устройств вертикальных аппаратов
К внутренним деталям вертикальных цилиндрических аппаратов (ректификационные колонны, абсорберы, десорберы, экстракторы, скрубберы, адсорберы) относятся тарелки, распределители жидкостей и газов, отбойники, устройство для ввода сырья, теплообменные устройства, установленные в кубе колонн и др.).
В процессе эксплуатации внутренние устройства подвергаются коррозии, эрозии, пластической деформации, покрываются различными отложениями продуктов коррозии, смолами, продуктами полимеризации и т.д.
При проведении технического освидетельствования в соответствии с графиками планово-предупредительных ремонтов, производится чистка, ревизия и ремонт внутренних устройств.
После вскрытия аппарата извлекают из аппарата разборные части внутренних устройств через люки-лазы. Извлеченные детали помещаются в ванны с растворителями для удаления отложений, промываются горячей и холодной водой, подвергаются сушке воздухом. После удаления отложений производится дефектация деталей. Выявленные дефекты фиксируются в дефектной ведомости и устраняются. Сварные швы зачищаются до чистого металла и перевариваются. Изогнутые ножки элементов клапанных тарелок выпрямляются. Замеряется остаточная толщина полотна тарелки, паровых патрубков, колпачков и других элементов тарелок для выявления до браковочных размеров. Дефектные шпильки крепления полотна тарелки к опорным конструкциям тарелки заменяются. Очищаются от продуктов коррозии отверстия в сливных карманах.
После завершения очистных работ определяют толщину стенок деталей тарелок с помощью обычного мерительного инструмента. Дефектные детали и узлы подлежат замене.
Разборные детали тарелок, вносимые внутрь колонны через люк, собирают в направлении снизу вверх; такой порядок обеспечивает большой простор работающим внутри колонны рабочим. Перед сборкой детали тарелок проверяют на соответствие их размеров проекту и техническим условиям, при необходимости правят, прогоняют резьбу болтов и шпилек, заготавливают прокладки.
Для каждого типа тарелок предусмотрены определенные допуски на прогиб секций, размеры и положение контактных элементов, а также расстояние между ними.
При сборке тарелок необходимо выдерживать требуемые допуски на горизонтальность, т. к. отклонения от горизонтальности полотен приводит к неравномерному барботажу пара по площади тарелки и снижает эффективность ее работы. Допускаемые отклонения от горизонтальности полотна для большинства тарелок составляют: Dh £ 0,001Dв, но не более 5 мм, где Dв — внутренний диаметр аппарата. Допуск на расстояние между тарелками составляет ± 3 мм.
Горизонтальность полотен тарелок контролируется с помощью уровней (гидроуровней) и достигается изменением толщины прокладок между секциями полотна и опорными элементами тарелки (опорное кольцо, балки). В отдельных случаях тарелки проверяют на барботаж визуально. В нижнюю часть аппарата подается воздух, и колонна или ее секция заливается жидкостью. Равномерность барботажа по всей плоскости тарелки свидетельствует о горизонтальном ее положении и качественной сборке.
Дефектные люки и штуцера удаляют с помощью газовой резки. Материал для изготовления нового люка, штуцера и укрепляющего кольца должен соответствовать проекту. Сначала приваривают штуцер или люк, а затем укрепляющее кольцо. В новом кольце необходимо просверлить сигнальное отверстие и нарезать резьбу М10. Размеры укрепляющего кольца тщательно подгоняют, при этом желательно, чтобы диаметр его был больше диаметра старого, и сварка проводилась на новом месте.
В завершение ремонтных работ люки аппарата закрывают, проводят испытание на прочность и плотность. При гидравлическом испытании колонна заполняется водой при открытой «воздушке», устанавливаемой в верхней части колонны. Появление воды в «воздушке» свидетельствует о заполнении колонны водой. После закрытия «воздушки» давление в колонне медленно повышается до контрольной величины (пробное давление). При этом давлении аппарат выдерживается определенное время в зависимости от толщины стенки аппарата, затем давление снижается до рабочего значения, при котором осуществляется осмотр корпуса колонны. При положительных результатах испытания восстанавливают теплоизоляцию аппарата.
Источник
Ремонт бытовых приборов и электроники, руководства по ремонту
Ремонт бытовых приборов и электроники — комплекс мероприятий, направленных на сохранение и поддержание в работоспособном состоянии прибора.
Ремонт можно подразделить на мелкий, средний и капитальный. При мелком ремонте устраняются мелкие неисправности, регулируются несложные узлы. При среднем ремонте заменяются вышедшие из строя отдельные детали, производится регулировка. При капитальном ремонте заменяются или восстанавливаются отдельные узлы, выполняются сложные наладочные и регулировочные работы.
Ремонтом бытовых приборов и электроники должны заниматься обученные и аттестованные мастера (техники-ремонтники), владеющие навыками и опытом проведения ремонта современного, часто очень сложного и дорогостоящего оборудования, обладающие специальными диагностическими и контрольно-измерительными приборами. Только мастера по ремонту бытовой техники могут гарантировать макимальное качество и короткие сроки проведения ремонта.
Такие услуги можно заказать на специализированных сервисах по подбору мастеров:
Самостоятельный ремонт бытовых приборов и электроники
При выполнении работ по ремонту необходимо обязательно соблюдать правила техники безопасности!
Прежде чем приступить к проведению ремонтных работ, следует внимательно ознакомиться с принципиальной схемой и особенностями работы прибора, техническими характеристиками и правилами эксплуатации.
На проверку исправности всех деталей и контактных соединений требуется много времени, а причина нарушения нормальной работы прибора может быть не обнаружена. Поэтому необходимо придерживаться правильно принятой методики нахождения неисправности и проверки работы прибора.
Ремонтные работы целесообразно проводить в следующей последовательности:
внешний осмотр прибора, выявление видимых наружных повреждений отдельных элементов и явных повреждений элементов принципиальной схемы прибора;
нахождение дефектного узла, а в дефектном узле неисправной детали или неисправного элемента;
определение объема ремонтных работ;
восстановление неисправной детали, узла или отказавшего элемента и замена их исправными;
регулировка, настройка прибора.
В зависимости от особенностей того или иного прибора и вида неисправности может применяться и другая методика проведения ремонтно-восстановительных работ.
К общим неисправностям бытовой электрической аппаратуры следует отнести неисправности в цепях питания, перегорание сигнальных ламп.
Если при включении электрического прибора в сеть сигнальная лампа не загорается, то прежде всего следует проверить напряжение в сети, затем исправность сетевых предохранителей, сигнальных ламп, соединительных шнуров, контактных устройств, переключателей сети (если прибор предназначен для включения в сеть на два номинальных напряжения), выключателей.
Неудовлетворительная работа или полный отказ электрического прибора или машины могут быть обусловлены не только наличием дефектов в элементах электрической схемы, но и некачественным соединением (с помощью зажимов, пайки) этих элементов.
Общие советы по ремонту бытовых приборов:
Ремонт электродвигателей бытовой техники:
Как научиться ремонтировать электронику с нуля:
Примеры поиска причин неисправностей и проведения ремонта бытовых приборов (руководства по ремонту):
Источник