Ремонт сваркой сварных швов

Ремонт сваркой сварных швов

Ремонт сварных соединений

Ремонт сварных соединений включает в себя операции по выявлению дефектов, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки. Способы определения дефектов см. в табл. 9. Подлежащие восстановлению детали подвергают определенной подготовке. Замасленные детали «вываривают» в горячем растворе каустической соды, затем промывают теплой водой. Поверхности деталей обрабатывают также органическими растворителями (керосином и др.), очищают пескоструйным методом, зачищают напильником, а затем тщательно осматривают.

При наличии трещин детали подготавливают к заварке следующим образом. После очистки поверхности у концов трещины сверлят отверстия диаметром 3. 3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше (рис. 48, а). По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску (рис. 48, б). Если толщина детали превышает 12 мм, фаску снимают с обеих сторон (рис. 48, в). Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек (рис. 48, г). Заваривают трещину с помощью дуговой или газовой сварки.

Мелкие трещины на неответственных местах устраняют короткими поперечными сварными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. Трещины на деталях из алюминиевых сплавов разде-лывают до получения канавки глубиной и толщиной до 3 мм (трещины на деталях толщиной до 10 мм не разделывают).

При ремонте деталей приваркой накладок поверхность вокруг трещины зачищают. Между краями накладок и трещиной должно быть 25. 30 мм (рис. 48, д).

Рис. 48. Схема подготовки деталей к заварке трещин:

а — сверление отверстий; б и в — образование фаски; г — установка шпилек; д — подготовка к приварке накладок; b — толщина детали, мм

Источник

Эффективные способы исправления ошибок и дефектов сварочного шва

Дефекты в сварочном соединении приводят к ухудшению его рабочих и визуальных характеристик. Для обнаружения недочетов соединения существуют разные методики контроля над качеством проведенной работы.

Это может быть простой осмотр сварного соединения. Либо более сложные техники проверки: рентген, аппаратура с применением ультразвуковых волн.

Что можно предпринять в случае обнаружения дефектов шва? Уходит ли деталь в утилизацию? Нет. Если проверка обнаружила у сварочных соединений недоработки, их вполне можно исправить.

В этой статье будут детально рассмотрены варианты сварочных недоработок и как их исправляют.

Разновидности сварочных ошибок

Изъяны сварных швов делятся на два типа: наружный и внутренний. Их названия отражают суть этих понятий. Наружные изъяны находятся на поверхности соединения.

Они обнаруживаются без дополнительных приспособлений, простым осмотром. Внутренний тип недочетов сварки внешне не заметен.

Такие изъяны находятся внутри соединения. Для их обнаружения и исправления нужно дополнительное оборудование.

Наружные изъяны

Непровары

Такие наружные недочеты появляются, когда на сварочном оборудовании установлен низкий уровень силы тока. Когда этот показатель занижен, воздействия тока не хватает для полного проваривания стыка.

Также непровары могут получаться при повышенной скорости сваривания деталей. В таком случае металл просто не успевает качественно провариться. Еще одной причиной может послужить неумелое разделывание кромок будущего соединения.

Для предотвращения этого сварочного недостатка достаточно правильно установленной силы тока и оптимальной длины сварной дуги.

Подрезы

Этот изъян характерен для тавровых швов и работы внахлест. В стыковой сварке он встречается редко. Появляется он при неверной настройке дугового напряжения и нарушении скорости сварки.

Предотвращение подрезов происходит достаточно легко. При сварке уменьшается напряжение сварной дуги, нормализуется скорость работы. Для точного результата стоит варить на короткой длине дуги.

Она формирует достаточно тонкое полотно, благодаря которому нормализуется сварное тепловложение. Это защищает от подрезов.

Наплывы

Если во время сварки образуются наплывы, значит неправильно настроен РДС. Для предотвращения появления этого недостатка нужно зачистить сварочные кромки, провести перенастройку аппарата.

Нормализовать показатели тока, напряжения. Проверить скорость подачи прутка, если работа производится полуавтоматическим оборудованием.

Прожоги

Прожогом называют появление в шовном полотне сквозных отверстий. Они часто встречаются в работах новичков. Их причина – низкая скорость сваривания, из-за которой некоторые раскаленные места прожигаются насквозь.

Второй причиной может служить завышенная сила тока. Швы с такими изъянами непрочные и не герметичные, что будет ключевым моментом в сваривании труб или резервуаров.

Для защиты от прожогов снижается значение силы тока, и увеличивается скорость сварки. Значение также имеет правильность разделки кромок. Начинающему сварщику в этом помогут практические занятия и наработка опыта.

Сварка алюминия требует наиболее точного соблюдения этих показателей.

Кратеры

Кратеры – это углубления в полотне шва, которые появляются в результате резкого обрыва дуги. Несмотря на маленький размер, они могут сильно повлиять на надежность соединения.

Предотвратить их появление можно применением в работе специальных режимов. Они представляют собой функцию понижения силы тока в момент отрыва, что защищает от образования кратера.

У более старых моделей оборудования такой функции нет, поэтому плавность отрыва регулируется вручную.

Внутренние дефекты

Горячие либо холодные трещины

Появлению горячих трещин способствует использование неверного типа присадочного прутка. Металлы детали и электрода должны быть совместимы.

К примеру, нельзя варить алюминиевым прутком нержавеющую сталь. У этих металлов совершенно разные характеристики. Алюминий просто не сможет качественно проварить нержавейку, а потому возникнут трещины.

Второй причиной может стать неправильно проведенная попытка заварить кратер. Если при исправлении этого недочета резко оборвать воздействие, шов может треснуть.

Холодные трещины появляются уже после остывания шва. Если он сделан некачественно, то при затвердевании его полотно может лопнуть. Либо если соединение подвергается механической нагрузке, превышающей уровень его сопротивления.

Этот тип изъянов может проявляться также на поверхности полотна, что частично относит его к внешним дефектам.

Пористость соединения встречается достаточно часто. Поры внутри тела шва могут образовываться при низкой защите рабочей зоны от кислородного воздействия, игнорировании или неправильном проведении этапа подготовки металла.

Если на кромках стыка осталась ржавчина, какие-либо включения, нарушающие равномерность шва. Подобно трещинам, поры могут быть внутренней или внешней проблемой.

Для избежания появления пористости шва, нужно убедиться, что подача защитного газа настроена правильно и оградить рабочую зону от внешних воздействий, способных нарушить защитный кокон (сквозняки, порывы ветра).

А также правильно провести подготовительный этап.

Варианты исправлений

Теперь разберем варианты исправления дефектных соединений, которые не получилось предотвратить.

Крупные трещины просто завариваются поверх. Для того, чтобы предотвратить разрастание трещины, нужны отверстия у ее концов. Расстояние от конца трещины до отверстия – 0,5 мм.

После этого трещина разделяется так, чтобы было похоже на буквы V или X. Для этого используется резаки или пневматическое зубило. После разделки трещина зачищается и заваривается.

Иногда есть возможность прогрева дефекта до исправления. Тогда поверхность шва и место обработки будут близки по температурам, а с концов трещины уйдет напряжение. Так можно исправить наружный тип трещин.

Когда шов был забракован внутренними трещинами, непроварами или прожогами, то зона недоработки вырубается (выплавляется), шов накладывается по новой. Наплавы удаляются абразивными материалами (наждачной бумагой, напильником).

Если во время корректировки произошла деформация детали, есть два пути решения: механический и термический.

В первом случае деформация убирается путем механического воздействия на деталь. Применяется прессовая правка, точечные удары молота или домкрат.

Это сложная задача, требующая много труда. Нередко такой метод исправлений приводит к появлению других изъянов, таких как новые трещины или сколы.

Чтобы исправить деформирование термическим путем деталь нагревают до состояния пластичности, и позволяют ей снова остыть. Обратное напряжение, которое при этом возникает, нейтрализует деформацию.

Такой способ исправления используется чаще механического в силу простоты и защиты от дополнительных проблем.

Появление недостатков у сварочного шва в основе имеет нарушение процесса обработки металла. Зная, какие нарушения приводят к изъянам соединения, их можно предотвратить. В первую очередь это уровень квалификации сотрудника.

Он должен соответствовать сложности сварки. Во время работы должна быть соблюдена технология сварочного процесса и РДС. Аппарат должен быть правильно настроен, иметь качественные, соответствующе подобранные детали.

Они должны соответствовать химическим и физическим свойствам обрабатываемого металла. Если подобрать правильные инструменты, ответственно подойти к процессу сварки, шов будет без изъянов и недочетов.

Заключение

Испорченные детали стоит забраковать, отправив в утилизацию. Но при необходимости можно прибегнуть к исправлению.

Исправить допущенные во время работы ошибки можно, однако для этого потребуются время, знания и опыт.

Сварочные изъяны швов бывают разного вида и для их исправления проводятся разные действия. Метод исправления подбирается к конкретному случаю. Но если шов имеет много недостатков, деталь стоит просто утилизировать.

На начале сварочного пути новички часто допускают ошибки. Это нормально, потому что сварка – это дело опыта. При старании со временем швы будут улучшаться.

Источник

Метод ремонта стыковых сварных соединений с применением технологии сварки (заварки)

9.2.1 Общие требования

9.2.1.1 Сварные соединения (кольцевые стыковые, продольные заводские) с поверх­ностными и внутренними дефектами (поры, шлаковые включения, непровары, несплавления, трещины, утяжины, превышение проплава, подрезы, коррозионные дефекты) следует ремон­тировать сваркой (заваркой) при условии, что суммарная протяженность единичных и группо­вых дефектов не превышает для продольных сварных швов 500 мм на любых двух метрах свар­ного шва, при этом ремонтные швы должны находиться на расстоянии не менее 500 мм друг от друга, а единичные или групповые дефекты сварных швов вписываются в параметры прямоли­нейной механической выборки.

9.2.1.2 Ремонт стыковых сварных соединений выполняется в 2 этапа: выборка и сварка (заварка) с применением следующих технологий и их комбинаций:

— ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом покрытия (РД);

— механизированная сварка (заварка) проволокой сплошного сечения в уклекислом газе (МП);

— механизированная сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (МПИ);

— автоматическая сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (АПИ).

9.2.1.3 Для уточнения местоположения линии сплавления, выявления возможных рас­слоений металла трубы, наружных и внутренних дефектов должны быть произведены: ВИК; РК полного периметра кольцевого сварного соединения, а также УЗК участков трубы по на­ружному контуру примыкания к границам предполагаемой выборки (вырезки) на ширину не менее 100 мм; ультразвуковая толщинометрия для уточнения толщин стенок в месте предпола­гаемой выборки. При необходимости применяют дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

9.2.1.4 С целью определения оси сварного шва после выборки облицовочного свар­ного шва по результатам визуального, измерительного, радиографического и/или ультра­звукового контроля следует произвести (с участием специалистов неразрушающего контроля) разметку оси дефектного сварного шва и нанести базовые линии на трубе на одинаковом расстоянии с обеих сторон от осевой линии сварного шва.

9.2.1.5 Указанное расстояние определяют, исходя из технических характеристик обору­дования для механической резки (безогневой выборки) сварных швов, и указывают в операци­онной технологической карте ремонта сваркой (заваркой).

9.2.1.6 До начала выборки (этапа выборки) дефектного участка независимо от темпе­ратуры окружающего воздуха проводят просушку газопламенными нагревательными устрой­ствами до температуры в интервале от 50 °С до 70 °С на расстоянии не менее 100 мм в обе сто­роны от границ предполагаемой выборки.

9.2.1.7 При необходимости перед выполнением выборки допускается удаление усиле­ния облицовочного слоя сварного шва механическим способом шлифмашинкой с абразивны­ми кругами. После удаления усиления необходимо провести повторную разметку оси сварно­го шва и нанесение базовых линий.

9.2.1.8 Форма и параметры сквозной выборки сварного шва должны иметь:

— в продольном сечении — чашеобразную форму с плавным выходом на несквозную вы­борку по полному периметру сварного шва с перекрытием границ соседних сквозных выборок не менее чем на 30 мм;

— ширина выборки по наружной поверхности труб должна быть не более двух толщин стенки трубы (2S) и обеспечивать перекрытие зоны сплавления в каждую сторону от ремонти­руемого шва в сторону основного металла не менее чем на 1,0 мм;

— для сварных соединений, выполненных в V-образную комбинированную разделку кромок: в поперечном сечении комбинированную форму согласно рисунку 9.4, схема а) с при­туплением от 2,0 до 2,5 мм, с зазором от 4,0 до 6,0 мм или U-образную симметричную форму согласно рисунку 9.4, схема б) с притуплением от 2,5 до 3,5 мм, с зазором от 4,0 до 6,0 мм;

— для сварных соединений, выполненных в зауженную разделку кромок: в поперечном сечении зауженную U-образную форму согласно рисунку 9.4, схема в) с притуплением от 1,0 до 2,6 мм, с зазором от 4,0 до 5,5 мм.

Примечание — В случае технической необходимости дополнительной выборки сварного шва в сторону основного металла допускается формирование полки шириной не более 10 мм в зоне приту­пления согласно рисунку 9.4, схема г).

9.2.1.9 После выполнения выборки (этапа выборки) и механической обработки кромок должен быть проведен ВИК и ПВК (цветная дефектоскопия) подготовленных к сварке (заварке) кромок в соответствии с требованиями раздела 11.

Рисунок 9.4 — Форма и параметры сквозной выборки

дефектного участка кольцевого сварного шва

9.2.1.10 Сварку (заварку) каждого слоя шва следует производить узкими валиками. Швы должны наплавляться с перекрытием от 2,0 до 3,0 мм. Облицовочные слои должны быть мел­кочешуйчатыми.

В случае повышенного зазора сварку (заварку) участков корневого слоя шва допускается производить с предварительной наплавкой свариваемых кромок.

9.2.1.11 На выполненные работы составляют технический акт установленной формы в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Ж).

9.2.1.12 Контроль качества участков газопроводов, отремонтированных сваркой (завар­кой), должен осуществляться ВИК и физическими методами контроля. Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, отремонтированных сваркой (заваркой), приведены в разделе 11.

9.2.2 Особенности выборки кольцевых стыковых сварных соединений с применением шлифмашинок

9.2.2.1 Кольцевые стыковые сварные соединения труб, СДТ с поверхностными и вну­тренними дефектами суммарной протяженностью менее 1/8 части периметра допускается ре­монтировать методом сварки (заварки) с применением шлифмашинок.

9.2.2.2 Для выполнения ремонта сварного соединения выполняют выборку участков сварного шва шлифмашинками и их последующую сварку (заварку).

9.2.2.3 Выборку сварного шва выполняют шлифмашинками с набором абразивных кру­гов и дисковых проволочных щеток, обеспечивающих формирование U-образной формы раз­делки кромок согласно рисунку 9.4 б) с плавными выходами на наружную поверхность по длине выборки.

9.2.2.4 Допускается выполнение несквозных выборок на участках сварных швов с фор­мированием формы разделки кромок согласно рисунку 9.5 с плавными выходами на наружную поверхность по длине выборки.

9.2.2.5 Длина выборки при ремонте сварного соединения с дефектами суммарной про­тяженностью менее 1/8 части периметра не превышает на трубах диаметром 1420 мм — 350 мм, диаметром 1220 мм — 250 мм, диаметром 1020 мм — 150 мм без учета расстояний плавного вы­хода на наружную поверхность.

9.2.2.6 Минимальная длина выборки составляет 100 мм по границам выборки (дну выборки) без учета расстояний плавного выхода на наружную поверхность и превышает фак­тическую длину дефектного участка не менее чем на 30 мм в каждую сторону.

Рисунок 9.5 — Форма и параметры сквозной выборки

дефектного участка кольцевого сварного шва

9.2.3 Особенности выборки кольцевых стыковых сварных соединений с применением трубоотрезных машин типа самоходная фреза

9.2.3.1 Кольцевые стыковые сварные соединения труб, СДТ с поверхностными и вну­тренними дефектами допускается ремонтировать методом сварки (заварки) с применением трубоотрезных машин типа «самоходная фреза».

9.2.3.2 Трубоотрезные машины для выборки сварного шва, рекомендованные к приме­нению, приведены в таблице Е.10 (приложение Е).

9.2.3.3 Для выполнения ремонта сварного соединения с дефектами суммарной протя­женностью менее 1/8 части периметра выполняют выборку участков сварного шва и их после­дующую сварку (заварку). Схема выборки приведена на рисунке 9.6.

Рисунок 9.6 — Поэтапная сквозная выборка сварного шва трубоотрезной машиной типа

«самоходная фреза» наборной фрезой

9.2.3.4 Длина выборки при ремонте сварного соединения с дефектами суммарной про­тяженностью менее 1/8 части периметра не превышает 350 мм на трубах диаметром 1420 мм, 250 мм — на трубах диаметром 1220 мм, 150 мм — на трубах диаметром 1020 мм. Минималь­ная длина выборки составляет 100 мм по границам выборки (дну выборки) без учета расстоя­ний плавного выхода на наружную поверхность и превышает фактическую длину дефектного участка не менее чем на 30 мм в каждую сторону.

9.2.3.5 Для выполнения ремонта сварного соединения с дефектами суммарной протя­женностью более 1/8 части периметра сварного соединения выполняют поэтапную сквозную выборку полного периметра сварного шва участками протяженностью до 1/4 периметра и их последующую заварку. Рекомендуемая последовательность поэтапной сквозной выборки при­ведена на рисунках 9.6 и 9.7.

9.2.3.6 Поэтапную сварку (заварку) сквозной выборки сварного шва следует выполнять с учетом требований и рекомендаций руководства по эксплуатации трубоотрезной машины типа «самоходная фреза», а также настоящих рекомендаций.

9.2.3.7 Выборку сварного шва выполняют с применением направляющего пояса (по­ясов, шаблонов) для обеспечения совпадения точек начала и конца выборки полного пери­метра сварного соединения, наборными (комбинированными) профильными V-образными, U-образными фрезами согласно рисунку 9.4 с плавными выходами на наружную поверхность. Допускается при необходимости доработка кромок механическим способом.

9.2.4 Особенности выборки кольцевых стыковых сварных соединений с применени­ем навесных (разъемных) токарных трубообрабатывающих станков орбитального (охватываю­щего) типа.

9.2.4.1 Кольцевые стыковые сварные соединения труб, СДТ с поверхностными и вну­тренними дефектами, в т.ч. суммарной протяженностью более 1/8 части периметра, допуска­ется ремонтировать методом сварки (заварки) с применением навесных (разъемных) токарных трубообрабатывающих станков орбитального (охватывающего) типа (далее — токарные трубообрабатывающие станки).

9.2.4.2 Токарные трубообрабатывающие станки, рекомендованные к применению, при­ведены в таблице Е.9 (приложение Е).

9.2.4.3 Для выполнения ремонта сварного соединения с дефектами выполняют выбор­ку всего периметра сварного шва токарными трубообрабатывающими станками до остаточ­ной толщины стенки не менее 6,0 мм (рисунок 9.8), поэтапную сквозную выборку оставшейся части сварного соединения выполняют механическим способом шлифмашинками с набором отрезных абразивных кругов участками протяженностью до 1/4 периметра с последующей поэтапной заваркой (рисунок 9.7).

Рисунок 9.7 — Рекомендуемая последовательность поэтапной сквозной выборки

сварного соединения и последующей поэтапной заварки

Рисунок 9.8 — Рекомендуемая последовательность выборки до остаточной толщины сварного шва токарным обрабатывающим станком (а, б, в) и поэтапной сквозной выборки шлифмашинкой (г)

9.2.4.4 Форма и параметры сквозной выборки сварного шва указаны в 9.2.1.8.

9.2.4.5 Выборку сварного шва выполняют токарными трубообрабатывающими стан­ками с применением фасонных резцов, обеспечивающих формирование V-образной или U-образной формы разделки кромок согласно рисунку 9.4 с плавными выходами на наружную поверхность по длине выборки. Допускается при необходимости доработка кромок механиче­ским способом.

9.2.5 Ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом покрытия

9.2.5.1 Ручную дуговую сварку (заварку) электродами с основным видом покрытия при­меняют для сварки (заварки) корневого, заполняющих и облицовочного слоев шва при ремонте сварных соединений газопроводов.

9.2.5.2 Ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом покрытия может быть применена в составе следующих комбинированных технологий:

— корневой слой шва — ручная дуговая сварка электродами с основным видом покры­тия на подъем, заполняющие и облицовочный слои шва — автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах согласно 9.2.8 (РД + АПИ);

— корневой (первый) слой шва — ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основ­ным видом покрытия на подъем, заполняющие и облицовочный слои шва — механизирован­ная сварка (заварка) порошковой проволокой в защитных газах согласно 9.2.7(РД + МПИ);

— корневой (первый) слой шва — механизированная сварка (заварка) проволокой сплош­ного сечения в углекислом газе в импульсно-дуговом режиме согласно 9.2.6, заполняющие и облицовочный слои шва — ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом по­крытия на подъем (МП + РД).

9.2.5.3 Ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом покрытия вы­полняется на постоянном токе обратной полярности, рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки (заварки) приведены в таблице 9.4.

9.2.5.4 Ручную дуговую сварку (заварку) электродами с основным видом покрытия на подъем следует выполнять с учетом следующих особенностей:

— сварка (заварка) всех слоев шва кольцевых стыковых соединений в специальную (зау­женную) разделку выполняется электродами от 3,0 до 3,25 мм;

— сварка корневого, с первого по третий заполняющих слоев шва в стандартную раз­делку выполняется электродами диаметром от 3,0 до 3,25 мм, последующих заполняющих слоев шва — электродами диаметром от 3,0 до 3,25 или 4,0 мм;

— сварка третьего и последующих заполняющих слоев шва выполняется за два и более проходов;

Таблица 9.4 — Рекомендуемые параметры режимов ручной дуговой сварки (заварки) электродами с основным видом покрытия на подъем

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток (А) в положении при сварке

нижнее вертикальное потолочное Корневой 3,0-3,25 90-120 90-110 80-110 Подварочный 3,0-3,25 90-120 90-110 80-110 Заполняющие: — первый-третий 3,0-3,25 90-120 90-110 80-110 3,0-3,25 100-120 90-110 80-110 4,0 130-170 120-170 120-150 3,0-3,25 100-120 90-110 80-110 4,0 130-170 120-170 120-150

Примечание — Параметры режимов сварки (заварки) могут быть откорректированы при под­готовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной атте­стации технологии сварки (заварки) все параметры режимов сварки фиксируются и при положитель­ных результатах производственной аттестации вносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки (заварки).

— сварка облицовочного слоя шва выполняется за два и более проходов;

— амплитуда поперечных колебаний электрода не должна превышать трех диаметров электрода (электродного стержня).

9.2.5.5 Минимальное число слоев шва (проходов) устанавливается для каждой тол­щины стенки свариваемых соединений с учетом положений 9.2.5.4, фиксируется при произ­водственной аттестации технологии сварки и отражается в операционной технологической карте сборки и сварки.

9.2.5.6 Электроды с основным видом покрытия для ручной дуговой сварки (заварки) при ремонте газопроводов из сталей класса прочности К65 приведены в таблице Д.3 (приложение Д).

9.2.6 Механизированная сварка (заварка) проволокой сплошного сечения в углекислом газе.

9.2.6.1 Механизированную сварку (заварку) проволокой сплошного сечения в угле­кислом газе в импульсно-дуговом режиме (МП) применяют согласно СТО Газпром 2-2.2-358 (пункт 10.6.1) для сварки (заварки) корневого (первого) слоя шва при ремонте сварных соеди­нений газопроводов с учетом положений настоящих рекомендаций.

9.2.6.2 Механизированная сварка (заварка) проволокой сплошного сечения в углекис­лом газе в импульсно-дуговом режиме может быть применена в составе следующих комбини­рованных технологий:

Таблица 9.5 — Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (заварки) проволокой сплошного сечения в углекислом газе методом STT с применением оборудования компании The Lincoln Electric Company

1 Переключатель «горячий старт» устанавливается в положение «1» или «2».

2 Расход газа от 10 до 16 л/мин.

3 Длительность предварительной подачи защитного газа 0,5 с.

4 Длительность послесварочной подачи защитного газа от 0,5 до 1,0 с.

— корневой слой шва — механизированная сварка (заварка) в импульсно-дуговом режиме, заполняющие и облицовочный слои шва — автоматическая односторонняя сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях согласно 9.2.8 (МП + АПИ);

— корневой (первый) слой шва — механизированная сварка (заварка) в импульсно-дуговом режиме, заполняющие и облицовочный слои шва — механизированная сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях согласно 9.2.7 (МП+МПИ);

— корневой (первый) слой шва — механизированная сварка (заварка) в импульсно-дуговом режиме, заполняющие и облицовочный слои шва — ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом покрытия на подъем согласно 9.2.5 (МП + РД).

9.2.6.3 Проволоки сплошного сечения для механизированной сварки (заварки) в импульсно-дуговом режиме корневого слоя шва при ремонте газопроводов из сталей класса прочности К65 приведены в таблице Д.5 (приложение Д).

9.2.6.4 Рекомендуемые режимы механизированной сварки (заварки) в импульсно-дуговом режиме приведены в таблицах 9.5, 9.6. Параметры режимов сварки могут быть откор­ректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При про­ведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации вносятся в опе­рационную технологическую карту сборки и сварки.

Таблица 9.6 — Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (заварки) проволокой сплошного сечения в углекислом газе методом УКП с применением оборудования компании НПП «Технотрон», ООО

Параметр	Величина параметра
Направление сварки	На спуск
Пиковый ток, А	420-430
Базовый ток, А	50-53
Скорость подачи проволоки, м/мин (дюйм/мин), в положении сварки: — от 0 00 м до 1 00 м ч или от 0 00 м до 11 00 ч — св. 1 00 м до 6 00 ч или от 11 00 м до 6 00 ч	2,3-3,05 (90-120) 3,3-4,05 (140-160)
Положение переключателя заднего фронта импульса (Tailout) при тем­пературе окружающего воздуха: — до минус 20 °С включ.; — ниже минус 20 °С	0 0,5-2,0

* При повышенных зазорах рекомендуется установить значение базового тока от 35 до 40 А, а скорость подачи проволоки в положении от 0 00 до 1 00 понизить от 2,7 до 2,4 м/мин и в положении от 1 00 до 6 00 ч до величины 3 м/мин.

** Допускается вылет сварочной проволоки до 15 мм.

9.2.7 Механизированная сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях

9.2.7.1 Механизированную сварку (заварку) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (МПИ) применяют для сварки (заварки) заполняющих и облицовочного слоев шва при ремонте сваркой (заваркой) сварных соединений газопроводов.

9.2.7.2 Механизированная сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях может применяться в составе следующих комбинированных технологий:

— корневой (первый) слой шва — механизированная сварка (заварка) в импульсно-дуговом режиме согласно 9.2.6, заполняющие и облицовочный слои шва — механизирован­ная сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (МП + МПИ);

— корневой (первый) слой шва — ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основ­ным видом покрытия на подъем согласно требованиям раздела 9.2.5, заполняющие и обли­цовочный слои шва — механизированная сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (РД + МПИ).

9.2.7.3 Для механизированной сварки (заварки) порошковой проволокой в среде инерт­ных газов и смесях должны применяться сварочные агрегаты, сварочные установки, уком­плектованные источниками сварочного тока, механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками и вспомогательным оборудованием, отвечающие требованиям и усло­виям эксплуатации, приведенным в разделе 5.

9.2.7.4 Порошковые проволоки для механизированной сварки (заварки) корневого (первого), заполняющих и облицовочного слоев шва для ремонта газопроводов из сталей клас­са прочности К.65 приведены в таблице Д.7 (приложение Д).

9.2.7.5 Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (заварки) порошковой проволокой диаметром 1,2 мм в среде инертных газов и смесях приведены в таблице 9.2.

9.2.7.6 Сварку (заварку) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях выполняют постоянным током обратной полярности.

9.2.7.7 Перерыв между сваркой (заваркой) корневого слоя и сваркой (заваркой) первого заполняющего слоя шва должен составлять не более 10 мин.

9.2.8 Автоматическая сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях

9.2.8.1 Автоматическую сварку (заварку) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (АПИ) применяют согласно СТО Газпром 2-2.2-358 (подраздел 10.5) для сварки (заварки) заполняющих и облицовочного слоев шва при ремонте сварных соединений газо­проводов с учетом положений настоящих рекомендаций.

9.2.8.2 Автоматическая сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных га­зов и смесях может быть применена в составе следующих комбинированных технологий:

— корневой (первый) слой шва — механизированная сварка (заварка) в импульсно-дуговом режиме согласно 9.2.6, заполняющие и облицовочный слои шва — автоматическая сварка (заварка) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (МП + АПИ);

— корневой (первый) слой шва — ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основ­ным видом покрытия на подъем согласно 9.2.5, заполняющие и облицовочный слои шва — ав­томатическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (РД + АПИ).

9.2.8.3 Для автоматической сварки (заварки) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях применяют сварочные агрегаты, сварочные установки, укомплектованные ис­точниками сварочного тока, сварочными головками и вспомогательным оборудованием, отве­чающие требованиям и условиям эксплуатации, приведенным в разделе 5.

9.2.8.4 При автоматической сварке (заварке) порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях применяют специальные направляющие пояса и инвентарные шаблоны, обес­печивающие требуемую точность и надежность установки.

9.2.8.5 Рекомендуемые параметры режимов автоматической сварки (заварки) порошко­вой проволокой в среде инертных газов и смесях приведены в таблице 9.3.

9.2.8.6 Порошковые проволоки для автоматической сварки (заварки) в среде инертных газов и смесях заполняющих и облицовочного слоев шва при ремонте газопроводов из сталей класса прочности К65 приведены в таблице Д.7 (приложение Д).

Источник

Параметр	Величина параметра
Направление сварки	На спуск
Тип и полярность тока	Постоянный, обратная
Базовый ток, А	45-60*
Пиковый ток, А	250-270
Горячий старт, усл. ед.	35-40
Скорость подачи проволоки, м/мин — в положении от 0 00 до 1 00 ч — в положении от 1 00 до 6 00 ч	2,4-2,7* 3,0-3,0*
Спад, усл. ед.	3
Вылет электрода, мм	5-10**
Расход защитного газа, л/мин	10-16