Ремонт систем централизованной смазки

Техническое обслуживание и текущий ремонт системы смазки

Система смазки предназначена для подвода масла к трущимся поверхностям деталей двигателя, что уменьшает трение между ними и износ, способствует охлаждению нагретых поверхностей и удаляет продукты износа из зон трения. Она состоит из масляного картера, масляного насоса, фильтров, масляного радиатора, масляных каналов, клапанов, датчиков давления (для двигателей с воздушным охлаждением и датчиков температуры масла), указателя уровня. Основными неисправностями системы смазки являются: негерметичность системы, низкое или повышенное давление масла и его загрязненность (табл.2.3).

Диагностирование системы смазки осуществляется визуально (по наличию подтеканий) и переносными приборами. Места течи определяют по пятнам и подтекам масла на двигателе и под автомобилем при его стоянке.

Таблица 2.3 – Признаки неисправности системы смазки

Признак	Неисправность	Способ устранения
1. Давление масла превышает допустимые значения	Неисправен датчик или указатель давления. Загрязнены каналы смазки. Используется вязкое масло. Загрязнение масляного фильтра.	Заменить датчик или указатель давления Промыть систему смазки. Заменить масло в соответствии с рекомендациями. Замена или очистка фильтрующего элемента.
2. Низкое давление масла	Низкий уровень масла. Разрегулирован или изношен редукционный клапан. Неисправен масляный насос. Износ коренных и шатунных шеек Засорена сетка маслозаборника	Долить масло. Отрегулировать или заменить редукционный клапан. Заменить шестерни или масляный насос в сборе. Произвести ремонт кривошипно-шатунного механизма. Очистить сетку маслозаборника

3. Загрязнение масла	Засорены фильтрующие элементы.	Заменить или очистить фильтрующие элементы.
4. Снижение уровня масла.	Негерметичность системы смазки. Угар масла.	Заменить сальники коленвала и уплотнение поддона, клапанных крышек и т.д. Заменить маслосъемные колпачки и (или) провести ремонт цилиндро-поршневой группы.

Наличие утечек способствует снижению уровня масла в поддоне картера. При проверке уровня масла автомобиль должен находиться на ровной горизонтальной площадке. После остановки двигателя должно пройти 3…5 минут, чтобы масло стекло в поддон картера. Затем вынимают и протирают щуп, замеряют уровень масла, который должен находится между метками «min» и «max». При необходимости масло доливают через маслозаливную горловину.

Если давление масла занижено или завышено, его проверяют с помощью механического манометра, устанавливаемого на место масляного датчика, так как автомобильные указатели давления могут иметь значительную погрешность. Техническое состояние насоса можно определить только после его снятие на стенде (рис.2.25)

1 – всасывающая магистраль; 2 – испытуемый насос; 3 – манометр; 4 – двухходовой кран; 5 – расходомер; 6 – электромеханический привод насоса; 7 – расходный бак с маслом

Рисунок 2.25 – Схема установки для испытания насосов

При включенном приводе и закрытом кране 4 определяют давление начала открытия редукционного клапана, которое должно быть в пределах 0,35…0,45 МПа. Наиболее чувствительным параметром, комплексно оценивающим состояние насоса является его производительность. Она характеризует степень износа шестерен и корпуса насоса. Включив привод 6 и открыв кран 4 с помощью расходомера 5 определяют производительность в л/мин. Нормативное значение составляет 10…30 л/мин (большие значения соответствуют двигателям грузовых автомобилей).

Степень загрязненности фильтра можно оценить по его температуре. Если фильтр холодный, то он сильно засорен и масло проходит через редукционный клапан, минуя фильтр.

В процессе работы в системе смазки накапливаются осадки, состоящие из продуктов износа деталей и окисления масла. Они уменьшают проходные сечения, способствуя повышению давления масла, загрязняют само масло, снижая его смазывающие свойства. Поэтому периодически осуществляется замена масла, сопровождаемая промывкой системы и заменой либо очисткой фильтроэлементов. Перед этим рекомендуется оценить степень загрязнения масла одним из существующих методов: капельной пробы, замера кинематической вязкости, ультразвуковым и др. Метод капельной пробы заключается в заборе из картера двигателя нескольких капель моторного масла, которые наносятся на фильтровальную бумагу. Масляное пятно не будет иметь механических и абразивных включений, если масло не загрязнено. Кинематическую вязкость масла можно приближенно опре­делить с помощью полевого вискозиметра (рис. 2.26). Метод ос­нован на визуальном сопоставлении скорости падения стального шарика в вертикально установленной пробирке, куда залито про­веряемое масло, со скоростью падения таких шариков в эталон­ных пробирках с маслами, вязкость которых равна 4, 6, 10, 16 и 22 мм 2 /с. Все пробирки помещены в металлическую оправу.

1 – оправка; 2 – эталонные пробирки; 3 – пробирка с испытуемым маслом

Рисунок 2.26 – Полевой вискозиметр

Перед началом испытаний вискозиметр выдерживают в по­мещении для выравнивания температуры масел во всех пробир­ках. Вискозиметр поворачивают на 180° и наблюдают за падени­ем шариков, определяя, какому из масел соответствует вязкость испытываемого масла. Опыт необходимо провести 2. 3 раза. Вязкость масел не всегда совпадает со значениями 4, 6, 10, 16, 22 мм 2 /с. Поэтому положение шарика соотносят с двумя ближайшими положениями шариков в эталонных пробирках и примерно оценивают вязкость испытываемого масла.

При ультразвуковом методе берут пробу моторного масла (примерно 50 миллилитров) и помещают в призматическую емкость, имеющую в верхней части вибратор и приемник ультразвуковых колебаний. Формируют единичный импульс частотой 25 кГц. Ультразвуковая волна проходит через масло и, отражаясь от границы раздела двух сред (масла и дна емкости), возвращается к верхней крышке. Чем грязнее масло, тем больше ослабевает эхо – импульс, фиксируемый приемником. Можно фиксировать каждое отражение, можно выборочное, например 3-е, 5-е и т.д. Многие современные автомобили имеют индикатор загрязненности моторного масла. В этом случае масло необходимо заменять при загорании соответствующей лампочки на панели приборов.

Замена масла в двигателе проводится при техническом обслуживании примерно через каждые 10…15 тыс. км пробега автомобиля или один раз в год (в инструкциях по эксплуатации каждой модели автомобиля указаны более точные значения пробегов). Если применяются синтетические или полусинтетические масла, то сроки их заме­ны могут быть увеличены.

Отработавшее масло сливают из системы смазки прогретого двигате­ля, так как в этом случае оно сливается быстрее, более полно и вместе с ним из системы удаляется большее количество загрязнений. Большинство современных двигателей имеет два фильтра: полнопоточный (грубой очистки) и центробежный (тонкой очистки). У полнопоточных фильт­ров заменяют фильтрующие элемен­ты, а центробежные разбирают, осматривают и промывают. Полнопоточный масляный фильтр меняют не только из-за его загрязненности, но и в связи с тем, что в фильтре остается до 0,3 л загрязненного масла.

В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга работает исправно, в колпаке ротора скапливается 150…200 г отложений, а в тяжелых условиях — до 600 г (4 мм толщины слоя отло­жений соответствует примерно 100 г). Отсутствие отложений указывает, что ротор не вращался, и грязь вы­мыта циркулирующим маслом. Это может быть либо из-за сильной затяжки барашковой гайки кожуха, либо в результате самопроизволь­ного отворачивания гайки крепления ротора.

У правильно собранного и чистого фильтра после остановки двигателя ротор продолжает вра­щаться 2…3 мин, издавая характер­ное гудение.

Перед заливкой свежего масла систему смазки необходимо промыть. Если в двигателе ис­пользовалось синтетическое масло, имеющее в своем составе моющие средства, то промывка не производится, если минеральное, то промывка осуществляется через 2…3 замены, если полусинтетическое — через 5…6 замен. Промывка осуществляется следующим обра­зом. После сливания отработавшего масла, не снимая масляный фильтр, в двигатель заливают специальную промывочную жидкость или промывоч­ное масло (ВНИИНП-ФД, МПС-1, МПТ-2М, «Олиофиат Л-20» и др.). При отсутствии такого масла можно использовать смесь, состоящую из 50 % моторного масла и 50 % дизельного топлива, или маловязкое масло типа веретенного (МГ-22А). Промывочное масло заливают до отметки «МIN» на щупе. Запускают двигатель, оставляют его работать примерно 10 мин, потом глушат и сливают промывочное масло. По окончании промывки снимают масляный фильтр.

После замены фильтра в двигатель заливают свежее масло до середи­ны между отметками «МIN» и «МАХ». Двигатель запускают и оставляют его работать на минимальных оборотах примерно 1 мин. После выключения двигателя через 3…5 минут (чтобы все масло стекло в масляный картер) проверяют уровень масла и при необходимости пополняют его.

После длительной экс­плуатации или при недостаточной производительности масляный насос снимают и разбирают, все его детали промы­вают в керосине и продувают сжатым воздухом. При наличии трещин в корпусе или крышке насоса эти детали заменяют. Осматривают ведущую и ведомую шестерни насоса. Измеряют диаметр шестерен и опре­деляют зазор между осью и ведомой шестерней, который должен нахо­диться в пределах 0,017. 0,057 мм, а также зазор между валиком насоса и отверстием в корпусе, который дол­жен находиться в пределах 0,016. 0,055 мм. При наличии значи­тельного износа их заменяют на новые. Обе шестерни, установлен­ные в корпусе насоса, должны легко вращаться рукой при прикладывании усилия к ведущему валику. Щупом проверяют зазор между корпусом насоса и зубьями шес­терен (рис. 2.27).

Также проверяют зазор между зубьями шестерен, который не должен превышать 0,20 мм. С помощью линейки и щупа измеряют за­зор между торцами шестерен и плоскостью корпуса насоса. Предельно допустимый зазор составляет (в зависимости от марки насоса) 0,15. 0,20 мм, номинальный — 0,05. 0,16 мм.

Крышка насоса может иметь неплоскостность до 0,05 мм. Если она больше, то крышку фрезеруют или шлифуют; при этом толщина припуска на обработку не должна превышать 0,2 мм.

1 – щуп; 2 – ведущая шестерня; 3- корпус насоса; 4 – ведомая шестерня

Рисунок 2.27 – Измерение зазора между корпусом насоса и зубьями шестерен

При ремонте насосов с приводом от распределитель­ного вала дополнительно измеряют износ зубьев ведомой шестерни привода насоса зубомером. При уменьшении толщины более чем на 0,15 мм шестерню заменяют. Определяется также зазор между опорной шайбой и торцом корпуса привода (не должен превышать 0,25 мм).

Редукционный клапан при ремонте масляного насоса разбирают, промывают растворителем его гнездо. На клапане и гнезде не долж­но быть продольных рисок. Небольшие царапины и сколы плунжерных клапанов можно зашлифовать наждачной бумагой. Проверяют упругость пружины клапана. При нажатии на пружи­ну с усилием 40 Н ее длина должна уменьшиться не более чем на 11. 13 мм.

После ремонта систему смазки заполняют свежим маслом соответствующей марки.

Источник

Тема 1.10 Монтаж централизованных смазочных систем

Подготовка к монтажу централизованных систем смазки. Изготовление и травление трубопроводов

1 Подготовка к монтажу централизованных систем смазки.

2 Изготовление и травление трубопроводов

1 Подготовка к монтажу централизованных систем смазки.

Подготовку начинают после того, как получена и изучена документа­ция и составлена спецификация оборудования, труб, фитингов и матери­алов, необходимых для выполнения работ. Спецификацию составляют для каждой системы. Потребность в оборудовании, трубах и фитингах должна быть определена заранее. Одновременно готовят инструмент, со­стоящий из обычного слесарного набора, режущего инструмента для ко­нических резьб, трубных ключей и приспособлений для гнутья труб в хо­лодном и горячем состоянии.

На площадке вблизи монтируемого объекта выбирают место для мастерской по изготовлению трубопроводов и нестандартного оборудова­ния и ревизии машин. Мастерскую оснащают металлообрабатывающи­ми и трубогибочными станками и верстаками. Рядом с мастерской уст­раивают склад; в открытой части его хранят трубы на стеллажах (по диаметрам). В закрытой части склада, оборудованной полками, хранят де­тали оборудования, арматуру и фитинги. В районе мастерской и склада организуют площадку для про­травки, нейтрализации, промыв­ки и смазки труб.

Трудоемкость работ по мон­тажу смазочных систем характе­ризуется данными о фактических трудовых затратах на изготовле­ние трубопроводов и монтаж смазочных систем густой и жид­кой смазок приведенными в табл. 52.

На основании этих факти­ческих затрат труда и числа смазываемых точек определяют потребность в рабочих, которых организуют в бригады по 6—7 человек каждая.

2 Изготовление и травление трубопроводов

Мазепроводы изготовляют по рабочим чертежам на поточных лини­ях, которыми предусматривается механизированное выполнение всех операций. Изготовление начинают с резки труб на заданные длины и за­чистки заусенец. Режут трубы маятниковыми пилами, а заусенцы зачи­щают приспособлением для раззенковки, вставленным в электросвер- лильную машинку. Труба должна быть перерезана под прямым углом. Затем на концах труб нарезают резьбу, выполняя эту операцию на специ­альном станке за один проход. Режущий инструмент должен строго со­ответствовать диаметру труб; отклонения приводят к резьбе с рваными нитками.

Концы труб и режущий инструмент перед нарезкой смазывают нату­ральной олифой, а после окончания нарезки протирают тряпками. Значи­тельную часть работы по изготовлению трубопроводов составляет гну­тье труб диаметром менее 40 мм, которое выполняют на гидравлическом трубогибочном станке. Колена для труб диаметром более 40 мм получа­ют готовыми.

Радиус колен принимают равным трем-четырем диаметрам труб. Трубы диаметром до 1 1₂» гнут в холодном состоянии, свыше l k» — с на­гревом. Нагревают трубу до вишнево-красного цвета, что соответствует температуре около 800° С. Длину нагреваемой части трубы отмечают ме­лом, при этом для гнутья трубы под углом 90° принимают шесть-восемь диаметров трубы, под углом 45° — три диаметра.

Резьбовые соединения труб на фитингах и сварные соединения при помощи автогенной сварки должны обеспечивать непроницаемость сое­динений. Внутренний проход труб должен быть чистым. Исправлять де­фекты сварки чеканкой или подваркой не допускается: места со старой сваркой должны быть вырублены. Коническая трубная резьба обеспечи­вает достаточную плотность соединения без уплотнений шеллаком, сури­ком и паклей.

После изготовления трубы подвергают травлению в 20%-ном раство­ре соляной или серной кислоты, применяя для этого деревянные или ме­таллические ванны размером 0,8Х0,6Х (10-М5) м. Чтобы исключить потери кислоты, деревянные ванны замачивают водой. Металлические ванны изготовляют из труб диаметром 600—700 мм, разрезая их вдоДь образующей и вваривая донышки по торцам. Для защиты от коррозии их поверхность покрывают слоем горячего битума толщиной 5—8 мм. При температуре раствора 20° С продолжительность травления составля­ет 6—8 ч. Процесс протравки протекает интенсивнее при нагревании рас­твора до 40—60° С и периодическом встряхивании труб, находящихся в ванне. Трубы малых диаметров (7г—2″) загружают в ванны пакетами по 15—20 труб.

После травления трубопроводы помещают в ванну с 3%-ным раство­ром каустической соды, в котором их выдерживают в течение 1—2 ч для удаления остатков кислоты, т. е. для нейтрализации. Затем трубы про­мывают водой и просушивают горячим воздухом или пользуются другим способом. Просушенные трубы смазывают маслом, окуная их в ванну. Подготовленные трубы защищают от пыли, песка, грязи деревянными пробками, так как загрязнение может привести к тому, что в подшипники попадут посторонние предметы и выведут их из строя. Поэтому при мон­таже смазочных систем должны предъявляться строгие требования к соблюдению чистоты. После протравки трубопровод собирают и промы­вают керосино-масляной смесью.

Применение для протравки труб ортофосфорной кислоты позволяет упростить технологию изготовления мазепроводов В этом случае сразу после изготовления трубопровод собирают, продувают сжатым воздухом и протравливают в собранном виде, прокачивая сначала 15—20%-ную ортофосфорную кислоту в течение 1—2 ч, а затем 2%-ную в течение 1 ч. После последнего прокачивания на внутренних поверхностях труб обра­зуется защитная фосфатная пленка, исключающая в течение длительно­го времени окисление. Травление труб ортофосфорной кислотой сокраща­ет трудоемкость работ примерно на 25—30%: исключаются полностью операции нейтрализации после травления, промывка, сушка, смазка и промывка собранных трубопроводов керосино-масляной смесью.

Мы рассмотрели особенности изготовления трубопроводов мелких диаметров для систем жидкой и густой смазок. Трубопроводы крупных диаметров для жидкой смазки изготовляют так же, как и другие трубо­проводы.

Монтаж и наладка централизованных систем смазки

1 Монтаж централизованных систем смазки

2 Наладка централизованных систем смазки

1 Монтаж централизованных систем смазки

Монтаж и наладка централизованных систем смазки состоят из трех операций: монтажа смазочного оборудования, монтажа трубопроводов и установки питателей, разводки труб к смазываемым точкам. Каждый вид работ можно выполнять независимо. Маслосмазочное оборудование подвергают ревизии, пользуясь при этом специальными салфетками; при­менять хлопчатобумажные концы, ворс которых может попасть в под­шипники и засорить их, не разрешается.

Механизмы и нестандартное оборудование смазочных систем прокат­ных цехов, устанавливают в специальных помещениях — маслоподвалах. Там, где число механизмов незначительное, например в доменных цехах, механизмы устанавливают около машин, к которым подают смазку. Обо­рудование в подвалы подают мостовыми кранами, а ставят на болты фундаментов полиспастами. Все механизмы устанавливают по уровню и по заданной на чертежах привязке. Точность привязки должна обеспе­чивать взаимное расположение машин и возможность обслуживать их с соблюдением правил техники безопасности. Такие механизмы, как на­сосы, компонуют с двигателями в один агрегат в мастерской, и на фун­даменты ставят уже насосные установки с отрегулированным положени­ем электродвигателя и с натянутыми тексропными ремнями.

Перед монтажом аппаратуру и арматуру централизованной системы подвергают испытанию. Резервуары для масла, воды и эмульсии испыты­вают на непроницаемость, а змеевики в них — на прочность. Резервуар переворачивают вверх дном и сварные швы покрывают разведенным ме­лом. После подсыхания побелки резервуар ставят в рабочее положение и сварные швы обильно смачивают керосином. Это повторяют несколько раз; затем резервуар ставят вверх дном и осматривают побелку. Если швы не потемнели, резервуар считается пригодным для монтажа. По­желтевшие местами швы вырубают и повторно заваривают; испытания повторяют до получения положительного результата. Проверку герме­тичности резервуара со змеевиком дополняют испытанием ручным насо­сом на давление 10 кГ1см 2 .

Холодильники, подогреватели масла, эмульсии и воды также под­вергают гидравлическому испытанию; для этого полости попеременно за­полняют водой и гидропрессом создают необходимое давление. Трубо­проводная арматура (краны, вентили, задвижки, регуляторы давления, обратные клапаны и др.) после ревизии подлежат испытанию на герме­тичность. Арматуру для этого заполняют водой из водопровода, а затем гидропрессом создают необходимое давление; о герметичности судят по показаниям манометра гидропресса и по утечке через верхний кран, слу­жащий для проверки заполнения арматуры водой.

Монтаж основных трубопроводов выполняют по схеме, предусмот­ренной проектом; их укладывают по заданному направлению с учетом расположения оборудования, на котором закрепляют. Трубопрбводы должны быть прямолинейными. Крепление к конструкциям или оборудо­ванию выполняют на кронштейнах скобами и винтами. Магистральные трубы соединяют на фланцах, соединительных гайках и автогенной сваркой. Подгонять концы труб следует таким образом, чтобы внутрь не попали наплывы и грат. Сварочные стыки надо располагать так, чтобы обеспечить возможность разработки трубопроводов.

Трубопроводы жидкой смазки монтируют в траншеях, на подвесках или опорах с уклоном от 1 :40 до 1 :60, согласно проекту. После монта­жа систему подвергают испытанию на непроницаемость. Для этого нагне­тательный трубопровод при помощи имеющихся задвижек отключают от станции и оборудования. Сливной трубопровод отсоединяют от резерву­ара и глушат также места слива масла из оборудования. Воздух для опрессовки подводят через нагнетательный трубопровод, который соеди­няют со сливным. Проверяют качество сварки и соединений мыльным рас­твором, для чего при помощи кисти смачивают швы, фланцевые и резьбо­вые соединения. Нагнетательный трубопровод испытывают на давление 5 кГ/см 2 . Отсутствие пузырьков в местах, смоченных мыльным раство­ром, свидетельствует о положительном результате испытаний. Сливной трубопровод испытывают на давление 1 кГ/см 2 . Во время испытания де­фектные места отмечают мелом, а затем, когда давление снято, исправ­ляют.

2 Наладка централизованных систем смазки

После монтажа и протравливания системы промывают; отсоединив отводы от магистральных трубопроводов к питателям, освободившиеся концы заглушают деревянными пробками. Магистральные трубопроводы закольцовывают так, чтобы промывочная смесь поступала в один конец, а возвращалась из другого. Возможность застаивания промывочной сме­си на отдельных участках трубопроводов исключают, подобрав такое число закольцовок, которое обеспечивает нормальную циркуляцию, сме­си. Промывку ведут в течение 24 ч смесью, состоящей из 50% керосина и 50% маловязкого минерального масла. После промывки системы и уст­ранения дефектов при холостом опробовании машин, во время которого регулируют подачу смазки и работу питателей, осуществляют наружный осмотр и сдают системы в эксплуатацию.

Питатели проверяют на срабатываемость; при обнаружении заеда­ния штоков или чрезмерного выпуска мази питатели разбирают, промы­вают бензином, устраняют дефекты и вновь собирают, проверяя повтор­но.

Золотники и поршни питателей имеют зазоры 0,003—0,005 мм, поэто­му обращаться с ними надо осторожно. До установки на место питатели регулируют на заданный объем подачи мази. После установки питателей их соединяют с магистралями и выполняют подвод от них к смазывае­мым точкам. Детали трубопроводов перед постановкой на место также промывают и заполняют мазью.

Систему заряжают мазью в два приема. Отводы к питателям и под­воды от них к точкам заряжают перед постановкой их на место. При за­рядке ожидают, чтобы из второго конца трубы вышло 10—15 г мази, ко­торую убирают в специальную тару. Магистральные мазепроводы заря­жают после промывки, используя для этого специальный насос или авто­матическую станцию. Каждый мазепровод заряжают отдельно, ставя на трубе от насоса сетчатый фильтр. Второй конец мазепровода оставляют открытым для выпуска воздуха. После выхода из этого конца 70—100 г мази ставят пробку. При длине мазепроводов более 100 м зарядку про­водят частями. По мере заполнения магистрального мазепровода подсо­единяют питатели.

При монтаже небольших систем применяют такой способ производ­ства работ, который не требует промывки трубопровода. Заключается он в том, что мазепроводы сразу после протравки заполняют мазью. При за­полнении систем мазью необходимо следить за наполнением подшипни­ков и не допускать в них избытка мази.

Наладка и сдача системы заключается в проверке срабатывания питателей и в определении давления в системе, необходимого для нор­мального ее действия. При нагнетании мази по одному из мазепроводов штоки индикаторов всех питателей должны находиться’ в одном положе­нии; при нагнетании.по второму мазепроводу штоки индикаторов тех же питателей должны изменить положение. Величину давления, при кото­ром должна работать станция, определяют в момент срабатывания наи­более удаленных питателей плюс 3—5 ат.

Неполадки централизованных смазочных систем, их причины и способы их устранения

1 Испытание систем

2 Неполадки централизованных смазочных систем

1 Испытание систем

В системах с автоматическими станциями ставят автоматические ре­гуляторы и настраивают их на требуемое в системе давление. В системах с ручными станциями отклонения от нормальной работы системы пока­зывает манометр, установленный на станции.

Системы густой смазки на плотность испытывают рабочей средой при давлении, превышающем нормальное на 25%, которое колеблется от 80 до 120 кГ/см 2 . Падение давления указывает на утечки, которые не­медленно устраняют. После испытания на плотность систему настраива­ют на рабочее давление и повторно проверяют срабатывание питателей. Если подшипник переполнен мазью, то питатель не срабатывает. Чтобы это установить, отсоединяют подвод к нему и проверяют работу питате­ля. После испытания, повторной проверки срабатывания питателей, а также наружного осмотра системы сдают в эксплуатацию.

2 Неполадки централизованных смазочных систем

Неполадки, встречающиеся при наладке централизованных смазоч­ных систем, сведены в табл. 1. Если необходимо очистить засоренный мазепровод, то мазь из него удаляют, подогревая трубу газовой горел­кой (или как-либо иначе). После этого мазепровод продувают сжатым воздухом.

Источник