Ремонт сосудов работающих под давлением руководящий документ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ КОРПУСОВ

С ГОСГОРТЕХНАДЗОРОМ РФ

Письмо N 11-11/396 от 14.10.2002 г.

Заместитель генерального директора ОАО «ВНИИнефтемаш» В.Н.Ермолаев 2001 г.

Руководитель Департамента нефтеперерабатывающей промышленности Минэнерго РФ А.И.Бочаров 17 августа 2001 г.

Заместитель директора по научной работе

Зав. лабораторией сварки

Зав. лабораторией технической диагностики

Ст. научный сотрудник лаборатории сварки

Мл. научный сотрудник лаборатории сварки

Инженер лаборатории сварки

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм, работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см ) и температуре не ниже минус 70°С, и не выше 540°С на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

1.2. Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятий или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.

1.3. Руководящие инженерно-технические работники и сварщики, занятые монтажом и ремонтом сосудов, должны быть аттестованы в соответствии с «Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России» и «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ 03-273-99.

1.4. Сварщики должны иметь удостоверение установленной формы и могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. Сварщики, впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и более, должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины размерами 150x250x12 18 мм, имитирующей положение шва в пространстве при ремонте, с контролем путем внешнего осмотра и проникающего излучения в объеме 100% сварного соединения и регистрацией результатов в протоколе.

1.5. К проведению работ по термической обработке допускаются аттестованные термисты-операторы, имеющие удостоверение на право производства термических работ. Кроме того, термисты-операторы должны сдать испытания по электробезопасности не ниже чем на II квалификационную группу, а также по противопожарным мероприятиям и охране труда. Термисты-операторы подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении.

1.6. Для выполнения ремонтной сварки должна использоваться технология, аттестованная в соответствии с требованиями «Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий» ПБ 03-164-97.

1.7. Сосуды и аппараты должны быть подготовлены к ремонту в соответствии с действующими нормативными актами Госгортехнадзора РФ.

2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для ремонта корпусов аппаратов должен применяться материал, указанный в паспорте на аппарат. Качество и характеристики этого материала должны подтверждаться соответствующими сертификатами предприятия-поставщика.

При отсутствии материала, указанного в паспорте, может быть использован другой материал, приведенный в приложениях 2, 3, 4 настоящих ОТУ, ОСТ 26-291, ПБ 10-115-96. Этот материал по химическому составу, механическим свойствам и условиям применения должен быть не ниже заменяемого, что должно быть подтверждено соответствующими сертификатами.

Возможность замены марки стали должна быть подтверждена прочностным расчетом и согласована специализированной организацией.

2.2. При выборе материалов для ремонта корпусов аппаратов должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.

2.3. Требования к материалам, назначению, условиям и пределам их применения, а также виды испытаний должны соответствовать требованиям стандартов «Правил . » Госгортехнадзора РФ (см. приложения 2, 3, 4).

3. СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

3.1. Сварочные электроды, используемые при ремонте, реконструкции и монтаже корпусных деталей аппаратов, должны выбираться по таблицам приложений 5, 6, 7, 9. По согласованию со специализированной организацией могут быть использованы другие электроды, не указанные в этих таблицах.

3.2. Все используемые по п.3.1 сварочные электроды должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики электродов должны подтверждаться предприятием — поставщиком электродов соответствующими сертификатами с указанием марки электрода, химического состава и механических свойств наплавленного металла.

3.3. Электроды типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.

3.4. Механические свойства металла шва или сварного соединения, выполненных не указанными в таблицах приложений 5, 6, 7, 9 электродами, должны быть не ниже требований, приведенных в таблице приложения 14.

3.5. При отсутствии сертификатов электроды можно использовать только после предварительной проверки химического состава наплавленного металла и механических свойств сварного шва или наплавки на образцах по ГОСТ 6996, а также сварочно-технологических свойств электродов (для аустенитных электродов, кроме того, при наличии требований проверяют количество ферритной фазы и склонность к межкристаллитной коррозии). Результаты проверки должны отвечать требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям (сертификатам поставки) на сварочные электроды.

3.6. В случае неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания.

3.7. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов лишь по тем видам, которые дали неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данную партию электродов бракуют.

3.8. Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов проверяется на сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466. Проверка сварочно-технологических свойств электродов выполняется опытным дипломированным сварщиком не ниже пятого разряда. При неудовлетворительных технологических свойствах данная партия электродов бракуется.

3.9. При выборе электродов необходимо учитывать, что температура эксплуатации сварных соединений должна быть не выше меньшей из максимально допустимых для свариваемых сталей и наплавленного металла, но не ниже большей из минимально допустимых для свариваемых сталей, наплавленного металла и металла шва по таблицам приложений 5, 6, 7, 9 настоящих ОТУ или ОСТ 26-291.

3.10. В металле шва аустенитных хромоникелевых электродов в зависимости от температуры эксплуатации должно быть регламентировано содержание ферритной фазы, которое должно соответствовать ГОСТ 10052 или сертификату на электроды. Допускаемое значение ферритной фазы в металле шва в зависимости от температуры эксплуатации не должно превышать значений, приведенных в таблице приложения 8. При отсутствии сертификатных или паспортных данных аустенитные электроды, применяемые для температуры эксплуатации выше 350°С, должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или в наплавленном металле.

3.11. Ручная наплавка поверхностей деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей корпусов аппаратов из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя, а также сварка плакирующего слоя шва должны выполняться электродами, выбираемыми в зависимости от марки плакирующего (коррозионностойкого) слоя и рабочих условий (таблицы приложений 6, 7). При этом первый (переходный) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2.

3.12. Сварочные электроды для сварки корпусных деталей аппаратов из разнородных сталей должны выбираться с учетом рабочих условий аппарата по таблице приложения 9 настоящих ОТУ.

3.13. Сварочные электроды перед выполнением сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

3.14. Сертификаты и результаты испытаний сварочных электродов, если они выполнялись, должны прикладываться к ремонтной документации корпуса аппарата.

3.15. Электроды, во избежание их увлажнения, должны храниться в сухом, отапливаемом помещении с температурой не ниже плюс 18°С и относительной влажности воздуха не более 60%. Перед сваркой электроды необходимо прокалить по режимам, приведенным в таблице приложения 10. Максимально допустимое число прокалок — не более двух.

При хранении электродов в обычных условиях, отличных от приведенных в таблице приложения 10 (например, в пеналах), срок их годности после прокалки не более восьми часов (одна смена). Количество электродов, выдаваемое сварщику, не должно превышать его сменной потребности.

4. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ГРАНИЦ И ВЫБОР СПОСОБОВ РЕМОНТА

4.1. Характерными дефектами корпусов аппаратов, появляющимися в процессе эксплуатации, являются:

а) трещины всех видов и направлений в сварных швах, околошовной зоне и в основном металле;

б) коррозионное поражение сварных швов и основного металла в виде сплошной равномерной или неравномерной коррозии, локальной коррозии (язвы, питтинги и т.п.);

в) эрозионный износ;

г) гофры, вмятины, выпучины и другие виды деформации корпуса;

д) расслоение металла.

4.2. Для определения величины дефектов и границ дефектных участков применяются методы, приведенные в таблице приложения 21.

4.3. Выбор способов исправления дефектных участков корпусов аппаратов производится с учетом:

а) вида дефектов (трещины, коррозия, деформация корпуса и т.п.);

б) конструкции корпуса (толщина стенки, наличие приваренных внутренних устройств и т.д.);

в) материального исполнения корпуса;

г) экономической целесообразности выбранного способа исправления.

4.4. Ремонт корпусов аппаратов с учетом факторов, изложенных в п.4.3, производится тремя способами:

а) заварка дефекта или наплавка дефектного участка;

б) замена дефектного участка (установка вставок, смена листа, обечайки, днища, штуцера);

в) удаление дефекта. При этом остаточная толщина стенки должна обеспечивать прочность и надежность работы сосуда, что должно быть подтверждено расчетом.

5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

5.1. Размещение сварных швов при ремонте

5.1.1. При ремонте корпусов аппаратов сваркой сварные швы должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась возможность их визуального осмотра и проверки качества одним из неразрушающих методов контроля (УЗД, радиационный контроль и т.д.), а также обеспечивалась возможность устранения в них дефектов.

5.1.2. Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).

5.1.3. Сварные швы при ремонте не должны перекрываться опорами. В горизонтальных аппаратах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35· · , а при наличии подкладного листа — не более 0,5· · ( — наружный диаметр аппарата). При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены в объеме 100% радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.4. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

5.1.5. При приварке к корпусу аппарата внутренних и наружных устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок укрепляющих колец штуцеров и др.) допускается пересечение этих сварных швов с ремонтными стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.6. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

— на продольных швах цилиндрических и конических обечаек корпуса, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;

— на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

— на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии;

Источник

Ремонт сосудов работающих под давлением руководящий документ

РУКОВОДЯЩИЕ УКАЗАНИЯ
по эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением ниже 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) и вакуумом

Директор ВНИКТИнефтехимоборудование, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. А.Е.Фолиянц

Зам. директора по научной работе ВНИКТИнефтехимоборудование, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В.Мартынов

Зав. лабораторией N 3 ВНИКТИнефтехимоборудование, канд. техн. наук Ю.И.Шлеенков

Вед. науч. сотр. лаборатории N 13 ВНИКТИнефтехимоборудование, канд. техн. наук Н.Н.Толкачев

УТВЕРЖДЕНЫ Заместителем руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго России В.П.Беловым 20.04.1994 г.

В настоящих «Руководящих указаниях» содержатся требования по эксплуатации, надзору, техническому освидетельствованию (ревизии), отбраковке, ремонту и рекомендуются формы ведения технической документации на сосуды и аппараты, работающие под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) и ниже, вакуумом и атмосферном давлении на предприятиях нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие «Руководящие указания РУА-93» разработаны ВНИКТИнефтехимоборудованием в соответствии с тематическим планом (тема 13.441-92) по договору N 0199652441 от 1.09.92 г. разработка руководящего документа «Эксплуатация и ремонт сосудов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора», заключенному с Комитетом нефтепереработки Министерства топлива и энергетики Российской Федерации. Необходимость выполнения данной работы связана с внедрением единой технической политики по созданию системы технического надзора при эксплуатации и ремонте основного оборудования, определяющего надежность и безопасность эксплуатации технологических установок на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях. С этой целью осуществляется пересмотр отдельных нормативно-технических документов, в том числе «Руководящих указаний по эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением ниже 0,7 кгс/см и вакуумом РУА-78», так как со времени их издания появились новые нормативно-технические документы, возникли некоторые несоответствия отдельных положений с практикой эксплуатации.

В «Руководящих указаниях РУА-93» содержатся требования по эксплуатации, надзору, техническому освидетельствованию (ревизии), отбраковке, и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) и ниже, вакуумом и атмосферном давлении на предприятиях нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств, установлены периодичность их технического освидетельствования и нормы отбраковки, рекомендованы формы ведения технической документации.

При разработке настоящих «Руководящих указаний» учтены требования вновь введенных нормативно-технических документов и стандартов по вопросам изготовления, эксплуатации, технического надзора, оценки технического состояния и ремонта, а также обоснованные замечания и предложения предприятий нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

Требования РУА-93 обязательны для выполнения всеми предприятиями нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

«Руководящие указания РУА-93» разработаны авторским коллективом в составе: А.Е.Фолиянц, Н.В.Мартынов, Ю.И.Шлеенков, В.Б.Серебряный, Н.Н.Толкачев.

С благодарностью приняты и учтены замечания и предложения ведущих специалистов предприятий отрасли: ПО «Ангарскнефтеоргсинтез», ПО «Горькнефтеоргсинтез», ПО «Киришинефтеоргсинтез», Московский НПЗ, АООТ «ЛУКойл-Пермнефтеоргсинтез», АП «Уфанефтехим» и др.

С вводом в действие РУА-93 утрачивают силу «Руководящие указания по эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением ниже 0,7 кгс/см и вакуумом РУА-78».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие «Руководящие указания РУА-93» определяют требования к эксплуатации, техническому освидетельствованию (ревизии), отбраковке и ремонту стальных сварных сосудов и аппаратов отечественного и импортного производства, работающих под избыточным давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) включительно, вакуумом с остаточным давлением 5 мм ртутного столба и выше, наливе и атмосферном давлении.

1.2. РУА-93 не распространяются на:

а) сосуды для транспортирования нефтяных и химических продуктов (железнодорожные и автомобильные цистерны и т.д.);

б) сосуды и аппараты с огневым обогревом;

в) аппараты воздушного охлаждения;

г) приборы водяного и парового отопления;

д) резервуары и газгольдеры.

1.3. При эксплуатации, техническом освидетельствовании, отбраковке и ремонте сосудов и аппаратов наряду с РУА-93 необходимо руководствоваться следующими нормативно-техническими документами:

а) «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств»*;

б) «Правила пожарной безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих предприятий» ППБ-79;

в) ОСТ 26-291-87* «Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования»;

* Действует ОСТ 26-291-94, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

г) «Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов» ОТУ2-92;

д) «Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см )» РД 38.13.004-86;

е) «Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств»;

ж) «Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР»;

и) «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии и ремонту пружинных предохранительных клапанов», РУПК-78;

к) требования проектов, паспортов, технические и другие действующие нормативно-технические документы, указания вышестоящих и инспектирующих организаций.

1.4. Руководящие и инженерно-технические работники, занятые проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов и аппаратов, должны быть аттестованы в соответствии с «Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками».

1.5. Изготовление и реконструкция сосудов (аппаратов) должны выполняться по проекту в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-87 и другой действующей нормативно-технической документации.

1.6. Сосуды (аппараты) и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами и квалифицированными кадрами, обеспечивающими качественное их изготовление. Такие же требования предъявляются на их монтаж и ремонт.

1.7. При необходимости для учета особенностей эксплуатации, ревизии и ремонта сосудов (аппаратов) предприятие может составлять технические материалы (инструкции и т.д.), дополняющие настоящие РУА-93.

1.8. В зависимости от характера среды и рабочих параметров сосуды и аппараты делятся на две группы:

к первой группе относятся:

а) сосуды и аппараты с веществами токсичного действия, взрыво- и пожароопасными независимо от их температуры, относящиеся по средам к группе «А» и группе «Б» в соответствии с табл.4 РД 38.13.004-86;

б) сосуды и аппараты, работающие под вакуумом с остаточным давлением 5 мм ртутного столба и выше независимо от температуры;

в) сосуды и аппараты, работающие при температуре среды свыше плюс 200 °С, а также ниже минус 15 °С.

Ко второй группе относятся сосуды и аппараты, работающие при температуре среды в интервале от минус 15 °С до плюс 200 °С включительно, кроме сосудов и аппаратов, указанных в пп.»а» и «б».

2. НАДЗОР И ОБСЛУЖИВАНИЕ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

Эксплуатация

2.1. Администрация предприятия (организации) обязана содержать сосуды и аппараты в соответствии с требованиями настоящих РУА-93 и других действующих нормативно-технических документов, обеспечивая безопасность обслуживания, надежность работы и исправное состояние.

Лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосуда, является начальник установки (цеха), а лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов на предприятии, должен быть инженерно-технический работник службы технического надзора. Эти лица назначаются приказом по предприятию и должны быть аттестованы согласно «Типового положения о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящих и инженерно-технических работников».

Номер и дата приказа о назначении лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов, должны быть записаны в паспорт сосуда.

На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда, его функции должны быть возложены приказом на лицо, заменяющее его по должности. В этом случае знания этого лица также должны быть проверены согласно «Типового положения. «. Запись о замещении в паспорте сосуда не делается.

2.2. Сосуд (аппарат) должен эксплуатироваться в соответствии с проектом, технологическим регламентом и действующими нормативно-техническими документами согласно п.1.3.

2.3. Эксплуатация сосудов (аппаратов) разрешается при наличии паспорта предприятия-изготовителя, установленной формы согласно ГОСТ 25773 или приложения 27 ОСТ 26-291-87, и полного комплекта оформленных документов, требуемых для получения разрешения на пуск в соответствии с п.2.29.

2.4. Одной из обязанностей обслуживающего персонала технологических установок (агрегатов) является строгое соблюдение технологического регламента в период работы сосудов и аппаратов, при выводе на режим и при остановке на ремонт.

2.5. Обвязочные трубопроводы недействующих сосудов и аппаратов должны быть демонтированы или отключены с видимым разрывом, при этом на штуцерах сосудов и аппаратов должны быть установлены заглушки. Допускается отключение недействующих сосудов и аппаратов от трубопроводов без видимого разрыва с помощью заглушек, отвечающих требованиям РД 38.13.004-86, при этом заглушки должны подвергаться периодической ревизии в сроки, указанные в табл.31 РД 38.13.004-86.

2.6. На каждый сосуд (аппарат) после его установки должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200х150 мм:

номер позиции, соответствующей номеру по технологической схеме;

учетный (регистрационный) номер;

разрешенное (рабочее) давление (вакуум), кгс/см (мм рт.ст.) ( );

дата (месяц, год) следующего внутреннего осмотра (ВО) и гидравлического испытания (ГИ).

2.7. Наружная поверхность сосудов (аппаратов) должна быть предохранена от коррозии согласно проекта. Крепеж должен быть защищен антикоррозионной смазкой, удовлетворяющей условиям эксплуатации.

2.8. Надзор за техническим состоянием сосудов (аппаратов) в период эксплуатации должен осуществляться путем наружного осмотра:

ежесменно обслуживающим персоналом с записью в вахтенном журнале;

с периодичностью, установленной руководством предприятия (организации, завода, производства), лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосуда;

периодически при обследовании не реже одного раза в год лицом, осуществляющим надзор за сосудами на предприятии, совместно с лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасное действие.

При наружном осмотре сосуда (аппарата) необходимо:

а) выполнить требования п.2.50;

б) осмотреть и убедиться в его исправном состоянии, при этом должно быть обращено внимание на следующие возможные дефекты:

пропуски и потения в основном металле и металле сварных швов;

наличие трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, отдулин, отслаиваний, видимых деформаций, раковин;

неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений крепежными деталями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;

течи во фланцевые соединения, в резьбовые соединения муфт и бобышек и сигнальные отверстия укрепляющих колец штуцеров и люков (сигнальные отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда очищенными от краски и грязи);

повышенную вибрацию (должна быть не более 0,2 мм (пиковое значение) на частоте до 40 Гц);

неисправность шарнирных устройств крышек и люков;

нарушение наружного защитного покрытия или изоляции;

в) проверить наличие и исправность установленной арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств, сигнализации, блокировок, указателей уровня, дренажных устройств;

г) проверить наличие на каждом сосуде (аппарате) таблички с надписями о разрешенном давлении, сроках следующего технического освидетельствования и др. согласно п.2.6;

Источник