Ремонт станков 1м63 ремонт подач

Перечень работ по капитальному ремонту токарно-винторезного станка 1М63

Перечень работ по ремонту станка токарно-винторезного 1М63
1.Подготовительные работы.
1.1. Осмотр станка и выявление дефектов станка 1М63.
1.2. Полная разборка станка и промывка деталей.
2.Работы по ремонту.
2.1. Станина станка
■ Выработка плоскостей направляющих суппорта и задней бабки — восстановление прямолинейности и параллельности
■ Устранение износа реек
2.2. Коробка скоростей станка 1М63
■ Износ и смятие шлицевых соединений ходовых валов — замена валов
■ Износ шпоночных соединений на ходовых валах — восстановление шпоночных пазов и замена шпонок
■ Износ шестерен и блоков шестерен — замена
■ Износ дисков многодисковой фрикционной муфты станка — замена
■ Износ вилок переключения скоростей — замена
■ Износ подшипников — замена
■ Износ прокладок и уплотнителей — замена
2.3. Задняя бабка станка 1М63
■ Износ направляющих — восстановление путем установки реставрации и шабрения
■ Износ эксцентрика — замена
■ Износ винтовой пары — замена гайки и восстановление винта калиброванием (или замена)
■ Износ фиксирующей плиты — восстановление фрезерованием
2.4. Суппорт станка 1М63
■ Износ направляющих — восстановление путем установки реставрации с последующим шабрением
■ Износ винта с гайками — замена винта с гайками или восстановление винта калиброванием с заменой гаек
■ Увеличенный люфт лимба — ремонт лимба
■ Износ клиньев — замена
■ Износ подшипников — замена
2.5. Каретка станка 1М63
■ Износ направляющих — восстановление
■ Износ винтовой пары — замена или восстановление винта калиброванием и замена гайки
■ Увеличенный люфт лимба — ремонт лимба
2.6. Фартук станка 1М63
■ Износ кулачковых муфт — замена
■ Износ реечной шестерни — замена
■ Износ дисков ведущих и ведомых электромуфт — замена
■ Износ подшипников — замена
2.7. Резцедержатель станка 1М63
■ Износ фиксирующего устройства — восстановление гнезд и замена фиксатора
■ Износ основания корпуса резцедержателя — ремонт путем установки реставрации с последующим шабрением
■ Износ болтов крепления инструмента и резьбовых отверстий — ремонт резьбовых отверстий и замена болтов
2.8. Коробка подач станка 1М63
■ Износ зубчатых колес — замена
■ Износ ходового валика — замена
■ Износ направляющих втулок ходовых валов и винта — замена
■ Износ подшипников — замена
■ Износ прокладок и уплотнителей — замена
2.9. Нарушение работы системы смазки — ремонт или замена насоса и трубопроводов
2.10. Износ (старение) электроаппаратуры и электропроводки — восстановление работы путем замены и ремонта электроаппаратуры и электропроводки
3.Сборка, подгонка и наладка станка.
3.1. Сборка станка 1М63.
3.2. Подгонка направляющих станины, суппорта и задней бабки шабрением.
3.3. Регулировка установленных зазоров и натягов.
3.4. Выставление линий центров.
3.5. Заправка станка маслом.
3.6. Проверка работы всех механизмов и электрооборудования.
3.7. Обкатка станка без нагрузки.
3.8. Окончательная регулировка зазоров и натягов.
3.9. Обкатка станка под нагрузкой.
3.10. Покраска станка 1М63.

Гарантия на станки 1М63 после капитального ремонта — 12 месяцев.

Источник

Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт универсального токарно-винторезного станка 1М63

Общие сведения об универсальном токарно-винторезном станке 1М63, его схема и система смазки. Технологический процесс монтажа. Расчет фундамента. Мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту. Оценка категории ремонтной сложности.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	03.04.2014
Размер файла	712,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт универсального токарно-винторезного станка 1М63

токарный станок ремонт монтаж

Целью курсового проекта является изучение вопросов монтажа, технической эксплуатации и ремонта универсального токарно-винторезного станка 1М63.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

— изучить общие сведения о станке;

— рассмотреть схему и систему смазки;

— рассмотреть технологический процесс монтажа;

— рассмотреть мероприятия по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту;

— рассчитать категорию ремонтной сложности;

— рассмотреть вопросы безопасности труда при эксплуатации станка и экологической безопасности технологических процессов.

1. Общие сведения о станке

1.1 Назначение и область применения

Токарно-винторезный станок модели 1М63 является скоростным универсальным станком, предназначенным для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по черным и цветным металлам. На этом станке можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцевые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия.

Жесткая конструкция станка, высокий предел частоты вращения шпинделя (1250 об/мин) и сравнительно большая мощность привода (15кВт) дают возможность использовать его как станок с применением резцов, как из быстрорежущей стали, так и твердых сплавов.

1.2 Общая компоновка

Рисунок 1 Расположение составных частей станка модели 1М63

Станок состоит из следующих основных узлов (рис. 1): 1-станина; 2-коробка подач; 3-коробка скоростей; 4-приклон и смещение шестерни; 5-принадлежности; 6-защитный кожух; 7-фартук; 8-люнеты; 9-система охлаждения; 10-суппорт; 11-задняя бабка; 12-электрооборудование.

Рисунок 2 Расположение органов управления и табличек с символами.

токарный станок ремонт монтаж

1-рукоятка установки частоты вращения шпинделя; 2-рукоятка установки нормального и увеличенного шага резьбы; 3-рукоятка установки правой и левой резьб и подач; 4-рукоятка установки частоты вращения шпинделя; 5-рукоятка плунжерного насоса смазки направляющих продольного перемещения суппорта и ходового винта; 6-вытяжная кнопка включения механической поперечной подачи суппорта; 7-рукоятка включения механического перемещения резцовых салазок; 8-рукоятка поворота и крепления резцовой головки; 9-выключатель освещения; 10-рукоятка ручной поперечной подачи суппорта; 11-кнопка включения ускоренного перемещения; 12-крестовый переключатель управления рабочими и ускоренным перемещениями суппорта; 13-рукоятка ручного перемещения резцовых салазок; 14-рукоятка крепления пиноли задней бабки; 15-рукоятка перемещения пиноли задней бабки; 16-рукоятка управления фрикционом; 17- рукоятка включения гайки ходового винта; 18- выключатель насоса охлаждения; 19-переключатель режимов резания работы суппорта; 20-пост управления включения и выключения главного привода; 21-маховик ручного продольного перемещения суппорта; 22-вытяжкая кнопка включения зубчатого колеса реечной передачи продольного перемещения суппорта; 23-рукоятка управления фрикционом; 24-пост управления включения и выключения главного привода; 25-рукоятка включения ходового винта или ходового валика; 26,27- рукоятки установки величины подачи или шага резьбы; 28-рукоятка настройки подач и нарезания резьб; 29-сигнальная лампа напряжения; 30-сигнальная лампа включения электромагнитного тормоза; 31-указатель нагрузки; 32-вводной выключатель.

Станина станка имеет жесткую конструкцию с наклонными окнами для отвода стружки. Задняя направляющая для каретки суппорта плоская, передняя — призматическая, передняя направляющая для задней бабки плоская, а задняя — призматическая.

Коробка скоростей крепится к левой головной части станины. Приводной шкив коробки скоростей получает движение от электродвигателя через клиноременную передачу.

Для пуска, остановки и включения быстрого обратного хода имеется фрикционная пластинчатая муфта 5. Введение в действие муфты совершается рукоятками, находящимися на станине у передней бабки и на фартуке. Торможение шпинделя производится автоматически в момент выключения фрикционной муфты при помощи электромагнитной муфты 8.

Задняя бабка имеет жесткую конструкцию. После установки на направляющие станины задняя бабка закрепляется на ней с помощью двух планок и четырех болтов. Суппорт крестовой конструкции имеет продольное перемещение по направляющим станины и поперечное — по направляющим каретки I. Оба перемещения могут быть ручными или механическими, а механическое — рабочим или ускоренным. Поворотная часть суппорта 2 имеет направляющие для перемещения верхней части суппорта 4 с резцовой головкой 3. Фартук закрытого типа со съемной передней стенкой. Фартук получает движение от коробки подач через ходовой винт при нарезании резьб или через ходовой вал при выполнении остальных работ.

Коробка подач закрытого типа, двухосная. Переключением соответствующих рукояток и, при необходимости, установкой сменных зубчатых колес можно получить настройку механизма подач для нарезания нормального ряда метрических, модульных, дюймовых и питчевых резьб, а также для получения необходимых подач при токарной обработке

Для нарезания точных и специальных резьб можно использовать прямое включение ходового винта (при этом потребуется изготовить специальный набор зубчатых колес).

К станку прилагается комплект сменных зубчатых ,колес для получения метрической и дюймовой или модульной и питчевой резьб. Сменные зубчатые колеса располагаются на левой стенке корпуса коробки скоростей. Станок снабжен защитным кожухом, закрывающим левую стенку коробки скоростей.

Станок снабжен подвижным и неподвижным люнетами для обработки круглых деталей диаметром от 20 до 150 мм.

1.3 Технические характеристики

Таблица 1. Технические характеристики станка 1М63

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм

Источник

Курсовая работа: Разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н

Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму суммы затрат на его поддержание (восстановление), а также потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации и эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.

Необходимость совершенствования организации технического обслуживания диктуется тем, что рациональная организация, эксплуатация и четкое выполнение комплекса требований к техническому обслуживанию являются не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудованием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта. В связи с этим в деятельности производственных цехов и ремонтных служб рациональное техническое обслуживание должно стоять на первом месте, а ремонт – на втором.

Основными причинами вывода оборудования из строя являются:

нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и сборочных единиц;

нарушение регулировки определенного механизма;

износ отдельных деталей (ГОСТ 23.002-78), выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.

Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов – явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно замедлить процесс изнашивания, но предотвратить его трудно. Различают три периода изнашивания. Процесс изнашивания в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения – период приработки его сопряженных деталей.

Величина и степень интенсивности изнашивания в период приработки зависят от качества поверхности деталей. Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает; его величина зависит от продолжительности работы сопряжения.

Далее следует третий период – область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжении резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков. По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и в конце концов он выходит из строя.

Задача ремонтников – компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.

Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т.е. сопряжение работает в третьем периоде, когда изнашивание происходит интенсивно, ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1 Назначение и техническая характеристика оборудования

Токарно-винторезный станок 1М63Н предназначен для выполнения разнообразных работ. На этом станке можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, обрабатывать торцевые поверхности, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, производить отрезку, подрезку и другие операции.

Таблица 1- Технические характеристики станка 1М63Н

Название: Разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 05:24:47 01 апреля 2010 Похожие работы Просмотров: 1768 Комментариев: 15 Оценило: 4 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

2. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

в люнете (пределы)

7. Количество ступеней частот вращения шпинделя:

8. Пределы скоростей быстрого перемещений суппорта, мм/мин, не менее:

Технические характеристики	Параметры
1. Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки над станиной, мм	700
3. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм	1500
4. Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	105
5. Высота устанавливаемого резца, мм	32
6. Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин	10….1250
9. Частота вращения, об/мин		1465
10. Мощность, кВт		1,1

1.2 Устройство и принцип работы оборудования и сборочной единицы

Рисунок 1 — Компоновка станка 1М63Н

Универсальный токарно-винторезный станок 1М63Н (рисунок 1) имеет следующие основные узлы:

— станину (поз.10), на которой монтируют все механизмы станка;

— переднюю (шпиндельную) бабку (поз.2), в которой размещают коробку скоростей, шпиндель и другие элементы;

— коробку подач (поз.12), передающую движение от шпинделя к суппорту (поз.5) с необходимым передаточным числом с помощью ходового винта (поз.15), при нарезании резьбы или ходового вала (поз.14), при обработке других поверхностей;

— фартук (поз.4), в котором вращение винта или вала преобразуется в поступательное движение суппорта (поз.5) с инструментом;

— заднюю бабку (поз.9) в пиноли которой может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой заготовки или осевой инструмент (сверло, развёртка и т.п.) для обработки центрального отверстия в заготовке, закрепленной в патроне;

— суппорт (поз.5) служит для закрепления режущего инструмента в резцовой каретке и сообщения ему движения подачи. Суппорт состоит из нижних салазок (каретки) , перемещающихся по направляющим станка. По направляющим нижних салазок в направлении, перпендикулярном линии центров, перемещаются поперечные салазки, на которых расположена резцовая каретка с резцедержателем. Резцовая каретка смонтирована на поворотной части, которую можно устанавливать под углом к линии центров станка.

Также станок оснащается защитными ограждениями (поз. 7, 8), ограждением патрона(поз. 3), защитным кожухом (поз. 13), сменными шестернями (поз. 1), а также электрооборудование (поз. 6), электродвигатель (поз. 11).

Коробка подач (КП 2-36 01 03.31.2.32.12.01 СБ) обеспечивает настройку на следующие виды работ: нарезание резьбы метрической, дюймовой, модульной, питчевой, нарезание точных резьб и точение.

На станке можно нарезание резьбы и спирали с шагами, не предусмотренными таблицами нарезаемых резьб, путем прямого включения ходового винта (поз.) и настройки гитары (поз.) сменных шестерен специальными шестернями.

Шестеренный механизм коробки подач состоит из наборного механизма, множетельных механизмов ходового винта (поз.) и ходового вала (поз.) и механизма выбора вида работы – нарезание резьбы или точение.

2. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ С РАЗРАБОТКОЙ ГРАФИКА РЕМОНТА

Перед поступлением станка в ремонт необходимо внимательно осмотреть станок и определить его дефекты. Станок осматривает техник отдела главного механика и мастер по ремонту. Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения комплектности и состояния. Передаваемый станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов.

Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, вывешивается табличка “не включать — ремонт”. До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.

Если станок на ремонт транспортируется в ремонтно-механический цех, то туда же должна быть отправлена следующая техническая документация:

— документы, прибывшие со станком с завода – изготовителя;

— акт технического осмотра перед ремонтом;

— ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации и проведения осмотров.

Разработка графика расчета

Модель станка 1М63Н;

Категория ремонтосложности – Rм = 12,5.

Год выпуска 1992г.;

Масса станка 4400кг;

Точность станка Н.

Определяем структуру ремонтного цикла [2, c.41, табл. 1,5]

КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР Определяем продолжительность ремонтного цикла Тцр,час [2, с.44, табл. 1,4]

Тцр = 16800∙Ком∙Кми∙Ктс∙Кнс∙Кв∙Кд; (1)

где Т_ц.р — продолжительность цикла, час; [2, c.47, табл. 1,4]

16800 – базовая продолжительность цикла;

Ком — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

Кми — коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента;

Ктс – коэффициент, зависящий от класса точности станка;

Кнс – коэффициент, зависящий от категории массы станка;

Кв – коэффициент, зависящий от возраcта станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла;

Кд–коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования;

Тцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙1 = 11760 час

Определяем продолжительность межремонтного периода Тмр, месс.:

Тмр = 12Тцр / SF(n+1); (2)

где S — сменность работы станка;

F – действительный фонд времени работы станка;

n – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле;

Тмр = 12∙11760/ 2∙1955(4+1) = 7,5 мес.

Определяем продолжительность межосмотрового периода То, месс.:

То = Тмр / Омр +1; (3)

То = 7,5/ 1+1 = 4 мес.

График планово-предупредительного ремонта строиться (таблица 2) на основании расчетных данных ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов и принятой структуры ремонтного цикла для данного оборудования.

Таблица 2- График планово-предупредительного ремонта

Вид работ	КР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	ТР	О	КР
Год	2005	2005	2006	2006	2006	2007	2007	2007	2008	2008	2008
Месяц	6	10	2	6	10	2	6	10	2	6	10

В 2008 году по структуре ремонта и технического обслуживания предусматривается для станка 1М63Н: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РАЗБОРКИ

Операция разборки — операция разборки ремонтные операции, производимые по определенной технологии для каждого агрегата.

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к разборке. Точно так же и перед разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и методы разборки.

Перед разборкой, а так же в процессе разборки сложных и ответственных механизмов станка рекомендуется составлять их схемы, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными устройствами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и саму сборку.

В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, скребков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, выпрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку. При разборке детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений; при необходимости приложения определенных усилий по деталям наносят удары молотком, пользуясь подставками или выколотками из древесины либо мягкого металла.

Каждый станок может быть расчленён на узлы, подузлы, комплекты, детали. Расчленение станка на сборочные единицы облегчает построение технологического процесса разборки и облегчает осуществление разборки каждого узла в отдельности.

Перед проектированием технологического процесса разборки изделия оставляют схему его разборки. Схемы разборки по сравнению с другими формами записи имеют достоинства — наглядность и простоту пользования.

Разборку коробки подач производим в следующей последовательности:

Извлечь втулку (поз. 3) и иглу (поз. 4), снять крышку (поз. 2). Выпрессовать втулку (поз. 9), извлечь стопорное кольцо (поз. 72), выпрессовать стакан (поз. 8) и извлечь подшипник (поз. 77) выпрессовать втулку (поз.11) и извлечь шпонку (поз. 82).

Извлечь комплект 1 (вал шлицевой (поз. 10) в сборе) и разобрать его на детали:

— выпрессовать зубчатое колесо (поз. 7);

— снять втулку (поз. 6);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз. 5).

Выбить штифт (поз. 87), извлечь втулку (поз. 23) и снять втулку (поз. 14). Выпрессовать втулку (поз. 15), подшипник (поз. 73), стакан (поз. 16), подшипник (поз. 77).

Извлечь комплект 2 (вал шлицевой (поз.13) в сборе) и разобрать его на детали:

— извлечь шпонку (поз.85);

— выпрессовать подшипник (поз.77);

— снять втулку (поз.24);

— выпрессовать подшипник (поз.)73;

— снять втулку (поз.18);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.21);

— снять втулку (поз.20);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.21).

Извлечь комплект 3 (стакан (поз.22) в сборе) и разобрать его на детали:

— снять стопорное кольцо (поз.68);

— выпрессовать подшипник (поз.75);

— снять стопорное кольцо (поз.71);

— выпрессовать подшипник (поз.77);

Выбить штифт (поз.86), извлечь втулку (поз.25).

Извлечь комплект 4 (вал (поз.46) в сборе) и разобрать его на детали:

— выпрессовать стакан (поз.44);

— выпрессовать подшипник (поз.77);

— выпрессовать подшипник (поз.76);

— снять стопорное кольцо (поз.69);

— снять стопорное кольцо (поз.69);

— выпрессовать подшипник (поз.76).

Выкрутить винт (поз.65), выпрессовать зубчатое колесо (поз.45),извлечь шпонку (поз.83), и снять встакан (поз.43), выпрессовать подшипник (поз.74). Выпрессовать зубчатое колесо (поз.42) и извлечь шпонку (поз.83).

Извлечь комплект 5 (вал (поз.41) в сборе) и разобрать его на детали:

— выкрутить винт (поз.64);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.37);

— извлечь шпонку (поз.83);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.37);

— снять кольцо (поз.40);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.37);

— снять кольцо (поз.40).

Извлечь крышку (поз.27) и крышку (поз.28) выпрессовать подшипник (поз.75).

Извлечь комплект 6 (вал шлицевой (поз.47) в сборе) и разобрать его на детали:

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.29);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.30);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.31);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.32);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.33);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.33);

— снять стопорное кольцо (поз.70);

— снять кольцо (поз.35);

— снять втулку (поз.33);

— выпрессовать подшипник (поз.79);

— выпрессовать подшипник (поз.79).

Выпрессовать подшипник (поз.76), снять стопорное кольцо (поз.67) и выпрессовать подшипник (поз.76).

Снять крышку (поз.52), выпрессовать подшипник (поз.76).

Извлечь комплект 7 (вал шлицевой (поз.17) в сборе) и разобрать его на детали:

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.54);

— снять втулку (поз.53);

— извлечь шпонку (поз.80);

— выпрессовать втулка (поз.55);

— выпрессовать зубчатый блок колес (поз.58);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.57);

— извлечь шпонку (поз.81);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.56).

Выпрессовать зубчатое колесо (поз.59), выпрессовать подшипник (поз.76), снять кольцо (поз.60), выпрессовать подшипник (поз.78).

Выкрутить винт (поз.66), снять стакан (поз.48), извлечь стопорное кольцо (поз.69), выпрессовать подшипник (поз.76).

Извлечь комплект 8 (вал шлицевой (поз.61) в сборе) и разобрать его на детали:

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.49);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.50);

— выпрессовать подшипник (поз.76);

— выпрессовать подшипник (поз.76);

— снять стопорное кольцо (поз.69);

— снять втулку (поз.12);

— выпрессовать муфту (поз.88);

— извлечь шпонку (поз.80);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.63);

— извлечь шпонку (поз.84);

— снять втулку (поз.62);

— снять втулку (поз.10);

— выпрессовать подшипник (поз.75);

— снять стопорное кольцо (поз.68);

— выпрессовать подшипник (поз.75);

— выпрессовать зубчатое колесо (поз.51);

— выпрессовать подшипник (поз.77);

— выпрессовать подшипник (поз.77);

— снять втулку (поз.26);

— снять втулку (поз.12).

Коробка подач Комплект Деталь

Рисунок 2 — График разборки коробки подач станка 1М63Н

Продолжение рисунка 2 — Коробка подач Комплект Деталь

Продолжение рисунка 2 — Коробка подач Комплект Деталь

Продолжение рисунка 2 — Коробка подач Комплект Деталь

4. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ

После разборки коробки подач детали и сборочные единицы должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта.

Для промывки окрашенных изделий применяется моющий состав, состоящий из:

— натрий углекислый – 0,8 – 1,2%

Для промывки неокрашенных стальных и чугунных деталей используется состав состоящий из:

— натрий едкий – 1,5 – 2,5%;

— натрий углекислый – 1,5 – 2,5%;

— натрий кремнекислый – 0,3 – 0,5%;

— тририйфосфат – 1,5 – 2,5%;

При изготовлений раствора необходимо подогреть воду до 50 – 60 ◦С и растворить необходимое количество реактивов, залить раствор в ванну моечной машины, довести объем ванны теплой ванны до заданного, включить насосную установку для перемешивания раствора, тщательно перемешать.

В случаи отсутствий моечной машины детали и узлы промыть в ванне с подогревом до 25…30ºС моющим составам с помощью щетки и протереть ветошью.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей.

Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтнопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры. Определяющие эти работающие поверхности. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробное ведомость дефектов имеет большое значение при подготовке к ремонту. Это ответственный документ составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителей ОТК.

При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а так же инвентарным номером станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

Проверенные детали сортируют на три группы:

— годные для дальнейшей эксплуатации;

— требующие ремонта или восстановления;

— негодные, подлежащие замене.

При сортировке на группы детали рекомендуется помечать краской; годные – белой, ремонто-пригодные – зеленой, негодные-красной.

Исходя из экономических соображений, технических требований к деталям, а также величины износа устанавливают, что целесообразнее – ремонт детали или замена ее новой.

В результате проведения дефектации оборудования и узла определили следующие виды дефектов.

Таблица 3 — Дефектация деталей

Износ посадочной поверхности под подшипник Ø22 +0,015 мм до 0,2 мм

Износ шлицев по профилю до 0,3 мм

ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89

ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89

Наименование детали	Дефект	Способ определения	Средства измерения	Защемление тел качения	Визуально	____	Негодная
Вал (поз.13)	Ремонто-пригодная
Кольцо стопорное (поз.72)	Трещина	Визуальный осмотр	____	Негодная
Шестерня (поз.19)	Остроконечность зубьев	Измерение, визуальный осмотр	ШЗ-18 ТУ 2-034-773-84	Ремонто-пригодная
Втулка (поз.44)	Трещина	Визуальный осмотр	____	Негодная
Зубчатый блок колес (поз.58)	Износ зубчатого венца	Визуальный осмотр и измерение	Ремонто-пригодная

— вал (поз.13); — подшипник (поз.77);

— шестерня (поз.19); — кольцо стопорное (поз.72);

— зубчатый блок колес (поз.58) — втулка (поз.44).

Таблица 4 — Методы устранения дефектов восстанавливаемых деталей

Посадочное место под подшипник ø22 +0,015 мм до 0,2 мм

Износ шлицев по профилю до 0,3 мм

Осталивание с последующей механической обработкой

Наплавка с последующей фрезерованием шлицев

Наименование детали	Восстанавливаемая поверхность	Способ устранения
Вал (поз.13)
Шестерня (поз.19)	Зубчатый венец	Напресовка втулки с последующим фрезерованием зубьев
Зубчатый блок колес (поз.58)	Износ червячного зубчатого венца, задиры по торцу	Замена червячного зубчатого венца (напресовка новой втулки с последующим фрезерованием зубьев)

Все остальные детали являются годными к дальнейшей эксплуатации.

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

5.1 Сведения о ремонтируемой детали, выбор способа ремонта и его обоснование

В процессе дефектации были выбракованы некоторые детали. Одна из них многоступенчатый шлицевой вал, подлежащий ремонту.

Он имеет разные поверхности: посадочные места под подшипники, посадочное место под шлицы и посадочное место под шпонку. Вал изготовлен из Стали 45 ГОСТ 1050-88.

На валу выявлены следующие дефекты: износ посадочной поверхности под подшипники ø22 +0,015 на 0,2 мм и износ профиля шлицев до 0,3 мм.

Износ посадочных поверхностей устраняется хромированием с последующей механической обработкой, так как из всех методов восстановления поверхностей осталивание наиболее дешевый и эффективный способ при не большом износе, так как металлизацией может наращиваться слой до 2 мм.

Износ профиля шлицев устраняется заваркой (наплавкой) с последующей механической обработкой, так как данный метод является самым экономичным и дешевым.

5.2 Разработка маршрутно-операционной технологии

Источник