Ремонт шнеков зерноуборочных комбайнов

Цилиндрическая деталь является главным рабочим узлом шнека, поэтому максимально важно устранить поломку или дефект вовремя

Деформация поверхности приводит к замедлению рабочего процесса

На валу крепятся витки,. его поломка не позволит дальнейшую эксплуатацию оборудования

Витки с течением времени могут износиться и окраситься, диаметр постепенно становится меньше

Виды оборудования

Комплексы, необходимые для бурения скважин различного назначения

Применяются для горизонтальной транспортировки материалов

Техника для производства гранул

Сельскохозяйственное оборудование для уборки зерна

Используются для операции литья под давлением

Механизмы, предназначенные для обработки материала с помощью давления

Необходимы для производства деталей из полимерных материалов

Машины, применяемая для размягчения сырья

Готовы учесть все Ваши пожелания

Даем гарантию на длительный срок

Компания более 10 лет предоставляет качественные услуги своим клиентам

Команда разнопрофильных профессионалов

Наши работы

Необходимо было произвести ремонт запчасти для бура скважин. Нами проведено восстановление толщины металла и шлифовка гребней

В процессе ремонтных работ мы устранили изгибы и повреждения витков данной детали

Необходимо было восстановить сломанный хвостовик запчасти, далее производилась шлифовка поверхности

Нами было проведено восстановление комплектующих экструдера путем наплавки витков, впоследствии проводилась шлифовка поверхности

Источник

Ремонт зерноуборочного комбайна

Гарантия на услуги

Ремонт пресс-подборщика

Ремонт тракторов

Восстановление зерноуборочного комбайна

Ремонт зерноуборочного комбайна предполагает проведение таких видов работ, как:

— выполнение диагностики;
— ремонт мостов, двигателя, ходовой части, редукторов;
— капитальный ремонт;
— ремонт гидростатической трансмиссии комбайна;
— проверка натяжения всех цепей и приводных звездочек;
— ремонт отдельных узлов комбайна (молотильный, кондиционирование, жатка, гидравлика, выгрузка зерна);
— проведение ремонта электрооборудования;
— сварочные работы;
— смазка всех узлов и агрегатов и пр.

ТО зерноуборочного комбайна предполагает проведение диагностики состояния узлов, агрегатов и всех систем, замену технических жидкостей и фильтров, устранение мелких повреждений, замену изношенных деталей и многое другое. Обслуживание может быть сезонным (в весенне-летний и в осенне-зимний период), ежесменным, первым и периодическим.

Поломки режущего аппарата зерноуборочного комбайна (жатка и подборщик) зачастую связаны с попаданием камней при проведении работ, износом поверхности отверстия головки шатуна, посадочных мест шарнира крепления коромысла, изгибанием уголков пальцевого бруса, скручиванием и изгибанием пальцев, износом установочных реек и зубьев щечек головки шатуна. При повреждениях сегментов вследствие попадания посторонних предметов необходимо проверить, и при необходимости заменить поломанные или выкрошенные режущие элементы.

Источник

Клуб студентов «Технарь». Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Все разделы / Ремонт, техобслуживание машин и механизмов /

Технологический процесс восстановления шнека бункера зерноуборочного комбайна ДОН-1500 с использованием стенда для ремонта, контроля и балансировки шнека (курсовой проект)

Тип работы: Работа Курсовая
Форматы файлов: Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: БГАТУ

Описание:
В проекте приведен анализ существующих технологий ремонта, поэтапное проектирование технологии разборки сборочной единицы и восстановления шнека бункера. По результатам анализа разработана перспективная, ресурсосберегающая технология разборки сборочной единицы и восстановления детали.
В конструкторской части проекта обоснована целесообразность предложенной установки.

ВВЕДЕНИЕ
1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА
1.1.Анализ существующих технологий ремонта
1.2.Задачи проекта
2.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ДЕФЕКТАЦИИ ШНЕКА БУНКЕРА
2.1.Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков……………………………………
2.2.Выбор способов обнаружения дефектов
2.3.Выбор оборудования и инструмента
3.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШНЕКА БУНКЕРА
3.1.Обоснование формы организации ТП
3.2.Определение применимости способов восстановления дефектов шнека бункера
3.3.Выбор технологических баз
3.4.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов шнека бункера
3.5.Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
3.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест
4.КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
4.1.Обоснование исходных требований к конструкции приспособления
4.3.Описание конструкции и принципа работы…
5.ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
ЛИТЕРАТУРА

Выполняемая тема курсового проекта «Разработать технологический процесс восстановления шнека бункера РСМ-10.01.45.450Б» является актуальной, так как в настоящее время ремонтно-обслуживающие предприятия осваивают технологию ремонтных работ, связанных с восстановлением работоспособности сельскохозяйственных машин. В зависимости от конкретных требований, предъявляемых к восстановлению деталей, материалу деталей и условий работы применяют различные способы восстановления. Применение того или иного способа связано также и с техническим оснащением ремонтного предприятия и объема работ, на который оно рассчитано. Для повышения надежности и долговечности машин необходимо внедрить в практику применение дешевых износостойких материалов, постоянно механизировать и автоматизировать процессы. Эко-номическая целесообразность восстановления деталей обусловлена прежде всего возможностью повторного (очень часто неоднократного) использования 65-75% деталей. Себестоимость восстановления деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем при изготов-лении деталей.
При разработке технологии восстановления используются типовые проектные решения, приведенные в литературе. Наряду с этим за методическую основу разработки приняты рекомендации приведенные в [1], [2].Это в первую очередь относится на проектные материалы: ремонтный чертеж, схема технологического процесса восстановления детали, разработка средств малой механизации.
При работе над проектом широко использовались данные [3], [4]. Разработанные в курсовом проекте материалы могут быть использованы в практической работе при решении следующих задач: разработка ремонтных чертежей, проектирование схем технологического процесса разборки (сборки) сборочных единиц, конструирование средств малой механизации ремонтных работ.

1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА

1.1.Анализ существующих технологий ремонта

В производственных условиях разработаны и реализованы десятки разных способов ремонта и восстановления деталей [3].
Технико–экономический выбор способов восстановления предусматривает поэтапный анализ технических, экономических и организационных показателей целесообразности применения способа. Техническую целесообразность приме-нения оценивают ресурсом восстановленных поверхностей, сопряжения и деталей в целом; экономическую – издержками потребителя при применении технологии. Затраты потребителя при применении способов восстановления не должны превышать затрат на новые запасные части с учетом ресурса [4].
Существующие технологии ремонта шнеков содержат следующие операции: моечно-очистные; разборка; дефектация; комплектация; восстановление и упрочнение деталей; сборка; обкатка и испытание узлов.
Вместе с тем существующие технологии ремонта не учитывают того, что размеры и характер дефектов, при наличии которых детали подлежат выбраковке, в значительной мере условны. Иногда подлежащие выбраковке детали целесообразно восстановить.

1.2.Задачи, подлежащие разработке в курсовом проекте

Основой проекта является разработка технологического процесса восстановления шнека бункера. Для выполнения этой задачи необходимо тщательным образом изучить литературные источники и технологическую документацию связанную с темой данного проекта. Для этой цели были использованы литературные источники [1], [2], [3], наименования которых указаны в соответствующем разделе содержания, а также чертежи сборочных единиц, инструкции по технической эксплуатации, технические требования на ремонт сборочных единиц.
Немаловажной является та часть проекта, которая связана с получением навыков работы с технической документацией, что является основополагающей частью подготовки студентов технических специальностей.
Таким образом в данном курсовом проекте необходимо произвести решение конкретных конструкторских, технологических и организационно – экономических задач.
Конструкторские задачи:
1) технологический процесс дефектации деталей;
2) технологический процесс восстановления детали.
Технологические задачи:
1) анализ существующих технологий ремонта;
2) оценка технологических требований, предъявляемых к очистке ремонтированной детали;
3) анализ дефектов и основных выбраковочных признаков;
4) обоснование технологического маршрута восстановления детали;
5) выбор технологических баз;
6) обоснование технологических режимов;
7) обоснование технологического оснащения рабочего места;
8)обоснование и расчет норм времени.
Организационно – экономические задачи:
1) выбор перспективной технологии восстановления детали;
2) выбор и уточнение исходных данных;
3) обоснование технико–экономических показателей восстановления детали.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ДЕФЕКТАЦИИ ШНЕКА БУНКЕРА ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА «ДОН-1500».

2.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных
признаков

Дефектация – это операция технологического процесса ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтном объекте. Она необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.
При дефектации сравнивают фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами и делают заключение о годности детали [3].
Техническое состояние деталей оценивают по техническим условиям на ре-монт.
Контролируемые дефекты:
1) не допускаются трещины в сварных швах;
2) изгиб ленты шнека;
3) износ шпоночного паза по ширине более 8,036 мм и более 8,10 мм;
4) износ цапфы;
При обнаружении выбраковочных показателей дальнейший технический осмотр детали прекращают, и деталь признают негодной. Годные детали должны обладать ресурсами дальнейшей работы без замены.

2.2.Выбор способов обнаружения дефектов

Видимые дефекты обнаруживаются визуально.
Для обнаружения невидимых трещин используют физические методы кон-троля: метод магнитной дефектации, капиллярный метод, ультразвуковой метод.
Метод магнитной дефектации используется при дефектации деталей из ферромагнитных деталей для выявления дефектов в виде нарушений сплошности материала. Основан на явлении возникновения магнитного поля рассеивания в зоне дефекта.
Капиллярный метод основан на способности некоторых жидкостей с хоро-шей смачиваемостью протекать в мельчайшие трещины. К этим методам относят: люминесцентная и цветная дефектация, применяемые для выявления трещин в деталях, изготавливаемых из магнитных материалов.
Ультразвуковой метод использует способность ультразвуковых колебаний распространяться в виде направленных пучков и испытывать значительные отражения валовых сопротивлений. Способ применяют при выявлении дефектов, расположенных внутри детали.
Для выявления дефектов шнека воспользуемся тремя методами: внешний осмотр, метод измерения размеров с помощью микрометра и калибр-пробки.

2.3.Выбор оборудования и инструмента

Измерительное оборудование и инструмент предназначены для измерения линейных и угловых величин. Их подразделяют на меры, калибры и универсальные измерительные средства.
Измерительные средства выбираются из справочной литературы [3].
В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующие инструменты:микрометр МК 50-1 и
МК-2 ГОСТ 14811 – 69; пробка 8133-00810Д и пробка 8133-00806Д ГОСТ 14823-69 .

. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШНЕКА БУНКЕРА.

3.1.Обоснование формы организации ТП

На ремонтных предприятиях существуют следующие организационные формы восстановления деталей: подефектная и маршрутная.
В зависимости от программы и вида ремонтных работ мы обязаны выбрать и обосновать одну из организационных форм восста¬новления деталей.
Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа восстановления деталей небольшая, и заключается в том, что технологический процесс восстановления деталей разрабаты¬вается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недос¬татков, подефектная технология применяется на небольших ремонт¬ных предприятиях, в мастерских совхозов и колхозов или в условиях РОП общего назначения, при восстановлении крупных сложных де-талей.
Разновидностью этого способа служит групповая технология, когда все конструктивно схожие детали объединяются в группы и есть возможность быстро переналадить станки для выполнения однотипных операций .
Маршрутная технология предусматривает составление технологии на ком-плекс дефектов, которые устраняют в определен¬ной последовательности, названной маршрутом. Эта технология основана на взаимосвязи дефектов, минимальном перемещении деталей, объединение различных дефектов, которые могут быть устранены на общих рабочих местах одинаковыми технологическими способами. Её целесообразно применять на крупных предприятиях по восстановлению деталей узкой номенклатуры с большими программами.
Маршрутно-групповая технология предусматри¬вает разбивку на одном оборудовании с применением единой оснастки и инструментов.
Эту технологию применяют при восстановлении деталей широкой номенклатуры с использованием преимуществ маршрутной технологии. В основу типизации технологических процессов восстановления деталей положены такие признаки, как конструктивно-технологичес¬кие параметры деталей, их группировка по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базированию на станках, типу оборудования для нанесения металлопокрытий и механической обработки, техни¬ческому контролю, последовательности выполнения операций.
В нашем случае применяем подефектную групповую форму технологического процесса, т.к. указанные в задании дефекты невзаимосвязаны между собой и мы восстанавливаем их параллельно, то есть основные операции восстановления- слесарная, сварочная, фрезерная, шлифовальная выполняются на разных рабочих местах.

3.4.Обоснование технологического маршрута
восстановления дефектов шнека бункера.

Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
4) чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
5) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут:
фрезерная (деф.1,2) → слесарная(деф.3) )→ кругло шлифовальная (деф.3)→ сварочная (деф.3) →контрольная.
Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин.

4.1.Обоснование исходных требований к конструкции приспособления

Основной задачей ремонтных предприятий является проведение качествен-ного ремонта, а также обеспечение показателей надежности и долговечности отремонтированных изделий. Для вращающихся деталей важным условием нормальной работы является определение величины дисбаланса и последующая балансировка. Структура технологического процесса балансировки определяется назначением балансировки, типом производства, размером детали или сборочной единицы, точностью балансировки, технологическим оборудованием и оснасткой.
Балансировка состоит из определения значений и углов дисбалансов шнека и уменьшения их корректировкой массы шнека.
В связи с этим, в данном курсовом проекте предлагается модель стенда для определения неуравновешенности сборочных единиц.

4.2.Устройство и принцип работы

Стенд для балансировки состоит из электродвигателя, опор станка, ременной передачи, измерительных вибропреобразователей с датчиками, измерительной системы.
Шнек устанавливается на опорах станка и приводится во вращение ременным приводом от электродвигателя. При вращении неуравновешенных масс возникают центробежные силы. Эти силы вызывают давление или вибрации блока в опорах станка и через вибропреобразователи различных типов фиксируются измерительной системой, которая и дает информацию о величине угла и значении дисбаланса.

Комментарии: БГАТУ
Факультет”Технический сервис в АПК”
Кафедра “Ремонт машин”
Курсовой проект
на тему: “Разработка технологического процесса востоновления шнека бункера РСМ-10.01.45.460В”
по дисциплине: “ТРОП ”

Руководитель проф. Бетеня Г.Ф.
Минск 2004

Размер файла: 156,8 Кбайт
Фаил: (.rar)

Источник