Ремонт сверлильного станка таблица

Неисправности сверлильного станка и способы их устранения

Ремонт сверлильного станка

Сверлильный станок – это набор специальных инструментов для резки металла, который позволяют создавать отверстия различного рода, резьбу и осуществлять целый перечень других функций. Широкое применение такие изделия нашли в промышленности, однако с течением времени они ломаются и необходим ремонт сверлильного станка.

Специализированная компания «ПКФ РемСтан» проводит полный цикл операций по восстановлению работоспособности данного оборудования в максимально сжатые сроки. Материальные потери от простоя техники будут минимальными.

Виды поломок

Зачастую ремонт сверлильного станка связан со следующими причинами:

1. Усиленное радиальное биение. Такой вид неисправности связан с утратой точности обработки деталей. Возможными причинами выступают изгиб вала, недостаточная затяжка подшипников и реек. В процессе устранения проблемы выравнивают вал или меняют подшипники.
2. Временной износ подшипников. Это самая частая неисправность у большинства станков. На наличие проблемы указывает шумная работа оборудования, а в число возможных причин входят неправильная установка подшипников, недостаточная смазка и прочее. Выполняя ремонт сверлильного станка, потребуется заменить подшипники.
3. Замыкание между витками. Можно обнаружить при достижении шпинделем номинала скорости, когда инвертор приостанавливает его работу. Возникает неисправность в связи с несоблюдением допустимых режимов эксплуатации шпинделя. Чтобы устранить проблему, требуется перемотать обмотку.

Другие неисправности

Нередко требуется ремонт сверлильного станка в следующих ситуациях:

• Невозможно отрегулировать скорость шпинделя. В этом случае разбирают и чистят отдельные элементы станка.
• Нет зажима колонны. Чтобы выполнить ремонт сверлильного станка, требуется заменить пружину, промыть золотник и выполнить диагностику рейки. При необходимости её также меняют.
• Низкое давление в гидроприводе или вовсе его отсутствие. Это свидетельствует о поломке насоса, который также придётся заменить.

Компания «ПКФ РемСтан» предлагает качественный ремонт оборудования и занимается обслуживанием станков.

Распространенные неисправности сверлильного станка и их устранение: износ подшипников, межвитковое замыкание и другие

Сверлильные станки представляют собой целую группу металлорежущих инструментов, предназначенных для создания разного рода отверстий в сплошных материалах, расточки, образования резьб и выполнения целого ряда других функций. Они широко используются во многих отраслях промышленности. Наиболее распространенными на сегодняшний день являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Как и любая другая техника, они рано или поздно выходят из строя и нуждаются в починке. Наша компания ООО «ПКФ РемСтан» осуществляет капитальный ремонт станков любой сложности, причем выполнит его в максимально короткие строки, минимизируя финансовые потери заказчика потери от простоя оборудования.

Наша компания занимается не только ремонтом описанного оборудования, но также осуществляет и обслуживание станков .

Заказать данные услуги можно прямо здесь, на нашем сайте ООО «ПКФ РемСтан».

Источник

Техническое обслуживание сверлильного станка

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Обслуживание станка

В случае заедания инструмента в заготовке или при проворачивании ее на столе вместе с инструментом немедленно остановить станок.

При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально-сверлильного станка сильно не разгонять ее.

Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.

По возможности не применять при работе патроны и приспособления с выступающими частями. Если они есть, то необходимо их оградить.

После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.

При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размерам конусу. Для выбивания применять латунные, медные или незакаленные стальные молотки, чтобы предотвратить образование осколков, которые могут нанести травму рабочему.

При транспортировании заготовок и обработанных деталей стропы следует размещать с учетом положения центра тяжести заготовок.

При пользовании стропом проверить дату (она указана на кольце, находящемся на одном из его концов), до которой гарантируется его прочность. Запрещается использовать для транспортирования поврежденные стропы, а также проволоку или веревки.

Удалять стружку из обрабатываемого отверстия только после остановки шпинделя и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых заготовок стальных и чугунных деталей применять специальные магнитные стружкоудаляющие устройства. Запрещается использование сжатого воздуха для выдувания стружки.

После настройки радиально-сверлильного станка надежно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.

Установка и смена инструмента

Установку инструментов производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Следить за надежностью и прочностью его крепления, а также за центрированием. Смену инструмента без остановки станка производить только при наличии специального быстросменного патрона.

Жестко и прочно закрепить режущий и вспомогательный инструменты. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и протереть посадочные поверхности. Забоины на этих поверхностях не допускаются.

При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.

При нарезании резьб метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо закрепить инструмент в предохранительном патроне.

Установка заготовок и зажимных приспособлений

Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее габаритного размера и массы, при закреплении использовать только исправный инструмент.

При установке заготовки на набор мерных подкладок использовать возможно меньшее их число.

Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.

В качестве крепежных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.

Приемы работы на сверлильном станке

Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.

При затуплении инструмента, его поломке, а также при выкрашивании кромок у твердосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.

При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять вручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.

Сверление глубоких отверстий выполнять в два приема: сначала отверстие сверлить на глубину, равную 5 . 6 диаметрам, обычным сверлом, затем на заданную глубину — удлиненным сверлом.

При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия, очищать его кисточкой или щеткой от стружки и производить подачу СОЖ.

При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки. При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах закреплять их в специальных приспособлениях.

Отказы при сверлении, зенкеровании, развертывании и способы их устранения.

Точность сверления не превышает 13-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности Ra 6,3. 12,5 мкм.

При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его закрепление, своевременную смену и т.д.

Зенкерование применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой обработки. Достигаемая при этом точность соответствует 9. 12-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra 3,2. 6,3 мкм.

Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении.

Развертывание применяют для окончательной обработки отверстий с малой шероховатостью и высокой точностью, производят после предварительной обработки сверлом, зенкером или расточным резцом.

Шероховатость поверхности отверстий после развертывания Ra 0,63. 2,5 мкм, а точность достигает 7. 8-го квалитетов.

Для получения повышенной точности обработки припуск снимают последовательно несколькими развертками.

Причинами отказов, как правило, являются нарушения технологии обработки, неудовлетворительная наладка станка, неправильная эксплуатация инструмента и т.д.

Основные причины отказов при выполнении операций сверления, зенкерования и развертывания, выполняемых на сверлильных станках, приведены в табл. 10.3.

Воскресенский Индустриальный Техникум
Курсовой по дисциплине «Механическое оборудование предприятий »
На тему:»Организация технического обслуживания и ремонта вертикально-сверлильного станка 2А135″

1.Введение
1.1 Структура ремонтной службы предприятия, её функции
2. Организационно-технологическая часть
2.1 Организация технического обслуживания по СТОиР
2.2 Правила технической эксплуатации. Карта смазки
2.3 Выбор способа и метода ремонта машины
2.4 Мероприятия по улучшению эксплуатации, повышению качества ремонтных работ
2.5 Планирование ремонтов и технических обслуживаний
3. Технологическая часть
3.1 Общие сведения о машине
3.2 Ведомость дефектов на ремонт оборудования
3.3 Годовой график ТОиР оборудования. Структура ремонтного цикла
3.4 График ремонта машины
3.5 Ремонтная площадка, её оснащённость
3.6 Технология ремонта машины
3.7 Испытание, регулировка машины, сдача её в эксплуатацию
3.8.Карта технического обслуживания машины
4. Техника безопасности при эксплуатации и ремонте машины
Литература

Состав: Общий вид вертикально-сверлильного станка 2А135 (ВО), Вал, Спецификация, ПЗ

Распространенные неисправности сверлильного станка и их устранение: износ подшипников, межвитковое замыкание и другие

Возможные неисправности сверлильного станка и их устранение

Сверлильные станки представляют собой целую группу металлорежущих инструментов, предназначенных для создания разного рода отверстий в сплошных материалах, расточки, образования резьб и выполнения целого ряда других функций. Они широко используются во многих отраслях промышленности. Наиболее распространенными на сегодняшний день являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Как и любая другая техника, они рано или поздно выходят из строя и нуждаются в починке. Наша компания ООО «РемСтан» осуществляет капитальный ремонт станков любой сложности, причем выполнит его в максимально короткие строки, минимизируя финансовые потери заказчика потери от простоя оборудования.

Какие поломки сверлильных станков встречаются чаще всего?

Слишком сильное радиальное биение. Такая неисправность проявляется в том, что фреза начинает обрабатывать деталь с меньшей точностью. Причины такого явления могут быть разными: изогнут рабочий вал, износ или слабая затяжка подшипников, их подсадочных реек. Устранить данную проблему можно либо путем выравнивания рабочего вала, либо заменив подшипники.

Износ подшипников. Весьма распространенная поломка не только у сверлильных, но и у многих других видах станков. О такой неполадке может свидетельствовать сильный шум при работе оборудования или некорректная работа шпинделя. Причины такого явления могут быть следующими: изначально неправильный монтаж подшипников, загрязнение смазки, износ непосредственно всего шпинделя. В данном случае потребуется проводить замену, как и в случае с сильным радиальным биением.

Межвитковое замыкание. Оно проявляется в том, что шпиндель вращается в обычном режиме, однако при достижении номинальной скорости инвертор под нагрузкой его останавливает. Самая распространенная причина данной неисправности — превышение допустимых режимов работы шпинделя. В этом случае его номинальный ток может быть значительно ниже, подаваемого инвертором. Устранить такую неисправность можно только путем перемотки обмоток.

К неисправностям, характерным для радиально-сверлильных станков, также относят:

Невозможность регулирования скорости подачи шпинделя. Причины такой неисправности чаще всего заключаются либо в блокировании золотника, либо в застревании плунжера преселектора. Для устранения подобной поломки следует разобрать и промыть узлы станка и осуществить притирку плунжера и золотника распределителя.

Не происходит зажим (или отжим) колонны. Причин такой поломки может быть две: или застрял сам золотник распределителя, или сломалась его пружина. В этом случае осуществляется замена последней, промывка золотника, а также проводится диагностика неисправностей плунжерной рейки (в случае ее поломки она также заменяется).

Отсутствие давления (либо оно очень слабое) в гидроприводе сверлильной головки. Это свидетельствует о выходе из строя клапана или всего насоса. В данном случае также потребуется замена деталей, осуществить которую могут специалисты.

Наша компания занимается не только ремонтом описанного оборудования, но также осуществляет и обслуживание станков .

Заказать данные услуги можно прямо здесь, на нашем сайте ООО «РемСтан».

Источник

Хроники фрилансера

Сверлильные станки различных типов и конструкций широко используются во всех отраслях современного машиностроения для выполнения разнообразных работ по сверлению, нарезанию резьбы, зенкерованию, развертыванию отверстий и др. технологических операций.

Сложность ремонта и объём проведения необходимых восстановительных работ определяется многими факторами:

• конструктивными различиями между разными типами сверлильных станков;
• наличием или отсутствием механизмов позиционирования плиты стола либо шпиндельного узла;
• использованием одно- или многошпиндельной головки;
• оснащением датчиками контроля и автоматики и т.д.

Ремонт сверлильного станка нацелен на повышение надёжности и восстановление работоспособности узлов, деталей и их поверхностей, от которых зависит точность и качество выполняемых производственных работ.

Специалисты имеют многолетний опыт работы по ремонту, восстановлению и модернизации различных металлорежущих и деревообрабатывающих станков, в том числе, сверлильных. Развитая материально-техническая база и высокий уровень подготовки инженерно-технического персонала позволяет проводить ремонт сверлильных станков любых типов: радиально-сверлильных, вертикально-сверлильных, горизонтально-расточных и координатно-расточных. Особенности ремонта некоторых из них рассмотрены ниже.

Ремонт радиально-сверлильных станков

Станки данного типа используют для работы с деталями и заготовками крупных размеров при единичном и серийном производстве. Особенности ремонта таких станков связаны со спецификой износа нагруженных элементов и узлов, таких как фундаментная плита, колонна, траверса, шпиндельная бабка, стол, механизмы подачи и фиксации.

Основные мероприятия по ремонту фундаментной плиты направлены на восстановление плоскости поверхности и прямолинейности стенок всех Т-образных пазов. Диагностируют износ и деформацию плиты с помощью поверочного мостика. Крупные выбоины и сколы заделывают эпоксидными смолами или реставрируют путём наложения и закрепления накладок. Процесс чистового выравнивания выполняют с помощью операций шлифования и шабрения.

Во время ремонта и восстановления колонн радиально-сверлильных станков инженерами проводится следующий комплекс работ:

• проверка зазоров прилегания опорной поверхности колонны к фундаментной плите;
• проверка и восстановление продольной и поперечной перпендикулярности колонны относительно поверхности фундаментной плиты;
• проверка состояния и, при необходимости, замена бандажей, упорно-радиального подшипника (в верней части) и роликового венца (в нижней части) колонны;
• реставрация глубоких задиров на поверхности современными многокомпонентными полимерами с последующей обработкой на токарном станке – исключить с выравниванием и полировкой. При сильном износе наружной поверхности внешней колонны возможна компенсация износа с помощью установки втулки в отверстие траверсы;
• проверка и выравнивание конусности, овальности, непрямолинейности поверхности колонны.

После ремонта и сборки наружная часть колонны должна вращаться легко и равномерно без рывков и заеданий.

Отдельные восстановительные мероприятия применяются при ремонте траверсы радиально-сверлильных станков:

• проверка и восстановление геометрических параметров: взаимной параллельности направляющих и их перпендикулярности отверстию посадки траверсы на колонну;
• выравнивание овальности и конусности, компенсация износа отверстия посадки траверсы путём подбора и вставки компенсирующей втулки.

Направляющие шпиндельной бабки обычно имеют неравномерный износ, и это обстоятельство следует учитывать при выборе измерительной базы для ремонта. В большинстве случаев наиболее предпочтительными технологиями восстановления этого узла являются шлифование или финишное строгание.

Ремонт цилиндрической направляющей под гильзу шпинделя в корпусе бабки выполняют притирами. В случае значительного износа отверстия, его увеличивают на расточном станке, после чего окончательно доводят притирами до необходимых размеров. Можно также использовать альтернативную технологию восстановления с использованием многокомпонентных полимеров.

Гильзу шпинделя осматривают на предмет выявления забоин, задиров и обмеряют с целью определения её овальности. Забоины зачищают и полируют, а овальность выравнивают электролитическим натиранием с последующей шлифовкой.

Контрольной оправкой проверяют состояние конусной оправки шпинделя сверлильного станка. Изношенное отверстие либо шлифуют по контрольной оправке и калибру, либо растачивают под вставку ремонтной втулки с новым конусным гнездом.

Также шпиндель сверлильного станка проверяют на отклонения от геометрических параметров и, при необходимости, восстанавливают путём наращивания износившихся поверхностей методом хромирования или электролитического натирания с последующей шлифовкой. Отдельно проверяют места сопряжения шейки шпинделя и внутреннего кольца подшипника качения, а также между гильзой и наружным кольцом подшипника. В случае повышенного износа, узел восстанавливают либо заменой и подбором новых подшипников, либо наращиванием толщины шеек шпинделя.

После сборки и установки шпинделя инженеры нашей компании проверяют лёгкость и равномерность его вращения; правильность совмещение осей шпинделя и гильзы; величину радиального биения шпинделя и поверхности гильзы, которые не должна превышать нормативных значений.

Восстановительные работы по ремонту стола радиально-сверлильных станков направлены на выравнивание всех рабочих поверхностей и реставрацию всех Т-образных пазов.

Горизонтальные сверлильно-пазовальные станки по дереву — часть 2

. На сверлильно-пазовальных станках используют преимущественно одно- и двухрезцовые концевые фрезы, а при большой ширине гнезда — трехрезцовые. Диаметр фрезы должен соответствовать ширине выбираемого гнезда. Вследствие биения фрезы ширина гнезда больше диаметра фрезы на 0,1 —0,2 мм.

Для установки фрез на шпиндель применяют цанговый патрон с набором сменных цанг, обеспечивающих зажим инструмента с диаметром хвостовика 8, 10 и 12 мм.

Цанговый патрон (рис. 14.9) выполнен в виде втулки 2с внутренним конусом, внутрь которого вставлена конусная разрезная цанга 3. Сначала патрон навинчивают на резьбовой конец шпинделя 1. Затем фиксируют шпиндель и крепят фрезу 5, вращая прижимную гайку 4. Гайка, нажимая на буртик цанги 3, перемещает ее в осевом направлении и заклинивает конус цанги между втулкой и хвостовиком фрезы. Таким способом обеспечивается высокая точность положения (соосность) фрезы в шпинделе. Однако наличие патрона удлиняет консольную часть шпинделя и снижает жесткость крепления фрезы.

Для повышения жесткости фрезу крепят цангой, непосредственно вставляемой в конусное отверстие шпинделя, а прижимную гайку навинчивают на резьбовой конец шпинделя. Но при таком

исполнении невозможно использовать фрезы с хвостовиками разного диаметра.

Стол станка по высоте устанавливают в зависимости от заданного расстояния выбираемого гнезда до боковой поверхности детали (рис. 14.10, а). Расстояние h между фрезой 3 и рабочей поверхностью стола 1 изменяют маховичком 7 и контролируют по шкале 6, укрепленной на станине. В заданное положение стол устанавливают при подъеме суппорта вверх, затем немного поворачивают маховичок в обратном направлении для выборки зазоров в механизме подъема. Создаваемый натяг в механизме настройки исключает самопроизвольное опускание стола при работе станка. Для повышения точности настройки используют шаблон 2 или набор концевых мер. Настройка выполнена правильно, если при проворачивании шпинделя режущие кромки фрезы слегка касаются поверхности шаблона. В заключение суппорт фиксируют.

Ход стола регулируют в зависимости от требуемой глубины гнезда (рис. 14.10, б). Настройку на глубину гнезда Я выполняют, переставляя путевые пневмораспределители 5 с механическим управлением, по направляющим кронштейна.

Амплитуду бокового качания шпинделя регулируют маховичком, смещая ползун относительно оси вращения приводного шкива механизма качания. При сверлении отверстий ползун устанавливают в центральное положение, когда эксцентриситет равен нулю. После настройки положение ползуна следует зафиксировать поворотом рукоятки.

Рис. 14.9. Крепление концевой фрезы на шпинделе: 1 — шпиндель; 2 — втулка; 3 — цанга; 4 — гайка; 5 — фреза

Рис. 14.10. Наладка горизонтального сверлильно-пазовального станка: а — настройка стола по высоте; 6 — настройка величины хода стола; 1 — стол; 2— шаблон; 3 — фреза; 4 — упор; 5 — пневмораспределители; 6 — шкала; 7 — маховичок

Торцовый упор, базирующий деталь, устанавливают на столе так, чтобы расстояние от упора до фрезы в ее среднем положении было равно расстоянию от центра выбираемого гнезда до торца детали.

Пневматические прижимы по высоте укрепляются на столе так, чтобы между рабочей поверхностью прижима и деталью был зазор 2 — 4 мм. Не следует располагать прижимы с большим вылетом относительно стойки, так как данное расположение не обеспечивает надежного крепления детали.

Скорость рабочего хода стола и частоту качаний шпинделя устанавливают в зависимости от размеров выбираемого гнезда и твердости древесины. Ход стола регулируют дросселем в пределах 0,5— 1,5 м/мин. При малых диаметрах фрез и обработке древесины твердых пород не следует работать на больших скоростях, так как возможна поломка инструмента.

После настройки обрабатывают пробные детали. При необходимости станок поднастраивают и обрабатывают всю партию деталей.

Работа на станках

. Станок обслуживает один рабочий. Станочник берет очередную заготовку из штабеля, укладывает на стол, базируя по упору и направляющей линейке. Убедившись в правильном положении заготовки, он включает подачу, при этом осуществляется автоматическое закрепление заготовки и фрезерование паза. В процессе выполнения операции станочник берет следующую заготовку и укладывает ее на второй стол. После обработки на первой позиции деталь автоматически открепляется, и станочник укладывает ее в штабель готовых деталей. Цикл автоматически повторяется.

При необходимости проверки качества обработки подачу отключают, и деталь контролируют калибром или измерительным инструментом. Полученные детали должны удовлетворять следующим требованиям. Равномерность ширины гнезда должна соответствовать 11 — 13-му квалитету точности. Отклонение от параллельности пласти гнезда к базовой поверхности детали допускается не более 0,15 мм на длине 100 мм. Шероховатость поверхности должна быть не более 200 мкм.

содержание .. 81 82 88 ..

Ремонт вертикально-сверлильных станков

Многообразие выпускаемых моделей универсальных вертикально-сверлильных станков не привело к существенным конструктивным различиям между ними. Все эти станки имеют однотипную компоновку и мало отличающиеся от модели к модели базовые узлы: станину, коробку скоростей и настройки подач, шпиндельный блок, сверлильную головку и т.д.

Отметим, что основными ремонтными операциями, направленными на восстановление точности и надёжности станка, являются:

• восстановление взаимной параллельности плоскостей направляющих;
• восстановление перпендикулярности ориентации шпинделя к поверхности рабочего стола на всём протяжении траектории его движения;
• регулировка, восстановление жёсткости и надёжности регулирующих и блокирующих узлов и механизмов;
• проверка и подгонка зазоров, люфтов и геометрических отклонений к требуемым нормативным значениям;
• дефектовка и замена, при необходимости, износившихся подвижных деталей и узлов станка;
• проверка надёжности работы электро-коммутационной аппаратуры.

Следует отметить, что наши специалисты готовы выполнить ремонт настольного сверлильного станка любой модели как отечественных, так и зарубежных производителей.

Широкое применение в современном мебельном производстве нашли сверлильно-присадочные станки. Их популярность обусловлена повсеместным применением плитовых материалов при изготовлении мебели. Такие станки позволяют создавать отверстия для крепежных элементов щитовой мебели. Ремонт присадочных станков, произведённый профессионалами , позволяет повысить точность сверления отверстий и, как следствие, качество изготовления мебельных конструкций.

Обратившись в нашу компанию, каждый заказчик получит квалифицированную консультацию, бесплатный первичный осмотр оборудования и его качественный ремонт.

Настройка сверлильного ЧПУ станка

Наладка сверлильного станка

Область применения сверлильных станков с револьверной головкой достаточно широка благодаря возможности замены и использования нескольких инструментов в ходе выполнения операции, работе комбинированными инструментами, полной автоматизации цикла и достаточно высокой точности обработки. Отсутствие кондукторов резко сокращает время технологически подготовки нового производства. Сверлильные работы на станках с ручным управлением среди всех видов работ на металлорежущих станках являются наиболее утомительными, что делает их перевод на ЧПУ весьма актуальным.

Базирование деталей

Базирование деталей на сверлильных станках производится либо по трем взаимно перпендикулярным плоскостям, либо по цилиндрическим поверхностям и торцу. Для настройки нуля программы в плоскости XY используют оправки-ловители, центро-искатели, оправки с коническими центрами. Совместив в ручном режиме ось шпинделя с нулем программы, набирают на декадных переключателях смещения нуля по осям X и Y такие значения, которые приводят к нулевым показаниям цифровой индикации.

Если при настройке шпиндель устанавливают относительно крепежного приспособления не в нуле программы, а в некоторой базовой точке, то на декадных переключателях смещения ОХ и OY нужно набирать такие величины, которые на индикации дадут координаты X и Y от начала, указанного в чертеже детали, со знаком, соответствующим направлению движения стола от базовой точки детали к началу координат.

Настройка по вретикальной оси

Для настройки станка по оси Z необходимо установить в шпиндели револьверной головки режущие инструменты. Исходное положение шпиндельной каретки устанавливают специальным кулачком таким образом, чтобы при ее отводе обеспечивался свободный поворот револьверной головки над приспособлением с зажатой заготовкой. Величину смещения каретки из нуля станка в ноль программы на пульте устройства ЧПУ следует выбрать таким, чтобы ноль программы по оси Z заведомо оказался дальше исходного положения каретки, определяемого кулачком. Также как на расточных станках, можно обойтись без настройки инструментов вне станка. Для этого поочередно вершину каждого инструмента следует подводить к поверхности детали, лежащей в плоскости с координатой 0 по оси Z, и набирать на переключателях соответствующих корректоров длины инструментов такие величины, которые приводят к нулевым показаниям по оси Z на табло цифровой индикации.

В большинстве случаев целесообразно выбрать такую последовательность обработки отверстий, когда каждым инструментом выполняется весь возможный объем обработки, а затем происходит смена инструмента. При такой последовательности экономится время, так как позиционирование происходит быстрее чем цикл смены инструмента, включая отводы и подводы каретки для его смены.

Источник