Ремонт шаровой мельницы мшр

Ремонт и сварка трещин корпуса мельницы шаровой МШ, МШУ, МШР, ММС, МСС, МСЦ, МСП, МСР, FLSmidth, ThyssenKrupp, Metso, Cristian Pfeiffer

Ремонт и сварка трещин корпуса мельницы шаровой МШ, МШУ, МШР, ММС, МСС, МСЦ, МСП, МСР, а также FLSmidth, ThyssenKrupp, Metso, Cristian Pfeiffer на территории Заказчика с соблюдением всех инструкций и правил ремонта. Большой опыт в проведении ремонтной сварки корпусов различного промышленного оборудования, позволяет нам браться за решение различных задач в ремонте корпусов и станин.

Корпус шаровой мельницы подвержен большим ударным нагрузкам и в процессе эксплуатации в корпусе могут возникать трещины и разрывы металла. Если трещину вовремя не отремонтировать она будет расти и может привести к разрушению корпуса и не возможности его ремонта и восстановления.

В зависимости от материала корпуса шаровой мельницы, могут использоваться различные материалы и технологии сваривания поверхностей. Опытные специалисты смогут помочь Вашему предприятию в решении поставленных задач по восстановлению и свариванию трещин корпуса мельниц различных типов и модификаций.

Обращаясь к специалистам предприятия БУДАВТОТРАНС, Вы всегда можете рассчитывать на качественную консультацию наших инженеров и внимание персонального менеджера по продажам. Инженеры-технологи разработают технологию или используют готовое решение для проведения ремонта трещин, образовавшихся в корпусе мельницы шаровой.

Мы специализируемся на выполнении таких работ:
Сварка трещин корпуса мельницы МШ
Сварка трещин корпуса мельницы МШУ
Сварка трещин корпуса мельницы МШР
Сварка трещин корпуса мельницы ММС
Сварка трещин корпуса мельницы МСС
Сварка трещин корпуса мельницы МСЦ
Сварка трещин корпуса мельницы МСП
Сварка трещин корпуса мельницы МСР
Сварка трещин корпуса мельницы FLSmidth
Сварка трещин корпуса мельницы Cristian Pfeiffer
Сварка трещин корпуса мельницы Metso
Сварка трещин корпуса мельницы ThyssenKrupp
Ремонт трещин корпуса мельницы МШ
Ремонт трещин корпуса мельницы МШУ
Ремонт трещин корпуса мельницы МШР
Ремонт трещин корпуса мельницы ММС
Ремонт трещин корпуса мельницы МСС
Ремонт трещин корпуса мельницы МСЦ
Ремонт трещин корпуса мельницы МСП
Ремонт трещин корпуса мельницы МСР
Ремонт трещин корпуса мельницы FLSmidth
Ремонт трещин корпуса мельницы Cristian Pfeiffer
Ремонт трещин корпуса мельницы ThyssenKrupp
Ремонт трещин корпуса мельницы Metso
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МШ
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МШУ
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МШР
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы ММС
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МСС
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МСЦ
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МСП
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы МСР
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы Metso
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы ThyssenKrupp
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы Cristian Pfeiffer
Разделка и сварка трещин корпуса мельницы FLSmidth

Источник

Ремонт шаровых барабанных мельниц

3.3. Ремонт шаровых барабанных мельниц.

Шаровые мельницы применяются для помола разнообразных продуктов. Кроме того, в некоторых процессах одновременно с помолом осуществляется смешение компонентов смеси. Рабочими органами мельницы, подверженными наибольшему износу, являются броня и шары. Износу подвергаются также подшипники, система их смазки, привод.

Перед началом ремонта до остановки мельницы проводится измерение вибрации мельницы и редуктора.

В процессе работы шары подвергаются износу с уменьшением их диаметра. Шары, достигшие минимально допустимого диаметра при сортировке отбраковываются. Количество загружаемых в мельницу шаров должно соответствовать паспорту мельницы, поэтому при загрузке шары взвешиваются.

Броня мельницы состоит из отдельных броневых плит, которые изготавливаются из марганцевой стали. При 50 % износе броня заменяется. Если броню не менять, она начинает при дальнейшем износе ломаться и выпадать. Торцевая броня даже при сквозном износе ремонтируется путём вварки вставок из листовой стали или путём замены отдельных плит. Иногда наблюдается заклинивание шаров в зазоре между плитами. Их выбивают или разрезают газовой горелкой. Кроме стальной используется резиновая броня, которая способствует глушению шума при работе мельницы. Срок службы резинового покрытия оказывается в несколько раз выше, чем стальных броневых плит.

У зубчатого венца от действия ударных нагрузок ослабляются болтовые соединения, изнашиваются зубья, повышаются радиальное и осевое биения. Небольшие дефекты зубьев завариваются наплавкой и зачищаются наждачным кругом. При износе зубьев до 30 % их толщины венец нужно повернуть на 180 0 , чтобы зубья работали неизношенной стороной. Зубчатый венец с двусторонним износом зубьев заменяется новым.

Испытание мельницы после ремонта заключается в следующем. Осуществляется поузловое опробование электродвигателя с редуктором в течение 2 часов, маслосистемы в течение 30 мин., агрегата в целом без загрузки мельницы шарами в течение 2 часов. При опробовании проверяется отсутствие ударов в главной зубчатой передаче, отсутствие утечки масла через подшипники, замеряются повышения температуры масла при проходе его через подшипники, вибрация подшипников приводных шестерен, редуктора и электродвигателя. Далее проводится опробование мельницы под нагрузкой.

3.4. Ремонт теплообменных аппаратов.

В процессе длительной работы теплообменные аппараты подвергаются загрязнению и износу. Поверхность их покрывается накипью, маслом, отложениями солей и смол, окисляется и т. п. С увеличением отложений возрастает термическое сопротивление стенки и ухудшается теплообмен.

Износ теплообменного аппарата выражается в следующем: уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решёток; выпучины и вмятины на корпусе и днищах; свищи, трещины, прогары на корпусе, трубках и фланцах; увеличение диаметра отверстий для труб в трубной решётке; прогиб трубных решёток и деформация трубок; заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин; повреждение линзовых компенсаторов; повреждение сальниковых устройств, катковых и пружинных опор; нарушение гидро- и термоизоляции.

Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий: снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается от продукта; отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах; проводится продувка азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом; выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов.

Далее выполняются следующие работы: снятие крышек аппарата, люков, демонтаж обвязки и арматуры; выявление дефектов вальцовки и сварки, а также целостности трубок гидравлическим и пневматическим испытаниями на рабочее давление; частичная смена или отключение дефектных трубок, крепление труб вальцовкой или сваркой; ремонт футеровки и антикоррозионных покрытий деталей с частичной заменой; ремонт или замена износившейся арматуры, трубопроводов, регулировка предохранительных клапанов; смена уплотнений разборных соединений; извлечение трубок, чистка внутренней поверхности корпуса аппарата и теплообменных трубок, зачистка отверстий в трубной решётке, зачистка концов трубок; замена частей корпуса, днищ и изношенных деталей; изготовление новых трубок; монтаж трубного пучка и вальцовка труб в решётке; ремонт плавающих головок; монтаж резьбовых соединений; гидравлическое испытание межтрубной и трубной частей аппарата пробным давлением; пневматическое испытание аппарата.

Очистка трубок от отложений включает в себя обработку как внутренних, так и наружных поверхностей. Используются следующие методы очистки: химические – применяются для очистки от накипи 5 – 15 % раствором соляной кислоты с добавлением ингибиторов; абразивные – подразделяются на механический (шомполы, свёрла, щётки, резцы), гидропневматический (чистка осуществляется зубчатой металлической втулкой-шомполом), гидромеханический (струей воды высокого давления) и пескоструйный; специальные – ультразвуковой.

Ремонт трубного пучка такой же, как и в аппаратах воздушного охлаждения.

Корпус аппарата, имеющий различные выпучины и вмятины, выправляется ударами кувалды по медной подкладке. Если невозможно устранить указанные выше дефекты ударами и нагревом, то повреждённые части или удаляются, или на них ставятся накладки.

Дефектные штуцеры и трубные решётки при достижении максимальных величин износа и прогиба заменяются.

Свищи и трещины устраняются путём заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка.

При помощи цветной дефектоскопии определяют протяжённость и положение концов трещин, обнаруженных в корпусе. Эти концы до заварки засверливают свёрлами. При появлении гнездообразных трещин повреждённые места вырезаются и закрываются заплатами без острых углов.

3.5. Ремонт ёмкостных аппаратов.

Для этого типа аппаратуры характерны повреждения целостности и формы. Подготовленный к ремонту аппарат осматривается. Участки поверхности аппарата и сварные швы, на которых обнаружены несквозные трещины, проверяются керосином.

Трещины глубиной менее половины толщины стенки разделываются вырубкой зубилом до чистого металла и завариваются. Сквозные узкие трещины и трещины глубиной более половины толщины стенки разделываются на всю толщину металла вырубкой зубилом или газовым резаком. Участки со сквозными проржавлениями и широкими трещинами ремонтируются путём вырезки металла и приварки заплат.

Небольшие вмятины и выпучины вырезаются и на их место ввариваются заплаты.

Днище и нижний пояс резервуара могут разрушаться в результате разделения эмульсии и накопления воды. Отстоявшаяся вода содержит соли, что способствует усилению язвенной коррозии. Коррозия днища может быть настолько значительной, что его приходится заменять новым.

При капитальном ремонте осуществляется замена поврежденных коррозией листов или поясов стенки, покрытия или днища резервуара.

Подготовка резервуара к ремонту состоит в отключении резервуара от общей заводской схемы, очистке резервуара от нефтепродукта, зачистке, пропарке, вентиляции и удалении оставшейся грязи – песок, окалина.

Крыша резервуара подвергается с внутренней стороны интенсивной коррозии. При появлении на кровле отдельных отверстий, когда кровля обладает ещё достаточной прочностью и безопасностью в эксплуатации, проводится локальный ремонт кровли. При появлении сплошной коррозии меняется всё покрытие.

Список использованной литературы:

Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности/ М. Е. Иванов и др. – М.: «Химия», 1990.

Технология ремонта химического оборудования/В. И. Ермаков, В. С. Шеин – Л.: «Химия», 1977.

П
риложение А.

Технологическая схема агрегата АС – 72.

1, 2, 7, 24 – подогреватели; 3 – аппарат ИТН; 4, 5 – донейтрализаторы; 6 – выпарной аппарат; 8 – нагнетатель; 9 – гидрозатвор-донейтрализатор; 10 – фильтр плава; 11, 14 – баки; 12 – насос погружной; 13 – насос центробежный; 15 – напорный бак; 16 – гранулятор акустический; 17 – гранулятор монодисперсный; 18 – промывной скруббер; 19, 23 – вентиляторы; 20 – грануляционная башня; 21, 25 – конвейеры; 22 – аппарат КС; 26 – элеватор; 27 – аппарат для обработки гр

Источник

Ремонт углеразмольных шаровых барабанных мельниц

Перед остановкой мельницы в ремонт производят ее наружный осмотр и замеряют вибрацию подшипников барабана, привода и редуктора, проверяют состояние пылевыдающего и углеподающего патрубков и их уплотнений, течь мас­ла из подшипников и задевания валов, а также фундаментные болты. Если предусмотрена замена брони барабана, перед оста­новкой мельницы в ремонт выгружают все шары.

Остановив мельницу и отключив электродвигатель от сети, осматривают основные сборочные единицы мельницы и опреде­ляют степень износа зубьев приводной и венцовой шестерен, раз­меры радиальных и боковых зазоров в зацеплении; проверяют болты, крепящие венцовую шестерню к барабану, положение ба­рабана мельницы относительно горизонтальной оси, положение привода и редуктора, а также соединительные муфты.

Затем вскрывают привод и редуктор, осматривают шестерни, валы и подшипники, замеряют зазоры, проверяют поверхности всех деталей и определяют объем их ремонта. Состояние цапф и главных подшипников мельницы оценивают, подняв барабан и вынув вкладыши.

Наибольшему износу при работе шаровой мельницы подвер­гаются шары. Через каждые 2500–3000 ч работы их сортируют, т. е. удаляют шары, у которых диаметр в результате износа уменьшился до 15–17 мм (первоначальный диаметр шаров 30–40 мм). После проведенной сортировки в барабан добавляют новые шары до полной загрузки, при которой мельница работает наиболее производительно и экономично. Для уменьшения трудоемкости применяют механизированные способы загрузки шаров, например, используют различ­ные схемы комплексной механизации работ (разгрузка шаров на склад, загрузка и выгрузка их из мельниц).

Ремонт брони. Броню цилиндрической части барабана мель­ницы заменяют при износе плит до толщины 15–16 мм, а также при сработке волн бронеплит. Броню торцевых частей барабана заменяют при сквозном износе. При износе отдельных бронеплит в них вваривают вставки из листовой стали толщиной 20–25 мм, в том случае если броневая сталь сваривается.

Работы по замене брони определяются способом крепления бронеплит к барабану. Перед установкой новых бронеплит уда­ляют остатки разрушенного асбестового картона и укладывают новый картон.

Бронирование барабана, в котором бронеплиты закрепляют одним клином, выполняют следующим образом: в нижнем положении укладыва­ют бронеплиты двух кольцевых рядов и закрепляют их распор­ками, затем барабан поворачи­вают на 180°, заканчивают ук­ладку плит в этих же кольцевых рядах и закрепляют ряды клиньями. Так же устанавливают сле­дующие два ряда плит.

Бронеплиты подают в мель­ницу через горловину с помощью электролебедки и наклонных ба­лок, переносного рельсового пути или канатной дорожки, для чего снимают один из патрубков.

Торцевую броню менять про­ще, так как для ее замены можно не выгружать шары из барабана.

Если бронеплиты не изношены и не подлежат замене, прове­ряют прочность их крепления и подтягивают болты. Такая рабо­та трудоемка, утомительна и требует больших усилий, поэтому должна выполняться с применением гайковерта.

Углеподающие и пылевыдающие патрубки, а также втулки полых цапф ремонтируют, наплавляя или заменяя соответству­ющие участки. В патрубках заменяют изношенную броню, а во втулки цапф устанавливают кольца с фланцем и спиралью. При ремонте проверяют и восстанавливают уплотнения патрубков.

Ремонт венцовой шестерни. Очищенные от грязи и смазки венцовые шестерни тщательно осматривают. После эксплуатации мельниц обычно наблюдаются ослабление болтов, местный и об­щий односторонний износ зубьев, повышенные радиальные и осе­вые биения венцовой шестерни.

Если венцовую шестерню во время ремонта не предполагают снимать для поворота или замены, то проверяют плотность затяжки всех болтов крепления шестерни к барабану и болтов, соединя­ющих половины шестерни. Ослабленные болты подтягивают.

Буртики и заусенцы, образовавшиеся в результате местного износа зубьев, удаляют, обрубая их пневматическим зубилом и зачищая шлифовальной машиной. Трещины и вмятины завари­вают электросваркой с последующей обрубкой и шлифованием по шаблону.

Степень одностороннего износа зубьев венцовой шестерни оп­ределяют по шаблону, на котором вырезан нормальный профиль зуба. При большом одностороннем износе зубьев шестерню по­ворачивают на 180°, чтобы рабочей частью стала неизношенная сторона зубьев. Если изношены обе стороны зубьев или толщи­на их уменьшилась на 30–40 %, шестерню заменяют. Радиаль­ные и осевые биения венцовой шестерни замеряют с помощью реперов и щупа. Радиальное биение шестерни должно быть не более 1 мм, а осевое – не более 1,5мм.

Снятиевенцовой шестерни для устранения недопустимых бие­ний, поворота на 180° или замены производят обычно двумя та­лями или полиспастами, поочередно снимая сначала одну, а затем другую половину шестерни. Перед поворотом или заменой шестерни проверяют радиальное и осевое биение фланца барабана. Ес­ли биение превышает допустимое, фланец протачивают. Половины венцовой шестерни также устанавливают двумя полиспастами или талями.

При сборке венцовой шестерни обе половины плотно подго­няют одну к другой (допуск на смещение 0,05 мм). В соединении фланцев шестерни и барабана просветы не должны превышать 0,1 мм. Допустимое радиальное биение установленной шестерни не должно превышать 1 мм, осевое – 1,5 мм.

Ремонт главных подшипников.В главных подшипниках мельницы часто изнашивается или отслаивается баббитовая заливка. Чтобы проверить состояние вкладышей и устранить дефекты, их вынимают, промывают в керосине и осматривают, выявляя при­знаки износа баббитовой заливки (риски, трещины, задиры, подплавления и др.). Толщину баббитовой заливки определяют за-сверловкой. При толщине менее 3 мм, а также при отслаивании баббитового слоя более чем на 30 % поверхности заливки вкла­дыши перезаливают, растачивают и шабрят.

Местные дефекты баббитового слоя (вмятины, раковины, за­диры, трещины) и небольшие отслаивания баббита от тела вкла­дыша устраняют разделкой и наплавкой. Наплавленные подшип­ники обрабатывают на токарном или карусельном станке, а при небольшом объеме наплавки – вручную по шаблону напильником и шабером.

До подгонки вкладышей осматривают и ремонтируют полые цапфы, которые промывают керосином, насухо вытирают ве­тошью и выявляют забоины, царапины, задиры, коррозионные разъедания. Эти дефекты устраняют шлифованием с помощью деревянных хомутов, обшитых внутри фетром, на который нано­сят абразивную пасту. Единичные крупные дефекты разделывают и заваривают, после чего обрабатывают напильником и шабером, а затем шлифуют всю цапфу. Подогнанные вкладыши устанав­ливают в корпусы подшипников, поверхность цапф смазывают краской и барабан опускают на вкладыши, после чего повора­чивают на 30–40° в обе стороны. Далее поднимают и закреп­ляют барабан, вынимают вкладыши и по следам краски произ­водят доводочное шабрение, обеспечивая зазоры в соответствии с нормами, указанными в технической документации на ремонт.

Перед установкой барабана на отремонтированные вкладыши цапфы их тщательно промывают и насухо вытирают тряпками, после чего смазывают маслом. Опущенный на подшипники бара­бан проверяют на горизонтальность цапф. Отклонение от гори­зонтальности не должно превышать 0,35 мм на 1 м длины бара­бана.

Подшипники закрывают крышками, в сальниковые уплотне­ния устанавливают новые фетровые или войлочные кольца. Пос­ле этого подключают трубы водяного охлаждения подшипников.

Ремонт привода.Разборку и сборку привода ведут с помощью кран-балки, электротали, крана или погрузчика со стрелой.

При осмотре зубчатого колеса привода выявляют местный (вмятины, трещины, поломки, заусенцы) и общий износ зубьев. Местный износ устраняют разделкой и электродуговой заваркой с последующей обработкой по шаблону. При общем значитель­ном износе зубьев поворачивают колесо на 180°, а если оно из­ношено с обеих сторон, его заменяют. Чтобы снять зубчатое ко­лесо, вначале съемником удаляют с вала полумуфту. Упорное кольцо и колесо снимают с помощью пресса или специальной рамы и гидравлического домкрата.

Зубчатое колесо сажают на вал с натягом 0,05–0,075 мм, по­догревая его до 150–200 °С и применяя напрессовочные приспо­собления. Упорное кольцо насаживают на вал в горячем состоя­нии с натягом 0,2 мм, а полумуфту запрессовывают с натягом до 0,05 мм. Эллипсность шейки вала привода не должна быть более 0,05 мм, конусность – более 0,02 мм, кривизна вала – бо­лее 0,08–0,1 мм.

После укладки отремонтированного вала с зубчатым колесом на подшипники выверяют зацепление колеса с венцовой шестер­ней и регулируют радиальный зазор в зацеплении.

Выверенный по венцовой шестерне привод затягивают фунда­ментными болтами, после чего нельзя ослаблять болты, передви­гать подшипники или устанавливать подкладки под их корпуса. При сборке привода промывают подшипники, устанавливают фет­ровое уплотнение, регулируют верхний зазор в подшипниках, за­крывают крышки и заливают масло.

Ремонт редуктора. Ремонт редуктора производят теми же та­келажными приспособлениями, какие применяют для ремонта привода. Сняв крышку редуктора, проверяют состояние зубчатых колес, валов и подшипников, измеряют радиальные и боковые зазоры в зацеплении колес и радиальные зазоры в подшипниках качения, определяя их износ. Если зубчатые колеса имеют значи­тельный общий износ или крупные местные дефекты, их за­меняют.

Полумуфты, колеса и подшипники снимают с валов стяжны­ми приспособлениями. Для облегчения выпрессовки обода полу­муфт нагревают до 250–300 °С газовыми горелками, а подшипники – горячим мас­лом. Ведомое зубчатое колесо редуктора напрессовывают на вал стяжным приспособлением и домкратом с натягом 0,05–0,08 мм.

Подшипники для каждого вала подби­рают примерно с одинаковым радиальным зазором между обоймой и телами качения. На валы подшипники сажают с натягом не более 0,05 мм. После этого проверяют за­зоры в подшипниках и их работу. Полу­муфты запрессовывают с натягом 0,02–0,05 мм.

Перед сборкой редуктора тщательно промывают все детали. Змеевик охлаждения опрессовывают водой под давлением 0,5 МПа. Затем проверяют плотность прилегания крышки редуктора к корпусу и крышек подшипников к нижним половинам подшипников.

Ремонт маслосистемы.При капитальном ремонте мельниц про­веряют и ремонтируют шестеренчатый масляный насос, чистят маслопроводы и бачки, осматривают и проверяют арматуру.

Наиболее ответственными являются работы по ремонту мас­ляного насоса, исправность которого обеспечивает непрерывность подачи смазки к узлам мельницы и надежность их работы. Для исправной работы масляного насоса необходимо поддерживать нормальные размеры зазоров между торцами зубчатых колес 3 и торцевой крышкой 1 корпуса 2 насоса, а также между верши­нами зубьев и корпусом (рис. 3.19).

Рис. 3.19. Основные за­зоры в масляном насосе:

1 – торцевая крышка кор­пуса, 2 – корпус, 3 – зубчатые колеса

Зазор между торцами зубчатых колес и торцевой крышкой насоса должен быть минимальным, но не приводить к задиранию крышки зубьями колес. Этот зазор определяется толщиной про­кладки между корпусом и крышкой, которую берут равной 0,05–0,12 мм. Прокладку изготовляют из писчей или чертежной бумаги и устанавливают на шеллаке. Зазор между вершинами зубьев и корпусом насоса должен быть 0,15–0,25 мм; его размер проверяют при снятой крышке. Для нормальной работы насоса зубчатые колеса изготовляют с повышенной точностью. Боковой зазор в зацеплении должен быть не более 0,05 мм.

Втулки с выработкой более 0,1 мм и со слабой посадкой за­меняют. Новые втулки запрессовывают по тугой посадке. При сборке насоса тщательно прочищают отверстия для выхода воз­духа исмазочные каналы в корпусе, крышке и втулках.

При сборке маслосистемы для уплотнения фланцев применяют плотную бумагу или картон толщиной 0,5 мм, смазанные варе­ным маслом, шеллаком или бакелитовым лаком. Нельзя уста­навливать прокладки на технической олифе, белилах или сурике. Плотность собранных маслопроводов проверяют сжатым возду­хом под давлением не менее 0,3 МПа.

В маслосистему и редуктор через воронку с чистой медной сеткой заливают свежее профильтрованное масло, применяя все меры предосторожности против попадания грязи и песка. Перед каждым подшипником устанавливают матерчатые или медные фильтры, которые при пробной прокачке масла через каждые 30–40 мин очищают. Прокачку масла продолжают до тех пор, пока полностью не прекратится загрязнение фильтров.

Утечка масла из подшипников и редукторов мельниц приво­дит к разрушению фундаментов и загрязняет мельничное поме­щение. Если не приняты меры по устранению утечки масла, при­ходится останавливать мельницы на длительный срок для про­ведения трудоемких работ по перезаливке участков фундаментов и ремонту фундаментных плит.

Для предотвращения утечки масла из подшипников и редук­торов они должны быть хорошо уплотнены, давление масла в маслопроводах должно поддерживаться в пределах, установлен­ных нормами, а уровень масла в масляной ванне редуктора не превышать три четверти высоты маслоуказательного стекла.

Опробование мельницы после ремонта.Окончив ремонт мель­ницы и собрав все ее сборочные единицы, выполняют заключи­тельные операции: выверяют радиальный зазор между полой цапфой и кольцом патрубка; собирают сальниковое уплотнение патрубка; производят центровку редуктора по полумуфте приво­да, а затем – электродвигателя по полумуфте редуктора.

Собрав маслопроводы, их присоединяют к корпусам главных подшипников, маслоохладителю и насосу, после чего проверяют чистоту и исправность маслоуказателей. Далее подключают тру­бопроводы охлаждающей воды, убирают все такелажные устрой­ства и ремонтные приспособления, убеждаются в отсутствии по­сторонних предметов в зацеплении венцовой и приведенной ше­стерен и т. д.

Перед пуском мельницы устанавливают и закрепляют ограж­дение венцовой и приводной шестерен. Через фильтрующий ма­териал заливают масло в подшипники привода и редуктора, вмасляные баки и коробку смазочного устройства венцовой ше­стерни. Уровень масла в редукторе должен быть на 30 мм выше нижней точки ведомого колеса.

Опробование агрегата проводят вначале по узлам: маслосистема 5–10 мин; электродвигатель мельницы 1,5 ч; электродви­гатель с редуктором 2–3 ч; агрегат в целом на холостом ходу (без шаров) 2 ч. Перед пуском узлов агрегата устанавливают и закрепляют ограждения вращающихся деталей.

Если при узловой обкатке не выявились дефекты (вибрация, нагрев подшипников, задевания, ненормальные шумы в зацепле­ниях), мельницу останавливают и загружают шарами, затем опро­буют под нагрузкой.

Источник