Ремонт сцепного устройства вагона

Ремонт автосцепного устройства

Износы и повреждения. К неисправностям автосцепного устройства относятся: трещины или излом корпуса автосцепки, излом или изгиб верхнего плеча предохранителя от саморасцепа или противовеса замкодержателя, излом шипа на замке для подвешивания предохранителя, износы большого и малого зубьев корпуса, превышающие допускаемые и могущие привести к само-расцепу, трещины и изломы тягового хомута, излом клина, трещины в корпусе пружинно-фрикционного аппарата, поломка пружины или износ клиньев и корпуса поглощающего аппарата. Трещины 4 (рис. 2.26) могут привести к излому корпуса. Кроме того, возможно нарушение работы автосцепного устройства вследствие повышенного износа отдельных его деталей, например износа большого и малого зубьев корпуса (поз. 1, 2, 6), ударной поверхности 5, хвостовика 3, превышающего предельно допустимые значения и могущего привести к саморасцепу автосцепки.

Осмотр и дефектировка. При ТР-1 автосцепку проверяют специальным комбинированным шаблоном с откид ной скобой и при необходимости заменяют. Для проверки исправности действия предохранителя от саморасцепа шаблон прикладывают к автосцепке, как показано на рис. 2.27, а, при этом полочка всей своей опорной плоскостью должна прилегать к тяговой поверхности большого зуба, а противоположная кромка основания шаблона — к лапе замкодержателя. Одновременно нажимают рукой на замок, пытаясь втолкнуть его в корпус автосцепки. Предохранитель исправен, если замок уходит в карман корпуса на расстояние не менее 7 мм и не более 18 мм при измерении в верхней части замка. Удержание механизмом замка в расцепленном положении проверяют, прикладывая шаблон, как показано на рис. 2.27, б. Затем поворотом валика подъемника до отказа перемещают замок внутрь и, освободив валик, продолжают удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если при этом замок не выходит из кармана корпуса, а после прекращения нажатия на лапу шаблоном возвращается в первоначальное положение, то механизм автосцепки исправен.

Рис. 2.27. Проверка автосцепки комбинированным шаблоном

Откидной скобой шаблона проверяют возможность преждевременного включения предохранителя замка от саморасцепа при сцеплении автосцепок. Для этого шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона одновременно касался большого зуба (рис. 2.27, в). Автосцепка годна, если при нажатии на торец замка он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход.

Определяют толщину замка (рис. 2.27, г). Если она превышает контрольный размер выреза в шаблоне, т. е. между шаблоном и малым зубом имеется зазор, то замок годен. Толщину замка проверяют по всей высоте его вертикальной кромки.

Проверяют ширину зева корпуса автосцепки (рис. 2.27, д), предварительно слегка утопив замок, чтобы он не препятствовал правильному расположению шаблона. Ширина зева нормальная, если шаблон при его повороте не проходит мимо большого зуба. Проверку выполняют по всей высоте большого зуба.

Прикладывая шаблон к наружной поверхности охватом по ширине, проверяют износ малого зуба (рис. 2.27, е). Контроль осуществляют в средней части малого зуба в двух местах, отложив по 80 мм вверх и вниз от середины его высоты. При соприкосновении шаблона с боковой стенкой малого зуба автосцепка считается неисправной.

Износ тяговой стороны большого зуба и ударной поверхности зева определяют путем введения шаблона в зев. Если шаблон входит в зев, то автосцепка неисправна. Проверку выполняют в средней части большого зуба в двух местах, отложив по 80 мм вверх и вниз от середины.

Контролируют также состояние тягового хомута, клина, фрикционного аппарата, ударной розетки, маятниковой подвески и расцепного рычага. Для этого головку автосцепки снимают, осматривают хвостовик, хомут и клин. Хвостовик и клин проверяют магнитным дефектоскопом, убеждаются в отсутствии трещин. Трещины в частях авто сцепного устройства не допускаются. Болты, поддерживающие клин автосцепки, осматривают, погнутые или имеющие износ по диаметру более 2 мм заменяют. Проверяют выработку проушины для клина и износ хвостовика. Расстояние от упора хвостовика до цроушины должно быть не менее 46 мм. Клин, имеющий изгиб более 3 мм, ширину в местах износа менее 87 мм, толщину менее 30 мм, бракуют. Изношенный клин восстанавливают наплавкой.

Для проверки действия механизма автосцепки лапу замкодержателя утапливают внутрь головы автосцепки и делают попытку втолкнуть рукой замок. Если он не уходит дальше после упора верхнего плеча предохранителя в противовес замкодержателя, предохранительное устройство от саморасцепа считается исправным.

С помощью специального приспособления проверяют высоту автосцепки над головкой рельса. При необходимости ее регулируют.

Проверяют также положение фрикционного аппарата, который должен быть зажат задними и передними упорами буферного бруса.

Ремонт автосцепного устройства

Ремонт автосцепного устройства ТР-2 и ТР-3. Автосцепное устройство полностью разбирают и ремонтируют в специализированных отделениях, имеющих разрешение Главного управления вагонного хозяйства (ЦВ) на производство ремонта. После снятия с по-мощвто специального приспособления пружинно-фрикционного аппарата проверяют состояние упорных угольников в переднем брусе рамы. Упорные угольники с износом или перекосом исправляют наплавкой или приваркой планок. Проверяют состояние и крепление ударных розеток, маятниковых подвесок и расцепных рычагов.

Детали расцепных рычагов и их кронштейнов при наличии выработки восстанавливают наплавкой, погнутые рычаги выправляют. Ослабшие болты розеток и кронштейнов укрепляют, а негодные заменяют. Также заменяют поврежденные цепи приводов. Изношенные детали маятниковых подвесок восстанавливают или заменяют новы ми. Места повышенного износа плиты фрикционного аппарата восстанавливают электросваркой. Разборку поглощающего фрикционного аппарата выполняют в случае его неисправности.

Неисправности деталей автосцепки, возникшие в результате естественного износа, устраняют наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на строгальном или фрезерном станке и проверкой по специальным шаблонам.

После проверки — и ремонта на ряде деталей автосцепного устройства ставят клейма в предусмотренных инструкцией местах. Клеймению подлежат замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник замка, валик подъемника, тяговый хомут, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, ударная плита, корпус фрикционного аппарата и собранная автосцепка. Смазывать детали механизма головы автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата запрещается.

Снаружи голову автосцепки и другие детали (кроме деталей механизма, зева и внутренней поверхности головы) окрашивают черной краской, а сигнальный отросток замка — красной. После окончательной регулировки рессорного подвешивания замеряют высоту автосцепки над головками рельсов, определяют разность этих высот и положение автосцепки относительно горизонтали.

2.8. Р-.’мо’г.’ гузеео«

Нагрузки, действующие на кузов. Износы и повреждения элементов кузова. Кузова э. п. с. испытывают статические нагрузки от собственного веса и веса размещенного в них оборудования. Кроме того, при движении возникают дополнительные динамические нагрузки, действующие на кузов как в горизонтальной, так и вертикальной плоскостях. Под действием этих нагрузок элементы кузова изнашиваются; появляются трещины в их рамах, сварных швах рам и обшивки, деформация деталей каркаса кузова, обрывы болтов, нарушение уплотнений дверей, окон и др. Кроме того, детали кузова подвержены коррозии.

Осмотр кузовов. Проверяют состояние рамы и обшивки кузова, уделяя особое внимание опорам кузова. В них не должно быть трещин, ослабления крепления, следов вытекания смазки из ванн и амортизатора. На электровозах с пятниковыми опорами (ВЛ22 М , ВЛ8, ВЛ23 и др.) проверяют крепление пят и состояние подпятников. У дополнительных опор контролируют крепление их к раме кузова и тележек, а также состояние резиновых амортизаторов. Проверяют и при необходимости регулируют зазоры в боковых скользящих опорах. Резиновые конусы центральных опор кузова электровоза ВЛ60 не должны иметь разрывов и следов местного выдавливания. Комплектуют их после испытания под нагрузкой.

Осматривают детали, передающие усилия тяги и торможения от тележек к кузову (центральный шкворень электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ЧС, тяго-‘вые кронштейны электровозов ВЛ60), а также противоотносные и противо-разгрузочные устройства. У электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ЧС обращают внимание на состояние и надежность крепления деталей боковых опор, их смазку, целостность пружин, а также на износы деталей и зазоры между ними.

На сочлененных электровозах и вагонах электропоездов осматривают упругие переходные площадки и меха между ними, а у кузовов,вагонов электропоездов, кроме того, подвеску электрической аппаратуры и вспомогательных машин.

Проверяют состояние щитов и дверей высоковольтной камеры, их механических блокировок и предупредительных надписей, песочных бункеров, уплотнение их крышек и сеток, убеждаются в плотности патрубков и кожухов вентиляционной системы, целостности предохранительных сеток, а также в отсутствии течи через крышу и жалюзи.

При ТР-2 осуществляют подъем кузова с ревизией основных дополнительных и боковых опор кузова, ревизию шкворней, противоотносного устройства, противоразгрузочного устройства, люлечного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний.

При ревизии опор кузова осматривают шкворневые балки кузова. Обнаруженные трещины разделывают и заваривают электродами Э42, а при необходимости усиливают постановкой накладок, контуры которых должны перекрывать поврежденные места не менее чем на 100 мм (а в особо стесненных условиях не менее чем на 50 мм).

Детали боковых опор очищают, контролируют состояние и износы наличников опор, скользунов, стаканов пружин, масляных ванн с их крышками, маслопроводов. Суммарный зазор между направляющими втулками стаканов в раме кузова должен быть не более 2,5 мм, а износы опоры верхнего стакана и бронзового скользуна — не превышать 5 мм. Износ накладки на раме тележки под скользуны боковой опоры не должен превышать 2 мм при ТР-3 и 4 мм в эксплуатации.

На шкворневых балках тележек электровозов с пятниковыми опорами (ВЛ8, ВЛ23 и др.) при осмотре убеждаются в отсутствии трещин в днищах гнезд для подпятников, признаком которых служит течь смазки.

Зазоры в пятниковых опорах измеряют щупом. Зазоры между пятой и подпятником по диаметру допускаются не более 2,5 мм. Общий боковой зазор между подвижным подпятником и стенками гнезда в шкворневой балке должен быть не более 3 мм, а зазоры между скользунами кузова и тележки — не менее 2 мм на сторону. При подъеме кузова обмеряют шкворень и зазоры в шаровом соединении сверху. Диаметр шкворня не должен быть менее 150 мм. Суммарный зазор между шаром и вкладышем более 2 мм не допускается.

Диаметр шара по наружной поверхности должен быть в эксплуатации не менее 217 мм для электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 и не менее 268 мм для электровозов ЧС4. Износ сегментообразных упоров допускается не более 2 мм, а зазор между ними и корпусом, который регулируют путем постановки прокладок, не более 1,5 мм. Суммарный зазор между шаром и вкла дышем, а также между упором и втулкой в шкворневом брусе не должен быть в эксплуатации более 2 мм для электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 и более 1,5 мм для электровозов ЧС4.

На электровозах с боковыми опорами кузова одновременно проводят ревизию противоотносного устройства. Излом пружин противоотносного устройства не допускается. Высота их в свободном состоянии должна быть не менее 246 мм для наружной пружины и не менее 233 мм для внутренней.

Источник

Ремонт сцепного устройства вагона

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководящий документ: 055 ПКБ ЦЛ-2010 РД
ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ.
ГЛАВА 7 — 10.

7. Ремонт сцепного устройства

7.1 Автосцепное устройство (автосцепка СА-3, поглощающий аппарат, тяговый хомут и другие съемные детали) должно быть снято с вагона, очищено от загрязнения и отремонтировано в соответствии с требованиями:
— Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог;
— Комплекта документации типового технологического процесса ремонта автосцепного устройства № ТК-244;
— Комплекта документов на типовой технологический процесс деповского ремонта цельнометаллических вагонов. Автосцепное устройство, винтовая упряжь № ТК-23;
— Комплекта документов на типовой технологический процесс деповского ремонта цельнометаллических вагонов. Поглощающий аппарат Р-2П №ТК-18;
— Технологической инструкции. Поглощающий аппарат Р-5П Л8.25200.023;
— Инструкции по сварке и наплавке.

7.2 Дефектоскопирование деталей автосцепного устройства производить в соответствии с требованиями документов по неразрушающему контролю.

7.3 Детали автосцепного устройства подвергаются упрочнению в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке.

7.4 Корпуса автосцепок должны иметь ограничители вертикальных перемещений.

7.5 Установка автосцепного устройства на вагоне должна соответствовать ГОСТ 3475-81 и требованиям рабочих чертежей завода-изготовителя.

7.6 Для монтажа поглощающего аппарата Р-5П необходимо использовать технологическую вставку чертеж ТК 7899-5360 (рисунок 7.1) и клин чертеж ТК 7899-5360/7 (рисунок 7.2) или клин чертеж 106.00.002-2 производства ОАО «ТВЗ». После установки поглощающего аппарата (рисунок 7.3) на вагон аппарат сжимают силой 118 кН (12 тс), удаляют клин и технологическую вставку.

7.7 Вагоны при выпуске из ремонта должны быть оборудованы однотипными поглощающими аппаратами, отвечающими конструкторской документации на вагон. Допускается заменять поглощающие аппараты ЦНИИ-Н6 и Р-2П поглощающим аппаратом Р-5П. Замена на поглощающие аппараты ЦНИИ-Н6 не допускается.

7.8 Окраску узлов автосцепного оборудования производят в соответствии с требованиями Инструкции по окраске вагонов и контейнеров в депо № 506 ПКБ ЦВ и Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

7.9 Ремонт беззазорного сцепного устройства БСУ-3 производить в соответствии с документацией завода-изготовителя.

Рисунок 7.1 — Технологическая вставка ТК 7899-5360

Рисунок 7.2 — Клин ТК 7899-5360/7

Рисунок 7.3 — Аппарат поглощающий Р-5П

8. Ремонт буферных устройств

8.1 Буферные комплекты всех типов вместе с опорными балками демонтировать с вагона, разобрать и после обмывки осмотреть, неисправные ремонтировать. Ремонт производить в соответствии с настоящим Руководством, Техническими указаниями по деповскому и капитальному ремонту буферных комплектов и концевых балок пассажирских вагонов в вагонных депо железных дорог и ВРЗ и техническому содержанию буферных комплектов в эксплуатации № 586-90 ПКБ ЦВ и другим нормативным документам.
В таблице 8.1 приведены допустимые, ремонтные и браковочные размеры основных деталей буферных комплектов.

8.2 Детали буферного устройства, имеющие трещины, износ более допустимых размеров ремонтировать в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке, затем обработать до чертёжных размеров согласно технической документации в установленном порядке или заменять новыми.

8.3 При ремонте буферного стакана допускается заварка трещин:
— в основании (ушко) не более одной;
— в горловине не более одной и длиной до 100 мм.
Разработанные отверстия крепления буферных стаканов к кузову вагона заварить с последующим сверлением отверстия.
Отремонтированные детали должны соответствовать чертёжным размерам.

8.4 Тарели стержней буферных комплектов всех типов, с износом более допустимого, восстанавливать наплавкой.

Таблица 8.1- Допустимые, ремонтные и браковочные размеры
основных деталей буферных комплектов

8.5 Клинья и чеки буферных комплектов, имеющие износ более допустимого, разрешается восстанавливать наплавкой с последующей нормализацией и механической обработкой до чертёжных размеров. Толщину клина подбирают в зависимости от размеров паза, диаметров стержня и стакана буфера в соответствии с таблицей 8.2.

Рисунок 8.1 — Чека буфера (черт.900.62.03.001)

Рисунок 8.2 — Опора буфера (черт.821.62.02.010 СБ)

8.6 Высоту шпонки подбирают в зависимости от размеров шпоночных канавок и диаметров стержня и стакана буфера вагонов габарита RIC в соответствии с таблицей

Примечание. Допускаемые отклонения размеров по высоте шпонки и глуби- не шпоночного паза в стержне и стакане буфера соответствует Н14, h14,а на ремонтные размеры по наружному диметру стержня и по внутреннему диаметру стакана буфера – допускам на размеры по рабочему чертежу.

8.7 Для предотвращения выпадения клиньев тяжёлых буферов на клиньях должны быть приварены планки согласно документа «Технические указания по деповскому и капитальному ремонту буферных комплектов и концевых балок пассажирских вагонов в вагонных депо дорог и на вагоноремонтных заводах и техническому содержанию буферных комплектов в эксплуатации» № 586-90 ПКБ ЦВ.

8.8 Тарели и клинья буферов вагонов упрочнять согласно Технологической инструкции по упрочнению элементов автосцепного устройства газопорошковой наплавкой на пропане ТИ ВНИИЖТ-0501/11-96, Инструкции по восстановлению и упрочнению индукционно-металлургическим способом деталей и узлов трения пассажирского состава ЦТ-ЦВ-ЦЛ-590 и другими разрешёнными методами. Твёрдость упрочнённых поверхностей деталей буферов должна соответствовать HRC 45-53.

8.9 Пружины буферных комплектов осматривают и проверяют на соответствие чертёжным размерам и согласно Техническим условиям на цилиндрические винтовые пружины тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог ТУ 32 ЦЛ 0141-05.
Пружины буферных комплектов, имеющие трещины, изломы или высоту менее предусмотренной конструкторской документацией, заменяют исправными.

8.10 Кольца пружин буферов вагонов габарита RIC, имеющие трещины, изломы и другие механические повреждения, заменяют изготовленными из стали 50 ГОСТ 1050-88 или стали 38ХС ГОСТ 4543-71.

8.11 Суммарный зазор (А = А1+А2) по диаметру между стенками стакана и стержнем тяжёлого литого буфера с клиновым креплением должен быть не более 14 мм и с чековым не более 7 мм (рисунок 8.3). Указанный зазор измеряют при рабочем положении буфера в свободном состоянии на расстоянии не менее 10 мм от наружного торца стакана.

1- стержень; 2- стакан
Рисунок 8.3 — Схема проверки зазора А (А=А₁+А₂)
между стенками стержня и стаканом буфера

8.12 После сборки буфер должен соответствовать чертёжным размерам согласно конструкторской документации. Типы буферов приведены в приложении Д.

8.13 При сборке буферных комплектов смазывать графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 или пресс-солидолом С ГОСТ 4366-76:
а) тяжёлые буфера — все трущиеся поверхности стакана и стержня;
б) буфера вагонов габарита RIC — внутреннюю поверхность стакана со шпоночным пазом и кольцевую пружину.
После постановки на вагон тарели буферных комплектов смазывать солидолом Ж ГОСТ 1033 -79 или пресс-солидолом С.

8.14 У вагонов габарита RIC (кроме ВЛАБ-200) в концевых балках наплавлять поверхности отверстий под болты крепления буферов при износе 1 мм и более, а также наличии вырывов в зоне отверстий, с последующей установкой усиливающих накладок с внутренней стороны балки и дальнейшей рассверловкой отверстий до чертежного размера.
Для остальных вагонов усиливающие накладки на концевых балках устанавливать при износе отверстий по диаметру более 3 мм или наличии вырывов в зоне отверстий. При износе поверхности отверстий менее 3 мм по диаметру разрешается после наплавки усиливающие накладки не устанавливать.
После наплавки привалочные поверхности с наружной и внутренней стороны зачистить до основного металла.

8.15 Заваривать радиальные и кольцевые трещины у отверстий для болтов крепления буферных комплектов при условии, если трещины не выходят на горизонтальные полки и общая их длина не превышает 400 мм, с последующей постановкой усиливающей накладки с внутренней стороны балки. При наличии трещин, общая длина которых превышает 400 мм после их заварки, ставить накладки с наружной стороны балки (рисунок 8.4).

8.16 Вырывы по отверстиям под болты крепления буферов ремонтировать правкой и вырезкой дефектной части вертикальной стенки концевой балки с постановкой вставки и усиливающей накладки с наружной стороны (рисунок 8.4).

8.17 Перед установкой на привалочные места буферных комплектов нанести грунтовку типа Темавелд 3СМ цинкосиликатная Тиккурила.

8.18 Болты крепления буферных комплектов нестандартные, деформированные, со сбитыми гранями, имеющие износ и срыв резьбы, заменить новыми.
Концы болтов должны выходить из корончатой гайки не менее чем на 2 мм.

8.19 Корончатые гайки болтов, крепящие буферные стаканы, должны быть плотно затянуты и иметь шплинты, поставленные в прорези гаек. Концы шплинтов разводить симметрично под углом 80-90°. Повторное использование шплинтов не допускается.
Допускается регулировать положение шплинта постановкой под корончатую гайку не более одной шайбы толщиной 2,5 мм, 4 мм, 6 мм.
Специальные упоры, предназначенные для предохранения от проворачивания болтов крепления буферных стаканов на концевых балках вагона, осматривают, неисправные — ремонтируют, отсутствующие — восстанавливают.

1 – вставка; 2 – накладка; 3 – вставка; 4 – бобышка
Рисунок 8.4 — Вставки и усиливающие накладки для ремонта концевых балок

9. Ремонт переходных и входных площадок,
межвагонных переходов, поворотных
и телескопических подножек

9.1 Переходные площадки

9.1.1 Фартуки переходных площадок (за исключением фартуков, которые в силу конструктивной особенности жёстко крепятся к опорной балке буферного комплекта), резиновые суфле, резиновые уплотнения очищают и осматривают без демонтажа с вагона. При необходимости эти детали снимают с вагона и транспортируют в цех для ремонта.

9.1.2 Сварочные и наплавочные работы проводят в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке.

9.1.3 Фартуки переходных площадок (откидных, а также неподвижных, состоящих из двух частей), имеющие трещины и изломы, ремонтируют сваркой. Разрешается заваривать не более двух трещин длиной не более 100 мм каждая. Фартуки, имеющие износ более 50% по толщине, заменяют новыми. Потертость рифления восстанавливают наплавкой.

9.1.4 Полуось фартука с изломанной и изношенной более 3 мм шейкой заменяют новой, с изношенной шейкой менее 3 мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой;

9.1.5 Кронштейны фартуков переходных площадок деформированные, изломанные, имеющие износ стенок отверстия по диаметру более 3 мм – заменяют. Болтовые соединения подтягивают. Дефектные болты и гайки заменяют новыми.

9.1.6 После ремонта проверяют работу переходных площадок. При проверке переходные площадки последовательно устанавливают в фиксированное вертикальное и горизонтальное положение.

9.1.7 У переходных площадок вагонов габарита RIC и купейных международного сообщения: — деформированные листы, косынки фартуков выправляют или заменяют. Листы, имеющие трещины, отколы, ремонтируют, имеющие износ по толщине более 50% заменяют новыми. Опорные кронштейны, подвески, запорные штыри, фиксаторы переходных площадок проверяют; деформированные, изломанные, имеющие трещины — ремонтируют или заменяют новыми. Кронштейны, имеющие износ стенок отверстия по диаметру более 3 мм, запорные штыри — более 2 мм по диаметру, ремонтируют или заменяют новыми; — сломанные или ослабленные пружины переходных площадок заменяют исправными; — болты крепления кронштейнов, подвесок фартуков с поврежденной резьбой, деформированной головкой заменяют новыми; — отсутствующие цепочки фиксаторов и запорных штырей вагонов габарита RIC восстанавливают. Потертую, порванную обшивку цепей восстанавливают или заменяют новой. После ремонта проверяют взаимное перемещение подвижных частей переходных площадок. При проверке переходные площадки последовательно устанавливают в фиксированное вертикальное и горизонтальное положение для следования по дорогам зарубежных стран и дорогам РФ.

9.1.8 При ремонте переходной площадки, состоящей из двух частей (рисунок 9.1): — деформированные детали рихтуют; — петли 3 откидной планки 2 фартука, жёстко закреплённого к опорной балке, ремонтируют или заменяют новыми; — износ опорных пластин 5 более 1,5 мм по толщине восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

9.1.9 Опорную балку снимают, очищают, осматривают. Деформированную опорную балку выправляют. Трещины в сварных швах разделывают и заваривают.

9.1.10 Ремонт резиновых суфле производят в соответствии с Инструкцией по применению полимеров при ремонте пассажирских вагонов № 260 ПКБ ЦВ и Технологической инструкцией по ремонту резиновых суфле методом вулканизации 24-10-85 ПКБ ЦТВР.

9.1.11 Проверяют прочность крепежных соединений баллонов к вагону. Ослабшие болты М12 закрепляют, при этом срыв, износ резьбы болтов крепления баллонов и вырывы в отверстиях рамы для крепления баллонов не допускаются.

9.1.12 Снятые для ремонта или замены баллоны устанавливают на вагон согласно конструкторской документации. Резиновую ленту (прокладку между баллоном и рамой) при наличии трещин и потёртостей заменяют новой, изготовленной из резины по ГОСТ 7338-90. Шайбы устанавливают увеличенные по ГОСТ 6958-78. Зазор между нижней кромкой баллонов или металлической рамы и поперечным угольником должен быть не менее 10 мм.

1 — фартук, жёстко закреплённый на торцевой стене вагона; 2 — откидная планка;
3 — петля; 4 — фартук, жёстко закреплённый на опорной балке; 5 — опорная пластина
Рисунок 9.1 — Переходная площадка вагона производства ОАО «ТВЗ»

9.2 Межвагонные переходы (МВП)

9.2.1 Ремонт МВП фирмы HÜBNER GmbH производят согласно документации завода-изготовителя, Технического описания перехода пассажирского вагона №041297146. 9.3 Входные площадки

9.3.1 Входные откидные площадки над подножками тамбуров вагона и откидные ступеньки очищают, осматривают (при необходимости разбирают) и ремонтируют.

9.3.2 Деформированные детали входных площадок и подножек выправляют.

9.3.3 Допускается заваривать не более двух трещин в фартуке входной площадки, в щите подножки длиной не более 100 мм каждая. Рифления восстанавливают наплавкой.

9.3.4 Изношенные уплотнения фартука заменяют на новые, изготовленные из морозостойкой губчатой резины, резиновых трубок ГОСТ 5496-78 или другой резины в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.3.5 Неисправные детали механизма подъёма входных площадок ремонтируют или заменяют. Лапчатые болты, рычаги, опоры, валы ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой. Болты, винты, гайки с сорванной, смятой резьбой, разболтанными гранями, забоинами на головках, заменяют новыми.

9.3.6 Сломанные или ослабленные пружины заменяют исправными.

9.3.7 Фиксаторы и запоры входных площадок, наружных торцовых и боковых тамбурных дверей снимают с вагона (при невозможности ремонта без снятия), разбирают, ремонтируют или заменяют новыми.

9.3.8 После ремонта входной площадки фартук под действием подъёмного механизма должен подниматься плавно, без заеданий, устанавливаться под углом от 70° до 90° от уровня пола и фиксироваться запором.

9.3.9 Деформированные детали откидной ступеньки, сблокированной с фартуком входной площадки, выправляют. Подвески, кронштейны, валики, тяги, рычаги при необходимости ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой или заменяют новыми.

9.3.10 После ремонта откидная ступенька при открывании фартука входной площадки должна плавно опускаться в нижнее положение, а при закрывании фартука — подниматься вверх и располагаться вертикально над нижней неподвижной ступенью подножки.

9.3.11 В процессе ремонта трущиеся детали входной площадки, откидной ступеньки, пружины смазывают графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 или пресс-солидолом С ГОСТ 4366-76.

9.3.12 Облицовку входных поручней, имеющую трещины, расслоения, протёртости до металла, заменяют в соответствии с конструкторской документацией вагона. При незначительных повреждениях облицовки разрешается зачищать дефектные места. Кронштейны входных поручней должны быть хромированными, покрыты полимерами или окрашены (кроме вагонов СВ). Разрешается заменять облицовку входных поручней постановкой не более двух вставок (кроме вагонов фирменных поездов, МС и СВ) с последующим шлифованием мест стыковки.

9.4 Подножка поворотная закрытая

9.4.1 Подножки поворотные закрытые, которыми оборудуются пассажирские вагоны с дверьми прислонно-сдвижного типа, ремонтируют в соответствии с конструкторской документацией.

9.4.2 Проверку работы подножки конструкции Инженерного центра ОАО «ПФ «КМТ» производят согласно документу «Подножка поворотная закрытая. Руководство по эксплуатации ФКГП 233.00.000 РЭ».

9.5 Телескопическая подножка

9.5.1 Телескопическую подножку (рисунок 9.2) очищают от грязи, осматривают, проверяют на работоспособность. Трещины в сварных швах разделывают под сварку и заваривают. Болтовые крепления подтягивают. Дефектные болты и гайки заменяют новыми. Изношенные внутренние втулки 7, уплотнительные кольца 8 и растянутую возвращающую пружину 9 заменяют новыми. Изношенные пазы в неподвижном звене 1 (под установочные болты 6) восстанавливают сваркой с последующей механической обработкой.

9.5.2 Трущиеся детали смазывают графитной смазкой по ГОСТ 3333-80.

9.5.3 Изношенные рифления ступенек 2 и 4 восстанавливают ручной дуговой наплавкой.

1 — неподвижное звено; 2 — ступенька; 3 — подвижное звено; 4 — ступенька; 5 — ось; 6 — установочный болт;
7 — внутренняя втулка; 8 — уплотнительное кольцо; 9 — возвращающая пружина
Рисунок 9.2 — Подножка телескопического типа

10. Ремонт кузова и рамы вагона

10.1 При деповском ремонте проверяют состояние всех узлов и деталей кузова и рамы. При этом особое внимание обращают на сварные швы концевых, продольных и промежуточных балок рамы вагона. Сварные швы, имею- щие трещины, вырубают и заваривают в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов». Упорные угольники и розетки автосцепки осматривают, ослабленные заклепки заменяют.

10.2 Ремонт и усиление концевых балок вагонов в местах установки буферных комплектов выполняют в соответствии с пунктом 3 Технических указаний по деповскому и капитальному ремонту буферных комплектов концевых балок пассажирских вагонов в вагонных депо железных дорог и ВРЗ и техническому содержанию буферных комплектов в эксплуатации № 586-90 ПКБ ЦВ.

10.3 Кузова, изготовленные из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, осматривают с обстукиванием мест наиболее подверженных коррозией. Для определения степени коррозионного повреждения рекомендуется применять ультразвуковой толщиномер типа «Кварц-15», УТ-З1МЦ в соответствии с «Руководством по определению технического состояния и первичному учёту потерь от коррозии в вагонном хозяйстве» РТМ-I кор/ЦВ-82 и руководством по эксплуатации на соответствующий прибор.

10.4 Кузова, изготовленные из нержавеющих сталей, осматривают, особое внимание уделяя местам сварки с элементами из углеродистых или низколегированных сталей и состоянию сварных швов. Ремонт производить в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов» и утверждённой технологии.

10.5 Повреждения пола, крыши и стен устраняют в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов. Сквозные повреждения стен ремонтируют путем постановки вставок с последующей зачисткой швов заподлицо с основным металлом. Перед сварочными работами на кузове в местах сварки внутреннюю обшивку, изоляцию и другие горючие материалы снимают и после окончания ремонта устанавливают на место.

10.6 При деповском ремонте боковых, торцовых стен, крыши и пола допускается постановка вставок внахлест с зачисткой сварных швов при условии надежности их крепления.
Допускается заваривать не более двух трещин в крыше длиной не более 50 мм на 1 м2. Ремонт отдельных коррозионных или механических повреждений, в том числе сквозных, в средней части крыши допускается производить без разборки кузова:
— постановкой металлических накладок (полос) толщиной от 1 до 1,5 мм площадью не более 0,5 м2 на очищенную от грязи, отслоившейся краски и рыхлой ржавчины поверхность крыши, которая по периметру прилегания накладки должна быть покрыта герметизирующим составом. В качестве герметизирующего состава применяют противошумную мастику № 579 ТУ 6-10-1268-87, которая наряду с клеевым эффектом обладает антикоррозионными свойствами. Допускается использовать для этой цели полиуретановый клей Виланд-11К-1. Накладки крепить односторонними заклепками;
— постановкой накладок из стеклоткани марки Т-10 (Т-11, Т-12) ГОСТ 19170-2001, стеклохолста или нетканного материала, пропитанных эпоксидными шпатлевками ЭП-0010 (ЭП-0020) ГОСТ 28379-89, клеем на основе смолы К-115 (К-153) ТУ 6-05-1251-75, полиуретановым клеем Адгезия ЭР-2 (Спрут-9М) ТУ 88 УССР 193.025-83 или герметиком У-30М (ТУ-31) ГОСТ 13489-79. Ремонту таким способом подлежат поверхностные коррозионные и сквозные повреждения диаметром не более 30 мм.

Местные вмятины на боковых и торцовых стенах кузова глубиной более 15 мм на 1 м длины выправлять. Допускается наличие не более пяти вмятин на каждой из боковых и не более двух на торцовых стенах вагона.
Вмятины на гладкой поверхности боковых, торцовых стен кузова и на гофрах глубиной не более 5 мм разрешается восстанавливать в соответствии с требованиями Инструкции по применению полимеров при ремонте пассажирских вагонов № 260 ПКБ ЦВ. На площади не более 20 см 2 эти вмятины восстанавливают эпоксидной шпатлевкой, от 20 см 2 до 250 см 2 — ремонтируют с применением стеклонаполнителя (ткань, жгут) и эпоксидного связующего.
Вмятины в нижней закругленной части обшивки кузова, сквозные повреждения разрешается ремонтировать сваркой путем постановки вставок с последующей зачисткой швов заподлицо с основным металлом. Перед сварочными работами на кузове в местах сварки внутреннюю обшивку, изоляцию и деревянные бруски снимают и после окончания ремонта устанавливают на место.
Допускается отклонение прямолинейности металлической обшивки кузова:
— боковых стен в продольном направлении 2 мм на длине 1000 мм, в поперечном направлении 3 мм на длине 1000 мм;
— торцевых стен во всех направлениях 3 мм на длине 2000 м и 2 мм на длине 500 мм;
— крыши 3 мм на длине 1000 мм;
— настила пола 3 мм на длине 1000 мм во всех направлениях для плоских листов.
При наличии в депо комплекса лазерного контроля геометрических параметров элементов кузова со стапелем разрешается производить измерения геометрических размеров в соответствие с технической документацией завода-изготовителя комплекса.

10.7 Дренажные отверстия в полу и продольной обвязке боковины прочищают.

10.8 Складную лестницу с тормозной стороны вагона и замок, запирающий её в сложенном положении, проверяют, неисправности устраняют. Замок и шарниры опор ступеней смазывают солидолом Ж ГОСТ 1033-79. После проведения деповского ремонта лестницу установить в сложенное положение, запереть на замок и опломбировать.

10.9 Погнутые кронштейны и звенья подвески обтекателя скоростных вагонов выправляют. Ослабшие болтовые соединения подтягивают, неисправные заменяют новыми. Неисправные (с трещинами, механическими повреждениями и т.п.) створки обтекателей заменяют новыми.

10.10 Узлы крепления люков на крыше проверяют, деформированные элементы креплений ремонтируют, потерявшие эластичность резиновые уплотнения крышек люков заменяют новыми.

10.11 Пятники и скользуны кузова очищают от грязи и смазки, осматривают, ремонтируют в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке.

10.12 Поверхности опорных скользунов кузова вагона перед подкаткой и опуском на тележки, смазывают ТСК-МТУ 0254-004-56233549-2008.

055ПКБЦЛ-2010РД — Вагоны пассажирские. Руководство по деповскому ремонту
Филиал Проектно-конструкторское бюро пассажирского хозяйства (ПКБ ЦЛ ОАО «РЖД»)

Источник