Техническое обслуживание и ремонт талевой системы
Талевая система включает кронблок, талевый блок, крюк.
Безопасная и безаварийная работа по спуску и подъему бурильных или обсадных труб обеспечивается правильным и систематическим уходом за всеми элементами подъемного комплекса буровой установки. Поэтому техническое обслуживание талевой системы требует особого и повседневного внимания.
Пуск в работу талевой системы необходимо производить после проверки нормальной работы всех подвижных элементов талевого и кронблока. Канатные шкивы должны вращаться плавно, без заеданий и заклинивания на полном обороте. Для этого в подшипниках и шарнирах должна быть смазка. Крюк в стакане должен проворачиваться полностью без заеданий. Проверке подвергают защелки, обеспечивающие надежное крепление штропов элеватора и серьги вертлюга.
Перед пуском в работу производят проверку крепления болтовых соединений в талевом и кронблоке. Кожухи при этом должны легко откидываться и закрепляться. Все замечания должны быть устранены перед началом работы.
При наружном осмотре проверяют состояние щек, штропов и других деталей. В случае обнаружения вмятин, трещин неисправные детали талевой системы должны быть заменены. В процессе эксплуатации талевой системы перед началом каждой вахты необходимо проверять надежность крепления всех узлов. Все шкивы должны вращаться свободно без заклиниваний и шума. Канатные шкивы не должны задевать своими ребордами за кожух. Износ канатных шкивов не должен превышать установленной нормы.
Талевый канат воспринимает статические и динамические нагрузки в процессе спускоподъемных операций. Он подвержен действию нагрузок непосредственно и в процессе бурения. Поэтому износ каната происходит в результате действия различных факторов.
Ходовой конец каната изнашивается в результате трения межу витками барабана при намотке на барабан лебедки и сматывании. Трение также возникает при контакте каната с ребордами барабана при переходе с одного ряда канавки на другой и с канавками роликов талевого блока и кронблока.
В начальный период эксплуатации заводская смазка обеспечивает нормальную работу каната, но в процессе эксплуатации смазка выжимается наружу и быстро теряется, поэтому в процессе эксплуатации канат должен смазываться. Наружная смазка предохраняет канат не только от истирания, но и от коррозии.
Смазку в любое время года наносят в подогретом состоянии с помощью кисти во время сматывания каната с барабана. Марка смазочного материала указывается в инструкции по эксплуатации. При бурении до 500 м смазку производят через два-три рейса, а после 1500 м перед каждым спуском и подъемом.
Изношенный канат используют для такелажных работ. При необходимости порванные канаты сращивают.
Перегрузка осей кронблока при прихватах колонны бурильных труб и ловильных работах может вызвать их изгиб, что приводит к биению блоков и интенсивному износу подшипников. Такие кронблоки ремонтируют.
При разборке кронблока (рис. 8) необходимо: открыть и снять кожух; отсоединить от рамы вспомогательный ролик; освободить опоры; снять ось в сборе; отогнуть лепестки стопорной шайбы и отвинтить гайку; удалить штифт; снять с оси опоры, втулку, блоки с роликоподшипниками, а также дистанционные кольца; выпрессовать роликоподшипники из ступиц блоков и вынуть пружинные стопорные кольца; вывинтить масленки из оси; очистить все детали кронблока от грязи и промыть; выявить дефекты деталей и составить дефектовочную ведомость. Для облегчения выпрессовки подшипников ступицы блоков нагревают газовыми горелками до 90-100 0 С.
Рис. 8. Кронблок с соосным расположением шкивов:
1 — рама; 2,5- опоры; 3 — блок подвесной; 4,7- секция шкивов; 6 — дюбель
При ремонте кронблока заменяют роликоподшипники, крепежные и другие детали, износ которых превышает допустимый.
Замену роликоподшипников канатных блоков производят при недопустимом их люфте или поломке. Предельно допустимый люфт роликоподшипников равен 0,3-0,4 мм. Подшипники, у которых радиальный зазор превышает 0,5 мм, подлежат замене. Перед установкой новых подшипников необходимо проверить размер отверстия в ступице блока, который в сопряжении с фактическим размером наружной поверхности верхнего кольца подшипника должен гарантировать сборку с натягом 0,035 мм. Перед установкой подшипника блок предварительно нагревают до 100-160 °С, что облегчает монтаж и уменьшает износ посадочного отверстия блока. При каждом капитальном ремонте ось крон- блока проверяют магнитным дефектоскопом.
Наиболее быстро изнашиваются блоки, расположенные ближе к ходовому концу каната. Поэтому при сборке блоков целесообразно поменять их местами на оси. При ремонте вспомогательного блока восстанавливают профиль канавки блока механической обработкой, а также заменяют ось блока и втулку.
Рама кронблока не должна иметь трещин и короблений; балки рамы должны быть параллельны. Отклонение от параллельности на всей длине балки не должно превышать ±5 мм. Деформированную раму необходимо править или заменить дефектные балки равнопрочными новыми.
После ремонта деталей перед сборкой кронблока необходимо очистить от грязи каждый в отдельности смазочный канал в оси, промыв керосином или продув сжатым воздухом. Затем, ввинтив масленки в торцы оси, продавить смазку ручным насосом через все отверстия.
Талевый блок (рис. 9) является подвижной частью талевой системы. Разбирать талевый блок следует в следующей последовательности: отвинтить гайки, выбить болты и снять кожух; открепить и снять верхний и нижний щиты; выбить шплинты, отвинтить гайки, выбить пальцы и отсоединить серьгу от щек; талевый блок положить на щеку, отогнуть лепестки стопорной шайбы, отвинтить гайку оси, снять щеку; повернуть блок и освободить вторую щеку; снять с оси кольца, дистанционные кольца и канатные блоки с роликоподшипниками; выпрессовать роликоподшипники из ступиц блоков и вынуть пружинные стопорные кольца; вывинтить масленки из оси и выпрессовать при необходимости штифт; очистить все детали от грязи и промыть. Составить дефектовочную ведомость.
Характер износа деталей талевого блока и виды ремонтных работ такие же, как у кронблока, за исключением восстановления серьги, пальцев серьги, верхнего щита, нижнего щита и щек.
На поверхности серьги талевого блока в плоскости опасного сечения допускается углубление от износа до 3 мм при ширине до 10 мм. Наплавка изношенных поверхностей не допускается. Каждые 6 мес. необходимо проверять щеки, пальцы серьги и ось магнитным или другими способами. Особое внимание при ремонте необходимо обращать на щеки талевого блока. В процессе бурения и при спускоподъемных операциях талевый блок воспринимает статические и динамические нагрузки, которые повышают напряжения в отдельных элементах, В процессе эксплуатации отмечаются случаи обрыва щек, вследствие ослабления посадки пальцев. При наличии трещин в щеках их необходимо заменить новыми. Выработку в щеках устраняют методом наплавки электродами, близкими по составу основному металлу щек. Пальцы серьги с износом по диаметру более 2 мм подлежат замене. Вмятины кожуха выправляют после нагрева газовой горелкой, а надрывы заваривают.
Сборку кронблока производят в последовательности, обратной разборке. Все резьбовые соединения должны быть надежно застопорены против самоотвинчивания под действием вибрационных нагрузок.
Основные дефекты крюков: не обеспечен ход крюка 130— 145 мм, что вызвано либо ослаблением пружины, либо ее поломкой; не закрывается защелка крюка, состоящая из корпуса, стопора и пружины, что чаще всего является следствием поломки пружины; крюк не фиксируется от проворачивания стопором поворота, снабженным пружиной, что происходит при поломке пружины или стопора. Все эти дефекты выявляются при проверке технического состояния крюка. Вышедшие из строя детали заменяют новыми. Кроме того, при текущем ремонте крюка проверяют резьбовые соединения и заменяют крепежные детали, а также смазывают упорный подшипник и другие пары трения согласно инструкции по эксплуатации.
Рис. 9. Двухсекционный талевый блок:
1 – шкив; 2 — трехблочная секция; 3 — желоб; 4 — буфер резиновый; 5 — двухблочная секция; 6 — ось; 7 — траверса; 8 — валик; 9 – скоба; подвеска; 10 — кожух; 11 — кожух дополнительный; 12 — замок; 13 — шарикоподшипник упорный; 14 – стакан.
Крюк (рис. 10) разбирают в определенной последовательности. Выбивают палец защелки зева крюка и снимают защелку. Выбивают пальцы из осей и снимают скобы боковых рогов. Прежде чем выбить ось и отсоединить крюк от ствола, снимают стопорную планку. Для того чтобы отвинтить гайку со ствола, сначала снимают крышку, затем разбирают болтовые соединения в торце ствола, которые крепят стопорную планку, предусмотренную для предупреждения самоотвинчивания гайки. Выполнив эти операции, выбивают стопорную планку, вырубают сварку боковых шпонок стакана, являющихся направляющими для гайки, которая имеет продольные прорези. Вынув шпонки, отвинчивают гайку соблюдая
1 — цепочка; 2 — подушка; 3, 14, 17 — палец; 4, 10 — пружина; 5 — предохранительная защелка; 6,7- стопор; 8 — ствол; 9 — гайка; 11 — стакан; 12 — подшипник; 13 — штроп; 15
траверса; 16 — крюк; 18 — пластины; 19 — ось; 20 – скоба.
все меры предосторожности, так как в конце отвинчивания под действием пружины гайка может вылететь с большой силой. После этого вынимают пружину и ствол из траверсы. Разобрав болтовые соединения и сняв полухомуты со стопором, вынимают из траверсы стакан и снимают опору, которая состоит из верхнего и нижнего колец с элементами качения. Для отсоединения штропа от траверсы вырубают сварные швы планок, предотвращающих перемещение осей, вывинчивают из их торцов пружинные масленки вместе со штуцерами, а внутреннюю резьбу под штуцеры используют для демонтажа осей при помощи вытяжного болта.
После разборки стопора и защелки зева крюка приступают к мойке деталей и составлению дефектовочной ведомости.
При внешнем осмотре деталей крюка особое внимание необходимо обращать на состояние резьбы, наличие трещин в стволе, которые в первую очередь появляются в нарезанной его части, и на износ подушки, которая защищает зев крюка от износа штропом вертлюга. Поверхность подушки с выработкой более 3 мм восстанавливают наплавкой или подушку заменяют, удалив две старые заклепки и поставив новые. Износ до 3 мм допускается для штропа в месте сопряжения с серьгой талевого блока; причем наплавка изношенной поверхности не допускается.
Крюк переклепывают при ослаблении крепления пластин между собой. Склепка должна быть плотной и прочной, допускаются местные зазоры между пластинами величиной не более 1 мм.
Ствол, штроп, оси боковых рогов и пальцы кроме контроля размеров проходят ультразвуковую или магнитную дефектоскопию. При наличии микротрещин или износа выше допустимой величины эти детали не восстанавливают, а заменяют новыми, так как в процессе эксплуатации они несут большие нагрузки.
Изношенные поверхности беговых дорожек радиальноупорного подшипника шлифуют и проверяют шаблоном на просвет с допуском до 0,15 мм. Шары с дефектами на поверхности заменяют, а остальные комплектуют так, чтобы их диаметры не отличались более чем на 0,02 мм. Разница диаметров центровых беговых дорожек шаров нижнего и верхнего колец не должна превышать 0,2 мм.
Пружины ствола с трещинами, изломами и размерами по высоте менее 730 мм заменяют новыми. Новая пружина должна иметь правильную цилиндрическую форму, а торцы пружины должны быть перпендикулярны к ее оси. Ослабленные и поломанные пружины стопора и защелки стопора заменяют новыми, так как их можно изготовить на ремонтном предприятии. Погнутые стопоры и защелки правят или заменяют вновь изготовленными.
Крюк собирают в порядке, обратном разборке. Контроль качества сборки заключается в проверке зазоров между пазами гайки ствола и направляющими шпонками, которые должны быть не менее 1 мм и не более 1,5 мм на сторону; в проверке легкости вращения ствола крюка вокруг своей оси, что должно осуществляться усилием одного рабочего; а также легкости качания крюка и штропа на пальцах. Ствол подвешенного ненагруженного крюка должен находиться в вертикальном положении с отклонением от него не более 5°.
Защелка должна легко вращаться на своей оси и обеспечивать надежное перекрытие зева. Стопор стакана крюка должен иметь тугую пружину и свободно входить в гнездо траверсы. Необходимо контролировать также надежность предохраняющих устройств от самоотвинчивания резьбовых соединений и величину свободного хода ствола крюка под нагрузкой, равной весу одной свечи.
При ремонте крюкоблока необходимо предварительно отсоединить талевый блок от крюка, после чего приступить к ремонту.
Источник
Тема 2.1. Техническое обслуживание и ремонт механизмов талевой системы
Раздел 2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ БУРОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Тема 2.1. Техническое обслуживание и ремонт механизмов талевой системы
Сведения о конструкции, условиях работы и оценка износа механизмов талевой системы.
Структура ремонтного цикла механизмов талевой системы.
Работы, выполняемые при обслуживании и ремонте механизмов.
Основные дефекты деталей механизмов талевой системы, нормы отбраковки деталей.
Технология ремонта деталей и сборка.
Оборудование, приспособления и инструмент.
Требования, предъявляемые к кронблоку, талевому блоку и крюку после ремонта.
| 1 В чем в основном заключается техническое обслуживание кронблока? А) в подтяжке всех резьбовых соединений и смазке подшипников Б) в подтяжке всех резьбовых соединений и регулировке подшипников В) в правке кожухов и смазке подшипников Г) в правке кожухов и регулировке подшипников |
| 2 При обнаружении во время эксплуатации неравномерного износа ручьев блоков талевой системы необходимо А) сдать механизм в ремонт Б) выполнить перепуск талевого каната В) повернуть секцию на 180 0 или поменять местами секции блоков |
| 3 Нагрев подшипников кронблоков и талевых блоков недопустим А) ниже 50 0 С Б) выше 70 0 С В) выше 90 0 С Г) от 50 до 90 0 С |
| 4 Нагрев подшипников выше допустимого свидетельствует А) об отсутствии смазки или ее загрязнении Б) о превышении допустимой нагрузки В) о нарушении правил эксплуатации |
| 5 Что необходимо предпринять, если подшипники механизмов талевой системы нагреваются при регулярной смазке? А) сдать в ремонт механизм Б) промыть подшипники керосином или бензином, затем отрегулировать В) промыть подшипники керосином или бензином, затем веретенным маслом нагретым до 60-80 0 С, после чего смазать свежим маслом |
| 6 Смазка подшипников шкивов кронблока и талевого блока производится солидолом А) один раз в месяц Б) один раз в неделю В) один раз в сутки |
| 7 Упорный шарикоподшипник крюка необходимо смазывать солидолом А) один раз в сутки Б) один раз в неделю В) один раз в месяц |
| 8 Шум в подшипниках при вращении свидетельствует А) о поломке подшипников Б) о превышении допустимой нагрузки В) о нарушении правил эксплуатации Г) об износе подшипников |
| 9 Заедание канатных блоков кронблока или талевого блока свидетельствует А) о поломке подшипников Б) о превышении допустимой нагрузки В) о нарушении правил эксплуатации Г) об износе подшипников |
| 10 Пластинчатый крюк, штроп, боковые рога и другие детали крюка необходимо осматривать А) в начале каждой вахты Б) один раз в сутки В) каждую неделю Г) один раз в месяц |
| 11 Причиной отсутствия хода крюка на 130-145 мм может быть А) износ подшипника Б) поломка пружины В) неисправность защелки стопора |
| 12 Талевый канат должен осматриваться А) ежедневно Б) каждую неделю В) один раз в месяц |
| 13 Что делают с изношенными талевыми канатами? А) их не применяют , а списывают в утиль Б) могут быть восстановлены и использованы для оснастки талевых систем В) могут быть восстановлены, но их не применяют для оснастки талевых систем, а используют для такелажных работ |
| 14 Нормативный срок службы кронблока, талевого блока и крюка составляет А) 5,1 года Б) 7,23 года В) 8 лет Г) 11 лет |
| 15 Структура ремонтного цикла механизмов талевой системы А) К-9Т-К Б) К-10Т-К В) К-19Т-К |
| 16 Предельно допустимый люфт роликоподшипников кронблока и талевого блока равен А) 0,1-0,2 мм Б) 0,3-0,4 мм В) 0,5-0,6 мм |
| 17 Подшипники кронблока и талевого блока заменяются при радиальном зазоре больше А) 0,1 мм Б) 0,5 мм В) 0,8 мм |
| 18 При сборке подшипников с блоками у талевого блока и кронблока необходимо обеспечить натяг А) 0,035мм Б) 0,030 мм В) 0,025 мм |
| 19 Какие блоки кронблока изнашиваются быстрее всего? А) блоки, ближе расположенные к неподвижному концу каната Б) блоки, ближе расположенные к ходовому концу каната В) блоки, расположенные в центре конструкции |
| 20 Отклонение от параллельности балок рамы кронблока не должно превышать А) ±5 мм Б) ±10 мм В) ±15 мм |
| 21 Деформированную раму кронблока А) выбраковывают Б) правят или заменяют дефектные балки равнопрочными В) испытывают на статические нагрузки |
| 22 Как проверить правильность сборки кронблока или талевого блока А) При вращении любого из шкивов соседний не должен вращаться Б) Необходимо произвести статическое нагружение В) Недостатки сборки определяются во время испытания на холостом ходу |
| 23 Торцевое биение ручья шкива кронблока или талевого блока не должно превышать А) 1 мм Б) 2 мм В) 5 мм |
| 24 На рабочих поверхностях ручья шкива кронблока или талевого блока допускается заварка единичных раковин А) диаметром до 2 мм и глубиной до 5 мм с последующей зачисткой Б) диаметром до 5 мм и глубиной до 5 мм с последующей зачисткой В) диаметром до 5 мм и глубиной до 2 мм с последующей зачисткой |
| 25 На поверхности серьги талевого блока и штропа крюка в плоскости опасного сечения допускается углубление от износа А) до 1 мм при ширине до 5 мм Б) до 3 мм при ширине до 10 мм В) до 5 мм при ширине до 15 мм |
| 26 Заварка изношенных поверхностей серьги талевого блока и штропа крюка А) должна производиться электродами близкими по составу к основному материалу детали Б) должна производиться по согласованию с заводом-изготовителем В) не допускается |
| 27 Щеки, пальцы серьги, и ось талевого блока необходимо подвергать дефектоскопии А) каждый месяц Б) каждые 6 месяцев В) каждый год |
| 28 Какие детали крюка проходят ультразвуковую или магнитную дефектоскопию? А) ствол, штроп, корпус Б) оси боковых рогов и пальцы В) ствол, штроп, оси боковых рогов и пальцы |
| 29 Какая деталь кронблока должна проверяться на наличие скрытых дефектов ультразвуковой или магнитной дефектоскопией при каждом капитальном ремонте? А) ось Б) подшипник В) шкив Г) рама |
| 30 Как часто должна проводиться дефектоскопия для деталей крюка? А) каждый месяц Б) каждые 6 месяцев В) каждый год |
| 31 При наличии трещин в щеках талевого блока их А) восстанавливают наплавкой Б) испытывают перед эксплуатацией В) отбраковывают |
| 32 Выработка в щеках талевого блока восстанавливается А) наплавкой электродами, близкими по составу основному металлу щек Б) методом замены части детали В) методом гальванического наращивания Г) методом ремонтных размеров |
| 33 Пальцы серьги бракуют при износе по диаметру А) более 1 мм Б) более 2 мм В) более 5 мм |
| 34 Как восстанавливают вмятины и надрывы кожухов кронблока и талевого блока? А) вмятины выправляют после нагрева газовой горелкой, а надрывы заваривают Б) вмятины выправляют после нагрева газовой горелкой, а при наличии надрывов кожухи бракуют В) вмятины заваривают, а при наличии надрывов кожухи бракуют |
| 35 Какова допустимая без ремонта выработка подушки крюка? А) не более 1 мм Б) не более 3 мм В) не более 5 мм |
| 36 Местные зазоры между пластинами пластинчатого крюка допускаются величиной А) не более 0,1 мм Б) не более 1 мм В) не более 3 мм |
| 37 Какие детали крюка при износе выше допустимого не восстанавливают, а заменяют новыми? А) оси боковых рогов и пальцы крюка Б) ствол и штроп В) ствол, штроп, оси боковых рогов и пальцы крюка |
| 38 Изношенные поверхности беговых дорожек радиально-упорного подшипника крюка шлифуют и проверяют шаблоном на просвет с допуском А) до 0,05 мм Б) до 0,10 мм В) до 0,15 мм |
| 39 Как восстанавливают шары радиально-упорного подшипника крюка с дефектами на поверхности А) Заменяют Б) Наплавляют В) Шлифуют |
| 40 Шары радиально-упорного подшипника крюка комплектуют так, чтобы их диаметр не отличался более чем на А) 0,01 мм Б) 0,02 мм В) 0,03 мм |
| 41 Разница диаметров центровых беговых дорожек шаров нижнего и верхнего колец радиально-упорного подшипника крюка не должна превышать А) 0,1 мм Б) 0,2 мм В) 0,3 мм |
| 42 Пружину ствола крюка заменяют при ее размере А) более 730 мм Б) более 930 мм В) менее 730 мм Г) менее 930 мм |
| 43 Ствол подвешенного ненагруженного крюка должен находиться в вертикальном положении с отклонением от него А) не более 2 0 Б) не более 5 0 В) не более 10 0 |
Тема 2.2.Техническое обслуживание и ремонт буровых лебедок
Сведения о конструкции и условиях работы буровой лебедки, оценка износа ее деталей. Структура ремонтного цикла буровой лебедки. Работы, выполняемые при обслуживании и ремонте. Узловой метод ремонта. Ремонт тормозов лебедки: ленточного, гидродинамического, электрических. Требования к отремонтированным лебедкам. Оборудование, приспособления и инструмент для обслуживания и ремонта буровых лебедок.
Практические занятия №2.Составление карты смазки буровой лебедки.
| 44 Нормативный срок службы буровых лебедок с КПП и цепными редукторами составляет А) 5,1 года Б) 7,23 года В) 8 лет Г) 11 лет |
| 45 Структура ремонтного цикла буровых лебедок с КПП и цепными редукторами А) К-9Т-К Б) К-10Т-К В) К-19Т-К |
46 Какая из муфт на рисунке называется раздвижной кулачковой?  |
| 47 Что является основным дефектом для кулачковой муфты сцепления? А) износ кулачков, шлицев в подвижной полумуфте Б) износ внутренней поверхности обоймы, роликов, рабочей поверхности звездочки В) износ резиновых гофрированных втулок, повреждение пальцев и отверстий под втулки и пальцы в полумуфтах Г) износ пазов полумуфт и выступов промежуточного диска |
| 48 Каким маслом смазываются цепные передачи буровых лебедок А) смазкой Литол 24 или ЦИАТИМ 203 Б) индустриальным маслом И-50 В) солидолом |
| 49 Подшипники трансмиссионного и подъемного валов буровой лебедки смазываются А) один раз в неделю смазкой Литол 24, заменитель индустриальное масло И-50А Б) один раз в месяц индустриальным маслом И-50 В) один раз в неделю смазкой Литол 24 или ЦИАТИМ 203, заменитель ЦИАТИМ 208 |
| 50 Как определить, что колодки ленточно-колодочного тормоза буровой лебедки износились и необходимо подтянуть ленты? А) Ход рукоятки ленточно-колодочного тормоза при торможении достигает 60 0 от верхнего положения Б) Ход рукоятки ленточно-колодочного тормоза при торможении достигает 90 0 от верхнего положения В) Износ колодок ленточно-колодочного тормоза буровой лебедки периодически измеряется штангенциркулем Г) Износ колодок ленточно-колодочного тормоза буровой лебедки периодически проверяют испытанием нагрузкой |
| 51 Расположение конца рукоятки ленточного тормоза лебедки от пола буровой при полном торможении должно быть А) 0,4-0,5 м Б) 0,6-0,7 м В) 0,8-0,9 м |
| 52 Запрещается работать с тормозными колодками, изношенными до толщины менее А) 2,5 мм Б) 5,0 мм В) 7,5 мм |
| 53 Частичная замена колодок ленточного тормоза А) обеспечивает экономию материалов Б) возможна при дополнительном комплектовании В) не допускается |
| 54 Сколько раз можно сращивать цепь буровой лебедки при ее удлинении? А) один раз Б) два раза В) три раза Г) четыре раза |
| 55 Каким способом определяют величину прогиба погнутого вала? А) штангенциркулем при вращении в центрах токарного станка или на призмах Б) с помощью индикатора на контрольной плите В) по просвету на контрольной плите, с помощью индикатора на призмах или в центрах токарного станка |
| 56 Предельно допустимый прогиб валов лебедки составляет на 1 метр длины вала А) 0,1 мм Б) 0,3 мм В) 0,5 мм |
| 57 Изношенные цепные колеса лебедки выше допустимого А) заменяют Б) используют в лебедках меньшей грузоподъемности В) восстанавливают обточкой зубьев до ремонтного размера |
| 58 При малых износах цепные колеса лебедки А) восстанавливают обточкой зубьев до ремонтного размера Б) восстанавливают наплавкой зубьев с последующей их обработкой В) допускаются к сборке без восстановления |
| 59 Ремонт изношенных тормозных шкивов буровой лебедки заключается в удалении дефектов А) путем обточки Б) наплавкой В) металлизацией |
| 60 Толщина тормозного шкива лебедки после восстановления должна быть А) не менее 25% от номинальной Б) не менее 50% от номинальной В) не менее 75% от номинальной |
| 61 Отдельные раковины и выкрошивания тормозного шкива лебедки А) устраняют наплавкой с последующей зачисткой сварного шва Б) допускаются без восстановления В) являются причиной выбраковки тормозного шкива лебедки |
| 62 Допуск на непараллельность валов буровой лебедки составляет А) 1 мм Б) 2 мм В) 5 мм |
| 63 Торцевое и радиальное биение цепных колес лебедки не должно превышать А) 0,5 мм Б) 1,0 мм В) 1,5 мм |
| 64 Осевой люфт цепных колес лебедки, установленных на подшипниках должен быть А) не более 0,5-1,5 мм Б) не более 1,5-2,5 мм В) не более 2,5-3,5 мм |
| 65 Для соединения с натягом крупногабаритные детали нагревают А) в кипящей воде Б) в горячем масле В) газовыми горелками Г) в печах Д) электрическими индукционными нагревателями |
| 66 Усилие запрессовки подшипника качения должно быть приложено А) к кольцу с неподвижной посадкой Б) к кольцу с подвижной посадкой В) к сепаратору Г) одновременно к наружному и внутреннему кольцам |
| 67 Качество сборки узлов с подшипниками качения проверяют А) измерением торцевого биения вала Б) измерением температуры подшипникового узла при обкатке В) проворачиванием валов в подшипниках Г) по краске |
| 68 Подъемный вал буровой лебедки после установки на него барабана и тормозных шкивов подвергается А) статической нагрузке Б) динамической нагрузке В) динамической балансировке Г) статической балансировке |
| 69 Ротор гидротормоза после ремонта и сборки подвергается А) статической нагрузке Б) динамической нагрузке В) динамической балансировке Г) статической балансировке |
| 70 Зазор между лопатками ротора гидротормоза лебедки и крышкой должен быть в пределах А) 1,5-2,0 мм на сторону Б) 2,0-2,5 мм на сторону В) 2,5-3,0 мм на сторону |
| 71 Собранный гидротормоз лебедки А) опрессовывают водой под давлением 0,2-0,3 МПа в течении 5 минут Б) опрессовывают водой под давлением 1,2-1,3 МПа в течении 15 минут В) обкатывают в течении 15 минут Г) обкатывают в течении двух часов |
| 72 После контроля качества сборки отремонтированную лебедку А) подвергают динамической балансировке Б) опрессовывают под давлением 10 МПа В) обкатывают на холостом ходу |
2.3. Техническое обслуживание и ремонт роторов и вертлюгов
Сведения о конструкции и условиях работы. Оценка износа. Структура ремонтного цикла вертлюгов и роторов. Работы, выполняемые при обслуживании и ремонте. Основные неполадки роторов, вертлюгов и способы их устранения. Последовательность разборки. Дефектация и ремонт деталей. Оборудование, приспособления и инструмент. Сборка, регулировка и испытание роторов и вертлюгов после ремонта. Требования к отремонтированным роторам и вертлюгам.
Практические занятия №3. Составление карты смазки ротора и вертлюга.
Источник