Клиновые соединения
Обычно данный тип соединений применяется для соединения деталей и передачи значительных усилий и вращающего момента, для чего в соединяемых деталях (стержне и втулке) выполняется паз, в который входит клин. Клинья бывают одно-, двух- и бесскосные, называемые чеками. Сечение клина — прямоугольное или прямоугольное с закругленными узкими гранями. Толщина клина как правило составляет от 0,25 до 0,5 диаметра стержня, а высота от 1,1 до 1,2 диаметра втулки. Уклон клина от 1/20 до 1/100 обеспечивает его самоторможение. При больших уклонах требуются устройства (винты и шплинты), предохраняющие клин от самопроизвольного выдвижения.
Возможные дефекты клиновых соединений могут быть: смятие клина, износ пазов, трещины в соединяемых деталях. Методы ремонта: дефектные клинья и детали заменяют, изношенные пазы расширяют под новый клин или заваривают и изготовляют новый паз. Трещины заваривают или заделывают пластмассовыми композициями.
Штифтовые соединения
Применяются для точного взаимного фиксирования деталей и передачи небольших нагрузок. В соответствии с этим штифты делят на установочные и крепежные. По форме различают цилиндрические и конические штифты. По конструкции рабочей части штифты выполняют гладкими и насеченными. Насечки на штифте позволяют использовать отверстие, полученное сверлением без последующего развертывания (как для гладких штифтов), а также допускают многократную постановку их в одно и то же отверстие.
Гладкие цилиндрические штифты изготовляют незакаленными диаметром от 0,6 до 50 мм по ГОСТ 3128-70 и закаленными диаметром от 0,6 до 20 мм по ГОСТ 24269-80. Для неразборных соединений могут применяться штифты с засверленными концами под расклепку диаметром от 2,0 до 25 мм по ГОСТ 10774-80. Насеченные цилиндрические штифты изготовляют диаметром от 1,0 до 16 мм по ГОСТ 12850-80, а с коническими насечками диаметром от 1,6 до 16 мм по ГОСТ 10773-80.
Конические штифты изготовляют с конусностью 1 : 50, обеспечивающей самоторможение, следующих типов: гладкие c диаметром от 0,6 до 50 мм по ГОСТ 3129-70; с резьбовой цапфой диаметром от 4 до 12 мм или внутренней резьбой диаметром от 6 до 60 мм по ГОСТ 9464-79, обеспечивающие легкий демонтаж; разводные диаметром от 5 до 16 мм по ГОСТ 19119-80, предназначенные для лучшей фиксации.
Примеры условного обозначения: цилиндрического штифта диаметром 10h11 и длиной 60 мм — штифт 10h11x60 ГОСТ 3128-70; конического штифта диаметром 10 мм и длиной 60 мм -штифт 10×60 ГОСТ 3129-70.
Самыми распространенными дефектами штифтовых соединений являются срез или смятие штифта, износ отверстия под штифт, трещины в соединяемых деталях. Основные методы ремонта штифтовых соединений: дефектные штифты и детали подлежат обязательной замене, изношенные отверстия расширяют путем растачивания под новый штифт или заваривают и изготовляют новое отверстие.
Сборка штифтовых соединений: по имеющемуся отверстию в одной детали после фиксации положения соединяемых деталей засверливают отверстие в другой детали (для конического штифта диаметр сверла равен диаметру штифта). После этого для гладких штифтов (без насечек) оба отверстия совместно развертывают цилиндрической или конической разверткой. В полученное отверстие загоняют штифт.
Источник
Ремонт штифтовых соединений кратко
Ремонт штифтовых соединений
Штифты предназначены для точного взаимного фиксирования деталей и передачи небольших нагрузок. Применяются также специальные срезные штифты, служащие предохранительными элементами.
По форме различают шрифты цилиндрические гладкие (рис. 41, а), цилиндрические и конические с насеченными канавками (рис. 41, б, в), конические гладкие (рис. 41, г).
Гладкие цилиндрические штифты изготавливаются незакаленными диаметром от 0,6 до 50 мм (ГОСТ 3128—70) и закаленными диаметром от 0,6 до 20 мм (ГОСТ 24269 — 80). Насеченные цилиндрические штифты изготавливаются диаметром от 1,0 до 16 мм (ГОСТ 12850 — 80). Штифты с насечками не требуют развертки отверстий и обеспечивают повышенную устойчивость против выпадания без дополнительных средств закрепления.
Конические штифты изготавливаются с конусностью 1:50, обеспечивающей надежное самоторможение и центрирование деталей. Они бывают следующих типов: гладкие диаметром от 0,6 до
50 мм (ГОСТ 3129 — 70); с резьбовой цапфой (рис. 41, д) диаметром от 4 до 12 мм (СТ СЭВ 282 — 76); с внутренней резьбой (рис. 41, е) диаметром от 6 до 60 мм (ГОСТ 9464—79), обеспечивающей легкую разборку соединения; разводные (рис. 41, ж) диаметром от 5 до 16 мм (ГОСТ 19119 — 80).
Примеры условных обозначений. Цилиндрический штифт диаметром Ю/ill и длиной 60 мм: Штифт 10Л11 х60 ГОСТ 3128—70; конический штифт диаметром 10 и длиной 60 мм: Штифт 10 х 60 ГОСТ 3129-70.
Дефекты штифтовых соединений и способы их ремонта приведены в табл. 16.
Возможные дефекты и способы ремонта штифтовых соединений
Способ ремонта
Срез или смятие штифтов
Замена новыми
Износ отверстия под штифт
Отверстие расширяют под новый штифт или заваривают и изготавливают другое отверстие
в соединяемых деталях
Трещины заваривают или заделывают пластмассовыми композициями
Рис. 41. Штифты:
а — цилиндрический гладкий; б и в — соответственно цилиндрический и конический; в — с насеченными канавками; г — гладкий; д — с резьбовой цапфой; е — с внутренней резьбой; ж — разводной
Источник
Ремонт соединений (резьбовых, штифтовых, шпоночных, шлицевых, сварных)
Ремонт резьбовых соединений. Деталями резьбового соединения могут быть шпильки, болты, гайки или винты. Сломанные шпильки можно вывернуть при помощи ключей, соблюдая все меры предосторожности. Если невозможно воспользоваться ключом, то в шпильке сверлят отверстие, в которое забивают квадратный или зубчатый бор, и при помощи его шпильку вывинчивают. Для этой же цели пользуются экстрактором, завинчивая его в отверстие сломавшейся шпильки; возможно также приваривание гайки. Из алюминиевого корпуса шпильку можно вытравить раствором азотной кислоты, предварительно высверлив внутреннюю часть ее, однако так, чтобы не повредить резьбу корпуса.
При сборке резьбовых соединений шпильки должны ввертываться в резьбовые отверстия и иметь плотную посадку, которую достигают осевым натягом. Ввернутая шпилька должна быть перпендикулярна к плоскости детали, что можно проверить угольником. В процессе сборки болты и гайки следует подтягивать равномерно. При большом числе гаек рекомендуется. Порядок затягивания гаек много — завертывать их в определенном порядке,
это исключает перекосы и коробление деталей, нередко возникающие, когда гайки затягивают в произвольном порядке. Недовернутая гайка вызывает перегрузку соседних с ней шпилек, и это может явиться причиной их разрыва во время работы машины. Общий принцип — затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к краям.
Способы восстановления шпоночных пазов. При большем износе шпоночный паз ремонтируют наваркой грани с последующим фрезерованием. При этом выдерживают размер паза, установленный стандартом. Возможен и такой ремонт: паз расширяют и углубляют, полностью устраняя следы износа, затем к нему изготовляют ступенчатую шпонку. Однако при таком ремонте не обеспечивается высококачественное соединение и поэтому его применяют в исключительных случаях (при осмотрах и текущих ремонтах). Поэтому когда на чертеже нет указаний о фиксированном положении шпоночного шпонки резьбовое отверстие и в него ввинчивают винт. Когда винт своим концом упрется в вал, его продолжают вращать, и тогда шпонка выходит из паза. Шлицы небольших валиков обычно не ремонтируют, детали с изношенными шлицами большей частью заменяют новыми. Однако у деталей, трудоемких в изготовлении, шлицы часто подвергают ремонту. Его производят путем наварки металла с последующей механической обработкой в точном соответствии с размерами и расположением шлицев на соединяемой детали. Шлицы вала можно ремонтировать путем раздачи зубьев, когда шлицевое соединение центрируется по внутреннему диаметру.
Способы ремонта сварного шва устанавливают в зависимости от выявленного дефекта. Вырубку и замену дефектных сварных швов производят в случаях, когда в шве имеются трещины.
Дефектные участки корродированного сварного шва вырубают пневматическим зубилом или удаляют воздушно-дуговой (или газовой) строжкой. После вырубки дефектных участков производят разделку кромок под сварку продлением разделки за концы дефектного участка. Участок шва после удаления дефектов перед заваркой зачищают до чистого металла, а прилегающие к сварному шву поверхности листа — по ширине 20—30 мм по обе стороны шва. После чего производят сварку.
При наличии коррозионного износа в виде заглубления шва в основной металл производят частичное или полное восстановление шва разделкой и частичной вырубкой с последующей наплавкой.
Ремонт валов и шпинделей
Способ ремонта изношенного цилиндрического вала выбирают после того, как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Шейки вала, имеющие износ (царапины и риски, нецилиндричность до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием. Но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия вала, при наличии забоин и вмятин в первую очередь протачиванием восстанавливают центровые отверстия. Затем правят валы. Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра шеек иа 5—10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок, в частности от того, испытывает ли вал ударные нагрузки. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, отслаиванием, хромированием и другими методами. Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом. Горячей правке подвергают валы, диаметр которых больше 60 мм. Холодная правка валов может выполняться вручную при помощи винтовых скоб, рычагов, но лучше правку производить под прессом.
К шпинделям предъявляются особо высокие требования, поэтому посадочные шейки шпинделей обрабатывают шлифованием. Соосность их должна быть выдержана с точностью 0,01 мм, допустимая некруглость шеек — 0,01 мм, нецилиндричность — 0,003—0,005 мм. Таким же требованиям должна отвечать поверхность. Конические отверстия шпинделя должны быть концентричны шейкам; допускается биение 0,01—0,02 мм на 300 мм длины. В первую очередь у шпинделя изнашиваются шейки под подшипники, посадочные места для зубчатых колес и других вращающихся деталей. На них появляются царапины и задиры, легко обнаруживаемые внешним осмотром. Шпиндели целесообразно ремонтировать несколько раз, так как изготовление нового шпинделя — дело сложное и дорогое. Шпиндели, у которых износ шеек по диаметру составляет 0,01— 0,02 мм, ремонтируют притиркой на токарном станке, выполняемой специальным инструментом жимком.
Источник
Вопрос 39 Ремонт штифтовых соединений
Штифты в основном предназначены для точного взаимного фиксирования деталей, а также для передачи относительно небольших нагрузок.
По форме различают:
— конические с насечками( резьбой);
— цилиндрические с насечками (резьбой).
Дефектами штифтовых соединений является:
— срез или смятие штифтов;
— износ отверстия под штифт;
— трещины в соединяемых деталях.
Ремонт штифтовых соединений может быть выполнен или разверткой отверстия на следующий ремонтный размер с установкой специальных штифтов, или выполнением этого соединения в другом месте. Дефектные штифты заменяют. Трещины заваривают или заделывают пластмассовыми композициями.
Ремонт шпоночных соединений
Шпоночное соединение служит для передачи вращения валу от насаженной на него детали (шкива, зубчатого колеса, втулки). Соединительной деталью является шпонка.
Основные дефекты шпоночных соединений:
1) смятие и срез шпонки;
2) износ, смятие шпоночного паза вала;
3) износ шпоночного паза в ступице.
Способы восстановления шпоночных пазов различны :
а) При большем износе шпоночный паз ремонтируют наваркой грани (рисунок 4.65, а)с последующим фрезерованием. При этом выдерживают размер паза, установленный стандартом.
б) паз расширяют и углубляют, полностью устраняя следы износа, а затем к нему изготовляют ступенчатую шпонку (рисунок 4.65, в).Однако этот ремонт не обеспечивает высокого качества соединения, и поэтому его применяют в исключительных случаях (осмотры и текущие ремонты).
в) в том случае, когда на чертеже нет указаний о фиксированном положении шпоночного паза, допускают изготовление его заново на другом месте без заделки старого паза (не более одного на сечение). Новый паз фрезеруют параллельно бывшему пазу в диаметральной плоскости, расположенной относительно последнего под углом 90, 135 и 180 р .
г) изношенные шпонки не ремонтируют, а изготовляют новые, подгонкой добиваясь их плотного сопряжения.
Вопрос 37 Ремонт трубопроводов (не будет)
Вопрос 40 Ремонт пневматических приводов (не будет)
Вопрос 41. Техническое диагностирование и устранение неисправностей токарно-винторезных станков.
Прежде чем приступить к ремонту станка важно безошибочно установить неисправность, т.е. сделать правильное заключение о характере и причине возникновения дефекта. Неисправности возникают из-за естественных и аварийных износов, а также вследствие нарушения инструкций по уходу и обслуживанию, а также на срок эксплуатации станка оказывает влияние качество межремонтного обслуживания.
Для определения вида неисправности станка обычно обрабатывают заготовку и по виду отклонений формы и расположения поверхностей определяют причины неисправности станка.
1. Отклонение от цилиндричности — следствие перекоса направляющих станины или отклонения из от параллельности.
Для устранения выверить станину и ось шпинделя станка.
2. Отклонение от круглости — неисправность патрона или его ненадёжное закрепление на шпинделе;
— дефект шпинделя и его подшипников.
Для установления точной причины закрепляют заготовку в шпинделе (без патрона), протачивают и измеряют микрометром диаметр в перпендикулярных направлениях. Необходимо проверить правильность регулирования подшипников.
— износ направляющих станины;
4. Седлоообразность (вогнутость).
— непараллельность оси шпинделя направляющим в вертикальной плоскости.
5. Кольцеобразность (образование на поверхности заготовки кольцевых гребешков, расположенных с определённым шагом)
— несоосность оси ходового вала в коробке подач, фартуке, и кронштейне не совпадают. Шаг между кольцами равен величине перемещения суппорта за один оборот вала;
— некачественное зацепление реечной шестернифартука с рейкой на станине.
В первом случае неисправность устраняют установкой компенсаторов на направляющие каретки.
Во втором — переустановкой рейки.
6. Волнистость (образование на поверхности мелких граней) сопровождается вибрацией и неприятным дребезжащим звуком.
— неисправность режущего инструмента и его неправильное включение;
— повышенные зазоры в опорах шпинделя и в суппорте;
— дефекты в подшипниках.
7. Произвольное уменьшение частоты вращения шпинделя.
— ослабление натяжения приводных ремней;
— пробуксовывание фрикционной муфты.
Регулировка натяжения ремней и фрикционной муфты.
Дата добавления: 2018-05-02 ; просмотров: 2795 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник