Ремонт тэд при тр 1

Ремонт тэд при тр 1

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ЭЛЕКТРОВОЗА BЛ85

Механическое оборудование (ремонт ТР-1)

Очистите механическую часть от загрязнений, поставьте электровоз на участок ТР-1, произведите работы в объеме ТО-2 и дополнительно осмотр и ревизию основных узлов согласно приложению 11. При отклонении контролируемых параметров и размеров за пределы браковочных сменные детали замените, в остальных случаях для восстановления чертежных размеров либо отрегулируйте согласно настоящей инструкции и требованиям соответствующих чертежей, либо выполните восстановительный ремонт деталей и узлов согласно технологии деповского ремонта.

Произведите смазывание узлов согласно карте смазки (см. приложение 12).

Прокачку гидравлических гасителей осуществляйте со снятием их с электровоза. При прокачке перемещайте на всю длину хода штока нижнюю часть гасителя относительно верхней. После 2—

3 ходов гаситель должен перемещаться плавно без рывков и заедании.

При контроле состояния привода скоростемера необходимо отсоединить вал 3 (см. рис. 2.20) от буксового редуктора и провернуть, привод должен свободно без заеданий проворачиваться от руки.

Один раз за семь ТР-1 производите замер и при необходимости регулирование осевого разбега полумуфт редуктора мотор-компрессора.

На кузовном оборудовании выполните

работы в объеме ТО-2. Дополнительно произведите следующие работы:

осмотрите и убедитесь в отсутствии трещин и изгибов в продольных и поперечных балках, буферных брусьях, кронштейнах наклонных тяг рамы кузова;

произведите наружный осмотр авто-сцепного устройства в соответствии с действующей Инструкцией МПС по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог ЦВ-4006. На межсекционных автосцепках проверьте крепление болта, удерживающего косынку и валик подъемника (см. рис. 16.3);

проконтролируйте состояние кузова на предмет отсутствия трещин, вмятин и других повреждений. Все обнаруженные неисправности должны быть устранены;

осмотрите и установите неисправности окон, дверей, ветровых щитков и запорных устройств. При необходимости отремонтируйте сиденья, подлокотники, поручни, лестницы, переходные площадки;

проверьте состояние задвижных штор ВВК и исправность всех блокирующих устройств; выявленные недостатки устраните;

смажьте рейки, рамки, петли входных и коридорных дверей, направляющие;

убедитесь в исправности путеочистителей, ослабшие болты и гайки подтяните. Высота нижней кромки путеочистителя от уровня головки рельса должна быть в пределах норм допусков (165+l5) мм;
осмотрите и при необходимости отремонтируйте уплотнения крышек песочниц, шарниры и замки крышек, замените или исправьте сетки песочниц. Песочные бункера проверьте и устраните выявленные недостатки.

При выполнении ТР-1 моторно-осевых подшипников и кожухов зубчатых передач выполните все работы в объеме ТО-2. Осмотрите кожухи зубчатой передачи на предмет отсутствия трещин и течи по уплотнениям. Течь масла устраните путем замены уплотнений и ремонта

кожухов. Допускаются незначительные подтеки смазки по горловинам и разъему

кожухов, не ухудшающие работоспособность зубчатой передачи. На ТР-1 кожухи зубчатой передачи не снимайте. Съем производите только при повреждении кожухов или зубчатой передачи, а также при смене смазки.

Ревизию моторно-осевых подшипников выполняйте один раз за четыре ТР-1, а также при смене марок смазки с переходом на зимний или летний период и при неудовлетворительном анализе смазки (по указанию химической лаборатории). При ревизии моторно-осевых подшипников выньте шерстяную подбивку (косы) и отправьте ее в шерстемоечное отделение. Проверьте качество смазки в камерах букс и при необходимости замените. Замерьте щупом радиальные зазоры между шейкой оси и вкладышем подшипника. Уложите свежую подбивку в камеры букс. Залейте или добавьте масло. При смене последнего камеры промойте и после укладки подбивки заполните маслом, указанным в карте смазки узлов электровоза (см. приложение 12). Смешивание масел различных марок недопустимо. Крышки букс должны иметь запорные устройства. Запрещается открывать пробки или крышки букс без предварительной очистки поверхности вокруг них.

Источник

Текущие ремонты (ТР-1, ТР-2, ТР-3)

Текущие ремонты (ТР-1, ТР-2, ТР-3) предназначены для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности электропоездов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытания, а также частичной модернизации. Для проведения текущих ремонтов депо должны иметь определенную технологическую оснастку, вспомогательные цехи, мастерские, соответствующее оборудование. Главной задачей текущего ремонта электропоездов является обеспечение их надежности, т. е. бесперебойной работы по перевозке пассажиров.

Объем работ при ТР-1, ТР-2 и ТР-3 определяется Правилами текущего ремонта и технического обслуживания. Во время ТР-1 выполняют все работы, предусмотренные ТО-3, и дополнительно следующие работы: ремонт автотормозного оборудования, осмотр и проверку радиостанций, устройств автоматической локомотивной сигнализации и автостопов; осмотр и ремонт аккумуляторной батареи, силовых контроллеров и переключателей; ревизию междувагонных соединений, токоведущих устройств, осветительной аппаратуры, токоприемников, электропневматических клапанов токоприемников.

Через один ТР-1 выполняют ревизию букс с приводом скоростемера (промежуточную) основных, вспомогательных компрессоров и обратных клапанов, а также редукционных или золотниковых клапанов пневматических цепей управления. Через два ТР-1 проводят ревизию тормозных цилиндров. В зимний период при каждом ТР-1 проводят ревизию электропечей, электрокалориферов и термоконтакторов. Во время ТР-1 при необходимости вывешивают колесно-моторные блоки для прослушивания работы моторно-якорных, буксовых подшипников и узла тягового редуктора. Вращение колесных пар производится от источника постоянного тока напряжением ПО В.

Устраняют все обнаруженные неисправности частей оборудования и выполняют необходимый ремонт. Периодичность ТР-1 составляет 50 сут.

При текущем ремонте (ТР-2) выполняют все работы, предусмотренные ТР-1, и дополнительно производят следующие работы:

• обточку колесных пар, полный осмотр автосцепного устройства, ревизию тягового привода, опор кузова, тормозного оборудования, авторегулятора и пневматического регулятора тормозной рычажной передачи, электрокомпрессора, гидравлических гасителей колебаний, ручного насоса и вспомогательного компрессора, пневматических цилиндров электрических аппаратов, автоматических выключателей и автоматических дверей, аккумуляторной батареи с промывкой элементов, защитной аппаратуры с регулировкой тока уставки;
• ТР-2 производят после 175 тыс. км пробега.

При ТР-3 выполняют следующие работы:

• по механическому оборудованию: выкатку тележек и проверку рам со снятием всего оборудования, ремонт деталей тележек и замену негодных, освидетельствование колесных пар, ревизию редукторов, ремонт упругих муфт и деталей подвески редуктора, ремонт тормозной рычажной передачи с заменой изношенных валиков и втулок, ремонт автосцепного устройства и рессорного подвешивания с переборкой листовых рессор или заменой листовых рессор и цилиндрических пружин, дефектоскопию деталей и узлов, окраску ходовых частей, рам и тележек, ремонт и испытания гидравлических гасителей колебаний, смазку соединений и трущихся частей;
• по электрическому оборудованию: ремонт, пропитку (покрытие) и испытание тяговых двигателей и вспомогательных машин, ремонт высоковольтных выключателей, дросселей, токоприемников, резисторов, ремонт и промывку аккумуляторной батареи, ревизию пневматических приводов электроаппаратов, электропневматических вентилей, клапанов токоприемников и цилиндров пневматических дверей, ревизию на месте неснимаемого электрического оборудования, проверку состояния изоляции и целостности проводов электрических цепей вагонов;
• по тормозному и пневматическому оборудованию: разборку, очистку, ремонт и испытание всего оборудования, ремонт и испытание компрессоров, техническое освидетельствование, ремонт и гидравлическое испытание воздушных резервуаров с промывкой и пропаркой главных резервуаров, осмотр и продувку воздухопроводов;
• по кузовам вагонов: ремонт дверей, полов, стен, потолков, крыш, рам и деталей внутреннего оборудования, шпинтонов и упругих переходных площадок, осмотр рамы кузова, окраску кузовов вагонов внутри и снаружи (включая днище кузова и несъемное оборудование), зачистку и покрытие лаком деревянной арматуры пассажирских помещений без разборки и ремонт жестких и полумягких сидений с последующим покрытием лаком;
• по оборудованию общего назначения: снятие, осмотр и ремонт устройств АЛСН, оборудования радиостанции, телефонной и громкоговорящей оповестительной установок, ремонт скоростемеров и их приводов.

Порядок подготовки для постановки в ремонт электропоездов, а также подъемки и опускания кузовов и последовательный процесс ремонта по видам оборудования изложены в Правилах текущего ремонта и технического обслуживания электропоездов.

По окончании ТР-3 производят стационарные испытания (в депо) и обкаточные испытания на участках под рабочим напряжением. В депо проверяют действие оборудования вагонов. Предварительно необходимо убедиться в том, что на крышах вагонов, под вагоном в высоковольтных шкафах не находятся люди и не оставлены посторонние предметы и инструмент* звуковые сигналы работают. После указанной проверки выполняют обкатку электропоезда на тракционных путях и опробуют действие тормозов и другого оборудования, связанного с безопасностью движения. Только после устранения выявленных недостатков осуществляют обкатку электропоезда на линии.

Во время обкатки по показаниям приборов проверяют правильность регулировки реле ускорения, четкость фиксации групповым контроллером всех позиций автоматического и ручного пусков, правильность регулировки регулятора напряжения, регулятора давления и зарядного агрегата. По окончании обкатки осматривают тяговые двигатели, вспомогательные машины и аппараты, а также механическое оборудование. Текущий ремонт (ТР-3) выполняют после пробега 350 тыс. км.

Источник

Текущий ремонт ТР-1. Электрические машины

Тяговый двигатель НБ-418К6. При выполнении текущего ремонта ТР-1 выполните все работы в объеме ТО-2. Дополнительно осмотрите тяговые двигатели с проворотом траверсы. Осмотр выполняйте следующим образом: выверните болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам; отведите кабели от траверсы, чтобы последняя не повредила их при провороте; выверните болт фиксатора до выхода фиксатора из паза обоймы на остове, фиксатор разверните на 180° и утопите в паз обоймы во избежание цепляния за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при провороте траверсы; отверните на 3-4 оборота болты стопорных накладок; отверните специальным односторонним ключом с зевом 27 мм через нижний коллекторный люк шпильку разжимного устройства на траверсе, установив в месте разреза щель не более 2 мм; проворачивая плавно ключом-трещеткой валик шестерни поворотного механизма, подведите по очереди к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и выполните необходимые работы. При этом подведите к верхнему коллекторному люку и осмотрите два щеткодержателя со стороны вентиляционного патрубка, а затем для осмотра остальных щеткодержателей траверсу вращайте в обратном’ направлении с тем, чтобы избежать захода шестерни в разрез траверсы, что может привести к заклиниванию траверсы. При осмотре с нижнего коллекторного люка щеткодержатели к люку подводите в обратном порядке.

При провороте траверсы проверьте исправность и крепление всех щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, щеток, шунтов щеток, шинного монтажа траверсы; обнаруженные дефекты устраните. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов, замените их на всех щеткодержателях одновременно. При замене щеток шунты их скрутите один с другим во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой, перетирание его недопустимо.

Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены на корпусе щеткодержателя. Новые щетки при установке в двигатель пришлифуйте по рабочей поверхности коллектора. Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя, но не иметь излишней слабины. Наибольшие допустимые зазоры между щетками и стенками гнезд щеткодержателя приведены в приложений 22. Увеличение этих зазоров приводит к местным износам щеток, способствует их скалыванию, уменьшению контактной поверхности щеток, ухудшению коммутации.

Щеткодержатели отрегулируйте на гребенке, выдержав расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора и до петушков в пределах установленных норм (см. приложение 22). На поверхности щеткодержателя недопустимо наличие заусенцев, следов перебросов. Устранение последствий кругового огня выполняйте согласно приложению 17. Нажимные пальцы должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных пальцев или при их смене посадочные поверхности отверстий под оси предварительно очистите и смажьте смазкой ВНИИ НП-232. Поврежденные щеткодержатели замените новыми.

При смене щеткодержателей или деталей кронштейнов проверьте равномерность расположения щеток по длине окружности коллектора (см. приложение 22). При смене нажимных пальцев или при повышенном износе щеток в одном-двух щеткодержателях, в то время как в остальных щеткодержателях щетки изнашиваются нормально, проверьте усилие нажатия на щетки согласно приложению 19. Нажатие на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должно отличаться более чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока. Усилие нажатия пальцев на щетки указано в приложении 22. Регулируйте нажатие поворотом регулировочного винта, расположенного на оси нажимного пальца. При осмотре щеткодержателей нажимные пальцы плавно опускайте на щетки. Резкое опускание нажимных пальцев недопустимо.

Пыль и копоть с пальцев кронштейнов удалите, протерев их чистой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима. В случае большого повреждения пальцев кронштейнов смените их. Для, этого снимите корпус щеткодержателя, вынув предварительно из него щетки, снимите кронштейн с пальцев, поверните траверсу в такое положение, чтобы гайка поврежденного пальца совпала с одним из двух окон подшипникового щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снимите. В окно вставьте скобу 1 (рис. 267), чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отверните гайку 2, удерживающую палец 3, палец замените новым. Сборку выполните в обратном порядке.

После замены щеткодержателей, пальцев кронштейнов, кронштейнов и при раскомплектовании остова и траверсы обязатель но проверьте правильность установки щеток в нейтральное положение согласно приложению 20.

Нормально работающий коллектор должен иметь полированную, блестящую поверхность коричневого оттенка (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Во всех случаях повреждения коллектора установите причины этих повреждений и устраните их. Грязь и следы смазки удалите с коллектора салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Таким же образом очистите изоляцию переднего конуса, подгоревшие и поврежденные места конуса зачистите шлифовальной шкуркой и окрасьте эмалью красной ГФ-92-ХС до получения глянцевой поверхности. Применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы, недопустимо.

Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устраните зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке, имеющей радиус, равный радиусу коллектора, и ширину не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора. Зачистку проводите на вращающемся коллекторе, так как в противном случае это вызовет местные выработки. Следует иметь в виду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается произвести полировку вращающегося коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.

Затяжку меди в межламельное пространство удалите, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев от затяжки производите неметаллической щеткой или кистями, например капроновыми. При этом чешуйки меди загните щеткой в межламельное пространство, затем с помощью сжатого воздуха поднимите их вновь. Операции повторите 2-3 раза до излома чешуек меди от затяжки. Крупные заусенцы от затяжки меди удалите специальным ножом для снятия фасок.

В случае повышения износа всех щеток или же щеток одной

Рнс. 267. Демонтаж пальца кронштейна щеткодержателястороны (со стороны конуса или со стороны петушков) тщательно осмотрите коллектор и замерьте его биение. Причиной повышенного износа щеток может быть недостаточно тщательная обработка коллектора или же выступание отдельных миканитовых пластин. Выступание миканитовых пластин устраните продорожкой коллектора.

Обточки и продорож-ки коллектора непосредственно на электровозе избегайте. Если в этом возникла необходимость, то работу должен выполнять опытный специалист. Коллектор обтачивайте в собственных подшипниках якоря, соблюдая скорость резания в пределах 150-200 м/мин. При этом сначала обточите его резцом из твердого сплава, а потом прошлифуйте шлифбруском РЗО. При проточке резцом из твердого сплава подача суппорта должна быть 0,15 мм, а при чистовой обточке — 0,045 мм на каждый оборот при скорости резания 120 м/мин. При каждой обработке рабочей поверхности коллектора специальным инструментом удалите спрессовавшуюся пыль и медную стружку из пазов между коллекторными пластинами, с каждой стороны пластины снимите фаски размером 0,2X45° (рис. 268). Разрешается выполнять фаски 0,5 мм по высоте и 0,2 мм по ширине пластины. Стружку и металлическую пыль удалите капроновой щеткой и тщательно выдуйте сжатым воздухом.

Биение и выработку коллектора проверяйте при неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора (политуры), наличии перебросов и других дефектов. Результаты замеров записывайте в соответствующий журнал. Наибольшие допустимые значения биения и выработки коллектора приведены в приложении 22.

Обмотки и межкатушечные соединения осмотрите одновременно с коллектором и щетками. Проверьте состояние крепления межкатушечных соединений, выводных кабелей, крепление кабельных наконечников, состояние изоляции шин, кабелей, катушек. Поврежденный слой изоляции на шинах или кабелях восстановите с последующей окраской этого места изоляционной эмалью ГФ-92-ХС. Устраните причины, вызвавшие повреждение изоляции шин или кабелей. При повреждении изоляции полюсных катушек или неудовлетворительном состоянии бандажей якоря тяговый двигатель замените новым, а на снятом устраните дефекты.

Рис. 268. Отделка пластин коллектора

После окончания ремонтных работ траверсу установите в рабочее положение до совпадения рисок К (см. рис. 30), закрепите кабели на двух верхних кронштейнах, установите фиксатор в паз накладки на траверсе, подтяните предварительно болт фиксатора и болты стопорных накладок, разожмите траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении от себя, заверните до отказа болты стопорных накладок и фиксатора траверсы. Продуйте двигатели сжатым воздухом и закройте коллекторные люки крышками, предварительно убедившись в хорошем состоянии пружинных замков крышек.

Ревизию коробок выводов производите через один текущий ремонт ТР-1. При ревизии проверьте состояние изоляторов в коробке выводов, надежность их крепления к остову тягового двигателя, состояние и крепление наконечников силовых кабелей, крепление кабелей скобами, надежность посадки на кабелях резиновых втулок и их состояние.

Проверьте крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов. Ослабление крепления болтов с головками, залитыми компаундной массой, определите по состоянию заливки. Осмотрите остовы и подшипниковые щиты (в доступных местах) на отсутствие трещин. При осмотре подшипниковых узлов проверьте затяжку болтов крепления крышек якорных подшипников и крышек камер для отработанной смазки. Убедитесь в отсутствии трещин в этих деталях, а также в сохранности и надежности крепления пробок смазочных отверстий. Одновременно проверьте, нет ли выброса смазки внутрь тягового двигателя из подшипниковых камер. Причинами выброса смазки могут быть большие зазоры в лабиринтных уплотнениях, большое количество смазки или загрязнение дренажных отверстий. Очистку дренажных устройств проводите через один ТР-1 путем продувки их сжатым воздухом. Для этого в одно из верхних дренажных отверстий вставьте воздушный шланг со специальным наконечником и произведите продувку дренажей воздухом. Другое рядом расположенное отверстие должно быть закрыто пробкой.

Проверьте состояние якорных подшипников на слух при вращении якоря (колесно-моторные блоки поднимите домкратами на 10-15 мм). Появление чрезмерных шумов в подшипниках, вибраций тягового двигателя, а также чрезмерное нагревание подшипников свидетельствуют об их ненормальной работе. Такие подшипники замените. Добавление смазки в моторно-якорные подшипники производите согласно карте смазки узлов электровоза. Смешивание смазок различных марок недопустимо. Подвод смазки показан на рис. 34.

Проверьте сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей относительно корпуса мегаомметром напряжением 1000 В. Тяговые двигатели, имеющие сопротивление изоляции ниже установленных норм (см. приложение 22), просушите в соответствии с рекомендациями приложения 21. На тяговых двигателях, сопротивление изоляции которых равно нулю или после сушки не вос становилось до норм, определите место повреждения изоляции и устраните его. Если не удается обнаружить механическое или электрическое повреждение изоляции, то тяговый двигатель замените новым, а на снятом после его разборки найдите и устраните дефекты. Характерные неисправности тягового двигателя и методы их устранения приведены в приложении 18, особенности технического обслуживания тяговых двигателей в зимнее время — в приложении 16.

Электродвигатели АЭ92-402, СД-90УХЛ4. Расщепитель фаз НБ-455А, электронасос 4ТТ-63/10. Выполните техническое обслуживание в объеме ТО-2. Дополнительно проверьте на слух работу подшипников и электрической машины в течение 3-5 мин. Обратите внимание, нет ли посторонних шумов и стуков. При ненормальной работе и посторонних шумах замените электромашину.

Отключите электрическую машину от питающей сети. Очистите машину снаружи от пыли и грязи, продуйте сухим сжатым воздухом давлением 0,1-0,2 МПа (1,0-2 кгс/см2). Осмотрите заземление и проверьте качество контакта заземления на зажигание лампочки напряжением 36 В. Осмотрите станину, подшипниковые щиты на отсутствие трещин. Проверьте весь крепеж и при необходимости подтяните его.

Через один текущий ремонт ТР-1 снимите крышку коробки выводов, протрите панель зажимов чистой ветошью, проверьте надежность крепления наконечников. Проверьте сопротивление изоляции обмотки статора мегаомметром напряжением 500 В. При сопротивлении менее 1,0 МОм электродвигатель сушите в соответствии с рекомендациями приложения 25.

Подтяните крепеж устройства зажимов. Добавьте смазку в подшипниковые узлы электрических машин согласно карте смазки на электровоз. При этом снимите винтовые пробки с маслопроводов для подачи и выхода смазки, присоедините пресс-масленку и нагнетайте смазку, одновременно проворачивая ротор вручную. Отсоедините пресс-масленку после продавливания смазки. Аналогично добавьте смазку в другой подшипниковый узел. После этого включите электрическую машину на 15-20 мин. По истечении этого времени удалите излишки смазки и закройте отверстия для смазки винтовыми пробками. Проверьте подачу масла электронасосом.

Электродвигатель ППМ. Выполните техническое обслуживание в объеме ТО-2. Дополнительно проверьте на слух в течение 3-5 мин работу подшипников, обратите внимание, нет ли посторонних шумов и стуков. При обнаружении неисправностей замените электродвигатель. Отключите электродвигатель от сети. Очистите от пыли и грязи. Произведите внешний осмотр. Осмотрите заземление и проверьте качество контакта на зажигание лампочки напряжением 36 В.

Проверьте весь крепеж двигателя (доступной части), в том числе и крепление двигателя к каркасу, при необходимости подтяните его. Проверьте крепление шкива на валу двигателя. Ос мотрите коллектор, щетки и щеточный аппарат, проверьте закрепление траверсы. Удалите пыль с пальцев щеткодержателей и поверхности коллектора чистой мягкой неволокнистой салфеткой, слегка смоченной в бензине или спирте.

Снимите крышку выводной коробки, проверьте состояние наконечников на выводных кабелях, контактные соединения, при необходимости подтяните их. Протрите панель выводов сухой чистой ветошью. Проверьте сопротивление изоляции двигателя ме-гаомметром напряжением 500 В при отсоединенных конденсаторах. При сопротивлении менее 0,5 МОм двигатель просушите в соответствии с рекомендациями приложения 25. Замените при необходимости щетки и проверьте нажатие их на коллектор.

Техническое обслуживание щ е т о ч н о-к о л л е к-торного узла. Поверхность коллектора должна быть гладкой, полированной и иметь красноватый цвет с фиолетовым оттенком. При загрязнении коллектор протрите чистой мягкой неволокнистой салфеткой, слегка смоченной в бензине или спирте. Если на коллекторе имеются значительные следы обгара, произведите чистку стеклянной бумагой 1М1000X100 П671Р8-НМА ГОСТ 6456-82, навернутой на деревянную колодку, хорошо пригнанную по окружности коллектора. Шлифование коллектора без колодки недопустимо. Шлифование можно производить при полных оборотах двигателя без нагрузки с соблюдением необходимых мер техники безопасности. Если в результате износа коллектора поверхность меди сравняется с межламельной миканитовой изоляцией, коллектор продорожьте на глубину 1-1,5 мм, после чего дорожку прочистите щеткой и коллектор прошлифуйте. Острые кромки медных пластин притупите.

Если путем шлифования коллектор невозможно привести в нормальное состояние,, то его поверхность проточите и затем прошлифуйте. Проточку коллектора производите только в холодном состоянии острым резцом. Коллектор при проточке не должен иметь осевых перемещений. При шлифовке коллектора для предотвращения попадания внутрь машины медной пыли полюсные катушки и обмотку якоря оклейте бумагой, а по окончании работы продуйте машину сухим сжатым воздухом. На торце коллектора имеется риска предельного износа, до которой можно протачивать коллектор.

Проверьте щеткодержатели и щетки. Износившиеся щетки замените новыми. Предельный износ щеток -12 мм. Вновь установленные щетки должны быть притерты к коллектору до полного их прилегания. Щетки притирайте мелкой стеклянной шкуркой 1М1000ХЮ0 П671Р8-НМА. Щетки должны свободно передвигаться вдоль обойм (без заеданий). При замене щеток проверьте: положение жгутика, он не должен препятствовать свободному перемещению щеток в обойме; крепление кабелей к щеткодержателям; положение траверсы (нормальное положение траверсы обозначено красной полоской, нанесенной на щите и траверсе).

Нажатие пружины на щетку 1,6-2,24 Н (160-224 г).

Электродвигатель ДВ-75УЗ. Техническое обслуживание, уход за коллектором и щеточным аппаратом производите аналогично изложенному для двигателя П11М. При этом, если глубина про-дорожки будет менее 0,1 мм, коллектор продорожьте по межла-мельной изоляции на глубину 0,6-1,0 мм. Биение коллектора должно быть не более 0,03 мм. Изношенные щетки замените щетками марки Г-3 или ЭГ-2. Износ ограничивается упором шунта в дно паза щеткодержателя. Нажатие пружины на щетку должно быть в пределах 1,0-1,3 Н (100-130 г).

Источник