Ремонт шлицевых соединений кратко

Ремонт шлицевых соединений кратко

Шлицы (наружные), изношенные по толщине, наплавляют ручной или автоматической сваркой, а также заменяют изношенную шлицевую часть новой, соединяемой обычно сваркой. Шлицевые канавки валов диаметром менее 50 мм заваривают и нарезают шлицы номинального размера. При заварке канавок ручной или вибродуговой наплавкой валики накладывают вдоль шлицев поочередно в шлицевые канавки с диаметрально противоположных сторон, чтобы избежать коробления вала. При ручной наплавке применяют электроды ОЗН -300У, ОЭН -350У и другие типа Э42А и Э46А с качественными покрытиями, а при вибродуговой наплавке — проволоку Нп-30 и охлаждающую жидкость.

Изношенные шлицы на валах диаметром более 50 мм наплавляют автоматической сваркой под слоем флюса вкруговую проволокой Св- ЗОХГСА .

Шлицы шириной более 6 мм наплавляют вдоль неизношенной стороны. При последующей обработке изношенную сторону шлица зачищают до выведения следов износа, и нагрузка в этом случае воспринимается ненаплавленной стороной шлица. Небольшие из-носы шлицев по ширине устраняют вдавливанием.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Изношенные шлицы в стальных фланцах, ступицах и других Деталях восстанавливают обжатием. Деталь нагревают до ковочной температуры, в отверстие втулки вводят холодный шлицевый вал и затем при помощи специальных пуансона и матрицы обжимают их под молотом. Затем деталь подвергают термообработке (закалка и отпуск), при необходимости шлицы зачищают.

Шлицы в отверстиях чугунных деталей не восстанавливают. Иногда, если позволяет конструкция детали, изношенные шлицы протачивают и в отверстие запрессовывают вновь изготовленную шлицевую втулку. Диаметр расточенного отверстия должен быть больше диаметра впадин шлицев на 0,5… 1,5 высоты шлица, апрессованную втулку крепят штифтами или ввертышами и приваривают. Деталь, восстановленную этим способом, проверяют на радиальное и осевое биение, которое не должно превышать 0,15 мм.

Шпонки, изношенные до предельного размера, не восстанавливают. Шпоночные канавки фрезеруют до выведения следов изнашивания и устанавливают новые шпонки увеличенного размера, но не более чем на 15% по ширине. Если шпоночная канавка уже фрезеровалась или сильно изношена, ее заваривают полностью и фрезеруют канавку номинального размера на новом месте. Последний способ нельзя применять для деталей с точной, определенной установкой. Например, нельзя фрезеровать в другом месте шпоночную канавку кулачкового вала под распределительную шестерню.

Источник

Ремонт шлицевых соединений кратко

Ремонт шлицевых соединений

Шлицевые соединения обеспечивают хорошее центрирование деталей на валу и передачу больших крутящих моментов. Это объясняется тем, что в шлицовом соединении вал меньше ослабляется шлицами, чем гнездами под шпонки в шпоночном соединении, так как впадины выполняют неглубокими. Они могут быть подвижными и неподвижными. По форме профиля шлицов различают следующие соединения: пря-мобочные (рис. 45, а, б) по ГОСТ 1139 — 80, эвольвентные с углом профиля 30° (рис. 46, а) по ГОСТ 6033 — 80 и треугольные (рис. 46, б) с углом профиля 60, 72 и 90°.

Рис. 44. Способы удаления призматических шпонок из пазов при ремонте шпоночного соединения:
а — с применением винта; б — с помощью специального скоса

Рис. 45. Прямобочные шлицевые соединения, центрируемые по внутреннему (а) и наружному (б) диаметрам

Шлицы вала можно ремонтировать с помощью раздачи зубьев, когда шлицевое соединение центрируется по внутреннему диаметру. Если шлицы закалены, необходимо вал сначала отжечь, а после этого раздать каждый шлиц в продольном направлении, доведя его ширину до номинального размера с припуском 0,1. 0,2 мм для последующей механической обработки. Раздачу выполняют вручную или на прессах специальными инструментами — зубилами и чеканами. Для этого вдоль шлицов наносят по одной продольной риске, затем вдоль рисок вырубают канавки (рис. 47, а) специальным зубилом (рис. 47, б); выполненные канавки раздают чеканом (рис. 47, в).

Раздачу шлицов можно производить используя токарные или строгальные станки. Для этого оправку с вращающимся коническим роликом закрепляют в резцедержателе станка, а вал или устанавливают в центрах токарного станка, или закрепляют на столе строгального. Суппортом станка подводят ролик, вдавливают в тело зуба и осуществляют несколько рабочих ходов по одной канавке. После раздачи канавки на шлицах заваривают с помощью электросварки, вал дополнительно отжигают, рихтуют, а шлицы обрабатывают под номинальный размер и подвергают термообработке.

Шлицы в отверстиях (посадка по наружному диаметру) и с небольшим износом можно также ремонтировать раздачей. Для этого применяют специальную прошивку, которую продавливают через шлицевое отверстие с помощью гидравлического пресса. После раздачи зубьев шлицевое отверстие калибруют шлицевой протяжкой, удаляя при этом выдавленный металл и придавая детали требуемый размер.

Дефекты шлицевых соединений и способы их ремонта приведены в табл. 18.

Таблица 18
Основные дефекты шлицевых соединений и способы их ремонта

Источник

Ремонт шлицевых соединений кратко

Ремонт шпоночных и шлицевых соединений

Шпоночное соединение. Шпоночное соединение служит для передачи вращения валу от насаженной на него детали (шкива, зубчатого колеса, втулки). Соединительной деталью является шпонка. Шпоночные соединения делят на две группы: ненапряженные (призматические и сегментные) и напряженные (клиновые и тангенциальные).

Призматические шпоночные соединения бывают обыкновенные — для передачи вращающего момента, а также направляющие и скользящие, служащие, кроме того, для направления при осевом перемещении. Направляющие шпонки крепятся на валу (ГОСТ 8790—79) для устранения повышенного трения и износа, связанного с перекосом шпонок (рис. 42, а). Скользящие шпонки (ГОСТ 12208—66) перемещаются вместе со ступицами вдоль вала и имеют цилиндрические выступы, которые входят в соответствующие отверстия в ступицах (рис. 42, б). Сегментные шпонки (ГОСТ 24071 — 80) применяются при необходимости частого демонтажа сборочной единицы (рис. 42, в). Клиновые шпонки (ГОСТ 24068—80) способны передавать не только крутящий момент, но и осевое усилие (рис. 42, г). Однако из-за возникающих при эксплуатации перекосов они применяются для тихоходных, неответственных деталей. Тангенциальные шпонки (ГОСТ 24069 — 80) используются при больших динамических нагрузках.

Материал шпонок — углеродистая или легированная сталь с модулем упругости а не ниже 500 МПа.

Дефекты шпоночных соединений и способы их ремонта приведены в табл. 17.

Таблица 17
Основные дефекты шпоночных соединений и способы их ремонта

Способы ремонта

Смятие или срез шпонки

Замена шпонки. Новая шпонка должна иметь припуск 0,1 . 0,2 мм для последующей пригонки по пазу вала

Износ, смятие шпоночного паза вала

1. Обработка паза под шпонку до следующего стандартного размера.

При этом устанавливается либо ступенчатая

Способы ремонта

шпонка, либо обычная шпонка с расширением паза ступицы.

1. Изготовление нового шпоночного паза под углом 90. 120° к старому; изношенный паз заваривается.

2. Наплавка изношенного паза с последующей обработкой (для неответственных соединений)

Износ шпоночно­го паза в ступице

Обработка шпоночного паза под следующий стандартный размер на долбежном станке или вручную. В последнем случае сначала опиливается дно паза, а затем боковые стороны с обеспечением симметрич­ности относительно диаметральной плоскости

Рис. 42. Виды шпоночных соединений с помощью направляющих (а), скользящих (б), сегментных (в) и клиновых (г) шпонок

Способы восстановления шпоночных пазов различны (рис. 43). При большем износе шпоночный паз ремонтируют наваркой грани (рис. 43, а) с последующим фрезерованием. При этом выдерживают размер паза, установленный стандартом. Возможен и такой вид ремонта: паз расширяют и углубляют, полностью устраняя следы износа, а затем к нему изготовляют ступенчатую шпонку (рис. 43, б). Однако этот способ не обеспечивает высокого качества соединения, и поэтому его применяют в исключительных случаях (осмотры и текущий ремонт). Когда на чертеже нет указаний о фиксированном положении шпоночного паза, допускают изготовление его заново на другом месте без заделки старого паза (не более одного на сечение). Новый паз фрезеруют параллельно бывшему пазу в диаметральной плоскости, расположенной относительно последнего под углом 90, 135 или 180°.

При ремонте шпоночных соединений изношенные шпонки не ремонтируют, а изготовляют новые, подгонкой добиваясь их плотного сопряжения с боковыми поверхностями пазов соединяемых деталей. Исключение составляют клиновые шпонки: их загоняют в паз ударом молотка так, чтобы они заклинились по высоте. Клиновую шпонку следует, кроме того, забивать таким

образом, чтобы при ослаблении ее можно было осаживать. Между головкой шпонки и торцом детали должно оставаться расстояние, равное высоте шпонки.

Призматические шпонки при ремонте можно вынимать из пазов без повреждения, выполняя в средней части шпонки резьбовое отверстие и ввертывая в него винт. Когда он своим концом упрется в вал, его продолжают вращать, и шпонка при этом выходит из паза (рис. 44, а). При подгонке и сборке призматических шпонок в процессе ремонта рекомендуется выполнить специальный скос (рис. 44, б), а с обратной стороны сделать соответствующую пометку. Это позволит вынуть шпонку из паза с помощью молотка с выколоткой: выколотку упирают в помеченный конец шпонки со стороны скоса (показано стрелкой) и слегка ударяют по ней молотком. С этой стороны конец шпонки прижимают к основанию паза, а с противоположной приподнимают.

Рис. 43. Ремонт шпоночных пазов наваркой грани (а) и установкой ступенчатой шпонки (б)

Источник

Возможные дефекты шлицевых соединении и способы ремонта

Классификация

§ По форме профиля шлицев (зубьев):

§ По передаваемой нагрузке:

§ По способу центрирования сопрягаемых деталей:

§ по наружному диаметру зубьев;

§ по внутреннему диаметру зубьев;

§ по боковым поверхностям зубьев.

§ По степени подвижности:

Шлицевые (зубчатые) соединения способны передавать большие вращающие моменты и обеспечивают хорошее центрирование детали на валу. Они могут быть подвижными и неподвижными. По мере профиля шлицев различают соединения:

• прямоточные по ГОСТ 1139-80;
• эвольвентные с углом профиля 30° по ГОСТ 6033-80;
• треугольные с углом профиля 60, 72 и 90°.
• Способы центрирования прямобочных шлицевых соединений.

Способ центрирования	Краткая характеристика
	По наружному диаметру Самый простой и дешевый способ центрирования. Вал фрезеруют и шлифуют по наружному диаметру, втулку протягивают. Применяется при отсутствии термообработки поверхности отверстия втулки или при ее термическом улучшении (НВ 280-300)
	По внутреннему диаметру Самый точный и дорогой способ центрирования. Вал фрезеруют и продольно шлифуют по внутреннему диаметру и боковым поверхностям шлицев, втулку протягивают и шлифуют по внутреннему диаметру. Применяется при закаленных втулке и вале
	По боковым сторонам Наиболее равномерное распределение нагрузки между шлицами; точность центрирования невысока. Вал фрезеруют и продольно шлифуют по боковым поверхностям шлицев, втулку протягивают. Применяется для тяжелонагруженных соединений при термически улучшенной поверхности отверстия втулки (НВ 280-300)

Допуски и посадки для шлицевых соединений с эвольвентным профилем устанавливаются по ГОСТ 6033-80. Их условное обозначение содержит номинальный (равный наружному) диаметр соединения D=m(z+l), модуль, обозначение посадки и номер стандарта. Например:
— 50х2х(9H/9g) по ГОСТ 6033-80 при центрировании по боковым поверхностям зубьев;
— 50x(H7/g6)x2 по ГОСТ 6033-80 при центрировании по наружному диаметру;
— i50x2x(H7/g6) по ГОСТ 6033-80 при центрировании по внутреннему диаметру.

Возможные дефекты шлицевых соединении и способы ремонта

1. Износ или смятие шлицев на валах. При значительном и износе производят дуговую наплавку (лучше электродами ЦН-250 или ЦН-300) с последующей механической обработкой шлицев. При износе по ширине паза до 0,5-1 мм производят раздачу шлицев (вдоль по наружной поверхности) отожженного вала зубилом с последующей заваркой образующейся при этом канавки и механической обработки шлицев. При незначительном износе (0,1-0,2 мм) шлицы восстанавливают электроискровым наращиванием с последующим шлифованием.

2. При наличии забоин, заусенцев, острых краев на поверхности шлицев их запиливают, а на торцах вала и втулки снимают фаски.

3. При износе шлицев во втулке продавливают на прессе отверстие (по внутреннему диаметру) прошивкой, а затем калибруют шлицевой протяжкой. Допускаемый износ элементов шлицевых прямобочных соединений приведен в таблице.

Допускаемый износ элементов шлицевых прямобочных соединений, мм

Элемент шлицевого соединения	Внутренний диаметр соединения, мм
от 10 до 18	от 18 до 30	от 30 до 50	от 50 до 80	от 80 до 112
При центрировании по внутреннему диаметру
Внутренний диаметр отверстия	0,008	0,010	0,012	0,016	0,019
Внутренний диаметр вала при посадке:
с минимальным зазором	0,006	0,007	0,008	0,010	0,012
с увеличенным зазором	0,017	0,022	0,027	0,034	0,042
Ширина впадины отверстия	0,015	0,020	0,020	0,025	0,030
Ширина шлицев вала при посадке:
с минимальным зазором	0,017	0,024	0,025	0,030	0,035
с увеличенным зазором	0,018	0,020	0,020	0,030	0,035
При центрировании по наружному диаметру
Наружный диаметр отверстия	0,016	0,022	0,023	0,030	0,035
Наружный диаметр вала при посадке:
с минимальным зазором	0,006	0,007	0,008	0,010	0,012
с увеличенным зазором	0,018	0,022	0,027	0,034	0,042
Ширина впадины отверстия	0,017	0,020	0,020	0,030	0,035
Ширина шлицев вала при посадке:
с минимальным зазором	0,017	0,024	0,025	0,030	0,035
с увеличенным зазором	0,018	0,020	0,030	0,035	0,040

При сборке отремонтированных или вновь изготовленных деталей шлицевых соединений их пригонку производят до термической обработки в следующем порядке:

Источник